如何推行TPM
tpm推行计划方案
tpm推行计划方案随着企业竞争日益激烈，生产力已经成为企业能否在市场上立足的关键因素。
因此，很多企业开始关注和使用TPM（全面生产维护）来提高生产效率、降低成本和提高生产质量。
今天，我们来介绍一下如何推行TPM计划方案，以此来帮助企业高效地运用TPM。
一、开展“5S”活动“5S”是指整理、整顿、清洁、清查和纪律，这是TPM计划的一个重要组成部分。
在实施TPM计划之前，企业应该细心打造一个整齐、清洁、干净的工作环境，得以达到减少浪费、便于管理等多种目的。
通过“5S”活动的开展，生产场地得以清理、整顿并便于管理。
二、进行设备改善活动在TPM计划中，设备改善活动是一个重要的步骤。
通过对设备不断的改善，企业将得到更好的工作效率和改善设备寿命的效果。
企业应制定一个详细的改善计划，对正常运转的设备做好保养和维护，对异常的设备及时排查并及时解决问题。
通过设备改善活动，能够有效地提高生产效率，减少生产成本。
三、开展预防性维护活动预防性维护是TPM计划的一个重要组成部分，这部分活动包括检查设备情况、预防设备故障和解决故障等。
企业应该建立一个全面的设备维护计划，包括设备维护周期、设备维护项目、维护项目的工作时间等。
通过预防性维护活动的开展，企业能够有效地降低设备故障频率、提高设备寿命、减少生产的停机时间。
四、设立团队管理机制因为TPM计划要求所有人参与，因此建立团队机制是必要的。
团队中需要包括设备管理、生产管理、质量管理等各个方面，以便可以有效地协调所有工作人员进行有效的合作。
企业可以建立团队制度，制定团队目标、成员管理、奖惩机制等来增加团队凝聚力和工作积极性。
五、建立普及计划在TPM计划中，自教育和互相教育也是必要的工作步骤。
企业应该建立一个详细且完整的TPM计划，向所有员工普及TPM相关知识，以便人人都可以更好地理解、认识和掌握TPM计划。
同时，企业也可以鼓励员工到其他企业进行实地观摩和学习。
TPM计划是现代企业生产管理中举足轻重的重要组成部分，如果正确地推行和维护，企业将会获得很多不同方面的好处。
tpm实施的七大步骤
TPM实施的七大步骤1. 理解TPM及其目标•TPM（Total Productive Maintenance）是一种综合性的生产管理方法，旨在通过最大限度地减少损失，提高生产力和设备可靠性，以实现全面生产维护。
•目标是通过强调员工参与和合作，最大程度地减少机器故障时间，提高设备效率和生产质量。
2. 建立TPM意识和文化•向组织内部员工传达TPM的重要性和价值，建立全员参与的TPM文化和意识。
•培养员工对设备和生产过程负责的意识，激发他们对持续改善的热情。
3. 进行设备基础管理•收集设备的相关数据，如设备的维修记录、故障统计等。
•建立设备档案，包括设备的基本参数、保养计划和维修记录，以便更好地控制设备可靠性。
4. 开展维护预防与保养•制定合理的设备保养计划，确保设备始终处于最佳状态。
•培训员工进行设备的日常保养和预防维修，以最大限度地减少设备故障和停机时间。
5. 强化设备管理•定期进行设备巡检和检修，发现潜在问题并及时采取措施修复。
•加强设备维修的管理和监督，确保维修工作的质量和效率。
6. 实施设备改善计划•鼓励员工提出改善设备和生产过程的建议，并根据实际情况制定改善计划。
•实施改善计划，监测改善的效果，持续优化设备和生产过程。
7. 培养维修和技术人员•培养专业的维修和技术人员，确保设备维修和保养工作的专业性和高效性。
•提供培训和发展机会，使维修和技术人员不断提升自己的技能和知识水平。
TPM的实施是一个长期而复杂的过程，需要组织全员的共同努力和持续的改进。
在实施过程中，需要建立相应的KPI和绩效评估体系，以衡量TPM的实施效果。
同时，要不断总结经验，及时调整和优化TPM的实施方案，以适应实际情况的变化。
通过TPM的实施，组织可以有效地提高设备的可靠性和生产效率，减少设备故障和停机时间，降低维修和生产成本，提高产品质量和客户满意度。
TPM实施过程的6大方法
TPM实施过程的6大方法方法一：预防检修菲律宾劫持人质事件被称为最失败的营救，关键的一点就是没有预案。
我们的维修队伍是否也与菲律宾警方一样，发生故障“干着看”？现在还有不少维修人员一天的主要任务就是等待“灾难”的降临！1.故障预案制定技巧2.故障树工具3.备件预案4.两化三最原则5.资源共享6.预防检修的两条线7.预防检修的两个特性方法二：全员维护TPM强调三全，首当其冲的就是“全员”，但实际执行中“小车不倒尽管推”的状态还存在于大部分企业，如何让全员真正动起来成了TPM要解决的首要问题。
1.每天三件事让操作人员动起来2.维保“绑定”让维修人员动起来3.“四步到位”让全员参与进来4.“驾照”管理使TPM推行开来5.“即时激励”使TPM落实下来 6．工具运用：方法三：快速抢修发生故障怎样做到快速处置？现场大量短接的隐患背后是什么？故障一次次重复发生说明了什么？当故障排查陷入“绝境”时怎么办？1.故障快速处置2.抢修绿色通道3.故障排查思路4.疑难故障思路启发5.聚焦关键设备6.关注重复故障7.故障倒查断根方法四：创新改善TPM活动是以追求生产系统的效率极限为目标的，制造型企业效率的提升多数与设备、工装、工具、操作方法有关，但是，往往大家对于创新机遇默然视之，让我们一起以实例打开创新思维的闸门！1.创新障碍2.创新心态3.捕捉创新 4．改善提案 5.常态化机制方法五：确保安全零事故是TPM管理四个零目标之一，一个企业会因为一起事故而倒闭，一个干部会因为一起事故而把所有的工作成绩一笔勾销！但，天天抓安全还是隐患连连，违章不断，管理制度一大堆为什么到了执行就变样？1.纠违章（1）执法必严，违法必究（2）违章的六种情形（3）维修作业风险（4）高危六时段（5）选人“八戒”2.查隐患（1）海因里希法则（2）隐患评估矩阵（3）风险设备与风险备件（4）维修习惯与隐患（5）防呆应用（6）预案演练3．建体系（1）安全意识全渗透（2）安全检查与纠偏方法六：前期避险许多企业设备管理是从设备验收投入使用开始的，前期许多不正确的需求被错误的提出，造成了投资的浪费和先天的不足……1.需求风险规避(1).需求审查 (2).档次定位 (3).合理预留 (4).合理工期2.采购风险规避风险防范四原则(1)母本参照原则 (2)锁定输出原则 (3)事前论证原则 (4)综合评定原则什么情况下企业应考虑引入TPM工具？当企业的设备状况不能满足精益生产的要求，设备或者设施管理比较混乱，设备极不稳定，设备无法保证产品质量，高的维修成本等情况；或者企业推行精益生产到了很高的高度，发现设备状况阻碍企业下一步改善的施行，那么要解决这个状况，就必须引入TPM的工具了。
实施tpm的四大步骤
实施TPM的四大步骤1. TPM简介总生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种重要的生产管理方法，旨在通过最大程度地提高设备的可靠性、质量和效率，实现连续的生产和持续改进。
2. TPM的好处•提高设备可靠性和稳定性•提高生产效率和产能利用率•减少设备故障和停机时间•提高产品质量和削减次品率•增强员工参与感和团队合作精神3. TPM的实施步骤步骤一：准备阶段在实施TPM之前，需要进行准备工作，包括以下任务：1.确定TPM实施的目标和范围：明确要改进的生产指标、设备和工艺流程范围。
2.建立TPM团队：组建跨部门的TPM团队来推动实施工作，确保各部门的合作和沟通顺畅。
3.设定绩效指标：制定与TPM相关的关键绩效指标，如设备可用率、故障率、维修时间等。
4.分析当前状态：通过对现有设备和流程的评估，确定存在的问题和改进的方向。
步骤二：基础阶段在基础阶段，重点是通过以下措施建立稳定的设备和工艺基础：1.实施维护管理：建立设备保养计划和预防性维护措施，减少设备故障和停机时间。
2.开展员工培训：提供操作和维护培训，提高员工的技能水平和责任意识。
3.小组活动开展：建立并激励设备操作者小组，通过小组活动解决设备问题和推动改进。
4.制定标准作业流程：确保设备的正常操作，并记录操作方法和要点。
步骤三：改进阶段在改进阶段，目标是通过持续改进来不断提高设备和工艺的性能：1.引入设备改进工具：使用诸如故障模式与影响分析（Failure Modeand Effects Analysis，FMEA）和总装率分析（Overall Equipment Efficiency，OEE）等工具来确定问题和改进机会。
2.实施设备改善活动：基于问题分析和改进机会，开展针对设备和工艺的改进活动，逐步提高设备性能和稳定性。
3.持续改进文化建设：鼓励员工提出改进建议，并建立持续改进机制，将改进作为日常工作的一部分。
tpm推行计划方案
tpm推行计划方案一、引言在当今竞争激烈的市场环境下，许多企业为了提高整体生产效率和质量水平，采取了全面质量管理(TPM)的理念和方法。
本文旨在提出一套有效的TPM推行计划方案，以帮助企业实现生产目标和持续改善。
二、概述TPM，即全面生产管理，是一种以全员参与的方式，通过预防性维护、员工培训和设备改进等措施，达到最佳生产效能和最低的资源浪费。
它的核心思想是通过协作和团队精神，提高设备的可靠性和稳定性，减少停机时间和损失。
三、推行步骤1. 意识培养在推行TPM之前，需要进行全员的意识培养。
通过内外部培训课程，让员工了解TPM的重要性和益处，建立起正确的质量观念和责任感。
2. 制定推行计划在推行TPM之前，制定详细的推行计划是必要的。
该计划应包括推行目标、时间表、资源需求以及相关指标的设定。
此外，计划还应明确各个阶段的任务和责任。
3. 设立TPM推行团队成立一个跨部门的TPM推行团队，团队成员应包括高层管理人员、设备维修人员和操作人员等。
该团队负责推动TPM的实施，并负责监督和评估TPM的效果。
4. 实施5S管理5S管理是TPM的重要组成部分，其包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过落实5S管理，可以改善工作环境，提高工作效率，为TPM的推行打下基础。
5. 制定设备保养计划建立设备保养计划是确保设备正常运行的关键步骤。
该计划应包括设备清洁、润滑、检查和维修等内容，并明确保养频率和责任。
6. 基础设施改善通过对基础设施的改善，包括设备更新、工艺改进和工作环境优化等措施，可以提高生产效率和产品质量。
同时，还要关注能源消耗和环保等问题。
7. 培训和绩效考核为了使TPM的推行能够持续改进，必须进行员工培训和绩效考核。
培训应涵盖TPM的理念、方法和技能；绩效考核应根据相关指标，评估员工的表现和改善效果。
四、推行效果评估推行TPM的效果评估非常重要，可以通过生产效率、设备可靠性、质量改善和员工满意度等指标进行评估。
tpm推行计划方案
tpm推行计划方案一、背景介绍随着现代企业竞争的日益激烈，越来越多的企业开始关注如何提高生产效率和降低成本。
在这样的背景下，设备维护变得至关重要。
因此，全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）成为了许多企业实现高效生产和可持续发展的关键。
二、TPM概述TPM是一种以设备保养为核心的生产管理方法。
它的目标是通过最大限度地减少设备故障和停机时间，从而提高生产能力和产品质量。
TPM不仅仅是简单地进行设备保养，它还涵盖了所有与设备相关的活动，包括设备的设计、采购、安装、操作、保养和改进。
三、TPM推行计划为了成功推行TPM，以下是一个详细的推行计划方案：1. 制定推行目标和策略- 确定推行TPM的目标，例如：降低设备故障率、提高设备利用率等。
- 制定有效的策略和计划，确保推行的顺利进行。
2. 培训和教育- 培训和教育员工，使他们了解TPM的概念、原则和方法。
- 提供相关培训课程，如设备保养和故障排除技术。
3. 选择和培养TPM团队- 成立TPM团队，由各职能部门的代表组成。
- 培养团队成员的技能和知识，使其成为TPM推行的专家。
4. 制定设备管理计划- 对现有设备进行评估，识别设备故障点和潜在问题。
- 制定设备的维护计划，包括预防性保养、校准和备件管理等。
5. 实施维护标准化- 制定设备保养的标准操作规程。
- 建立维护记录和设备管理系统，以便及时记录设备的维护情况和故障信息。
6. 强化维护活动- 建立设备维护的日常检查和保养机制。
- 加强故障排除和维修技能，提高设备修复的效率和质量。
7. 推行改进活动- 启动设备故障分析和改进活动，找出设备故障的根本原因，并制定改进措施。
- 运用先进的工具和技术，如设备改造和智能化技术，提高设备的可靠性和效率。
8. 审核和持续改进- 定期进行TPM推行效果的审核和评估。
- 针对问题和挑战，及时调整和改进TPM推行计划。
四、TPM推行的益处通过有效地推行TPM，企业可以获得以下诸多益处：1. 提高设备利用率：减少停机时间和故障率，提高设备的有效利用率。
TPM推进技巧与方法
根据需求分析结果，设计针对性的培训课程，包括理论知 识和实践操作，以提高员工的TPM技能。
培训实施与效果评估
按照培训计划组织培训活动，并对培训效果进行评估，以 确保培训目标的达成。
激励与奖励机制
激励机制建立
为了激发员工参与TPM的积极性，需要建立 相应的激励机制，如晋升机会、奖金制度等 。
某化工企业的TPM推进案例
总结词：逐步推进
详细描述：该化工企业根据自身生产 特点，逐步推行TPM管理，从重点设 备开始，逐步推广到所有设备，提高 了生产效率和产品质量。
某电力企业的TPM推进案例
总结词：创新应用
VS
详细描述：该电力企业将TPM与智能 技术相结合，开发了设备状态监测系 统，实现了远程监控和预警，提高了 设备维护的及时性和准确性。
提高设备综合效率
TPM以提高设备综合效率 为目标，追求设备寿命周 期费用的最经济。
TPM推进的意义
01 提高设备可靠性，减少故障停机时间，提 高设备利用率。
02 提高产品质量和生产效率，降低生产成本 。
03
延长设备使用寿命，降低设备维修费用。
04
提高员工素质和参与意识，增强企业凝聚 力。
02
CATALOGUE
1. 制定详细的推进计划
制定详细的TPM推进计划，明确目标、任务、时 间节点和责任人，确保工作的有序开展。
3. 持续改进与创新
在推进TPM的过程中，不断总结经验教训，持续 改进和创新，提高TPM的实施效果和企业的竞争 力。
THANKS
感谢观看
奖励机制实施
根据员工在TPM活动中的表现和贡献，给予相应的 奖励和表彰，以激励员工持续参与和投入。
反馈与调整
tpm推行计划方案
tpm推行计划方案TPM（Total Productive Maintenance）是一种旨在改善设备和生产线性能的综合性方法。
TPM推行计划方案的目标是通过全员参与和持续改进，实现设备可靠性的提升、减少故障、降低维护成本、提高生产效率和产品质量。
以下是一个TPM推行计划方案的例子：1. 阶段一：创建TPM团队- 指定一个TPM项目负责人，并组建一个跨部门的TPM团队。
- 确定TPM的目标和关键绩效指标，制定推行计划的时间表和里程碑。
2. 阶段二：设备基准评估- 对现有设备进行全面的评估，包括设备可靠性、故障率、维护成本和使用率等方面。
- 根据评估结果，确定需要改进的设备和重点改进项目。
3. 阶段三：制定设备维护计划- 根据设备的使用情况和生产计划，制定设备的定期保养和维护计划。
- 定期检查和维护设备，确保其在最佳状态下运行。
4. 阶段四：培训和意识提高- 提供TPM培训给所有员工，包括管理层、操作人员和维修人员等。
- 增加员工对设备维护和故障排除的意识和技能，使其能够主动参与到设备的维护和改进中。
5. 阶段五：持续改进和评估- 进行定期的设备绩效评估，监测设备的可靠性和生产效率。
- 通过持续改进活动，解决存在的问题并优化设备的性能。
- 关注员工的反馈和意见，鼓励和奖励他们的参与和贡献。
通过TPM推行计划方案的实施，可以实现以下益处：1. 提高设备的可靠性和稳定性，减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
2. 降低设备的维护成本，通过定期保养和维护，延长设备的使用寿命。
3. 提高产品的质量和一致性，减少因设备问题引起的产品缺陷和废品。
4. 增强员工的归属感和士气，鼓励员工参与设备的维护和改进，促进团队合作。
总之，TPM推行计划方案是一种通过全员参与和持续改进，提高设备可靠性和生产效率的方法。
通过制定设备维护计划、提供培训和意识提高、持续改进和评估等活动，可以实现设备故障的减少、维护成本的降低和生产效率的提高等目标。
TPM的实施与推进
TPM管理实施步骤分析TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。
现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
开展TPM方案，需要各方的大力支持，特别是领导层的支持。
具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤。
一TPM开展过程阶段步骤主要内容准备阶段1、TPM引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的培训。
2、建立TPM推进机构，成立各级TPM推进委员会和专业组织。
3、制定TPM基本方针和目标，提出基准点和设定目标结果。
4、制定TPM推进总计划，整体计划引进。
5、制定提高设备综合效率的措施，选定设备，由专业指导小组协助改善实施。
6、建立自主维修体制小组自主维修。
7、维修计划，维修部门的日常维修。
8、提高操作和维修技能的培训，分层次进行各种技能培训阶段。
9、建立前期设备管理体制，维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高。
10、总结提高,全面推行TPM总结评估，找差距，制定更高目标。
<<1>>、准备阶段此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。
可进行如下四个步骤的工作。
①TPM引进宣传和人员培训主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。
②建立组织机构推动TPM成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。
tpm推行计划方案
tpm推行计划方案一、背景在现代工业生产中，生产效率的提升是企业追求的重要目标之一。
为了实现高效率、高质量的生产，很多公司开始引入TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）模式，以达到设备高效稳定运行的状态。
本文将针对企业推行TPM的计划方案进行探讨。
二、目标1. 提高设备利用率：通过有效的维护和保养，减少设备故障导致的停产时间，提高设备的利用效率。
2. 降低维修成本：通过对设备的日常维护和保养，减少紧急维修和更换配件的情况，降低维修成本。
3. 提升生产效率：通过优化设备的运行状态和减少无效生产时间，达到提升生产效率的目标。
三、推行计划1. 建立TPM团队：成立专门的TPM团队，由具有相应经验的人员组成，负责整个推行过程的规划、指导和监督。
2. 建立设备档案：对企业的设备进行全面归档，包括设备的型号、技术参数、保养记录等信息，为后续的维护工作提供基础。
3. 制定设备保养标准：根据设备的具体情况，制定相应的保养标准和周期，明确各项保养工作的具体内容和责任人。
4. 培训员工：通过培训，提高员工对设备保养的认识和意识，使其能够主动参与维护工作，并根据实际需要进行技能培训。
5. 实施维护计划：根据设备档案和保养标准，制定具体的维护计划，包括日常维护、定期保养和预防性维修等内容，并进行有效的执行和管理。
6. 引入设备改善活动：鼓励员工提出改善设备性能和效率的建议，通过设立奖励机制，激发员工的创新意识和积极性。
7. 进行绩效评估：制定相应的评估指标，定期对TPM的推行效果进行评估，及时发现问题并加以改进。
四、预期效果通过推行TPM，预计可以达到以下效果：1. 设备故障率降低：通过加强设备的维护和保养，减少设备故障发生的概率，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 设备利用率提高：通过优化设备运行状态和减少无效生产时间，提高设备的利用率，减少停产时间。
3. 维修成本降低：通过定期检修和预防性维护，减少紧急维修和更换配件的情况，降低维修成本。
TPM活动的推进步骤
TPM活动的推进步骤TPM（全面生产维护）是一种通用的生产管理方法，旨在通过持续改善和最大化生产设备效率来提高生产效率和提高质量。
推进TPM活动的步骤可以分为以下六个阶段：1. V理念的确认：TPM推进的第一步是确认企业的目标和V理念。
V理念是指“目睹（Visualize）问题、预见（Visionize）解决方案”的理念。
在这一阶段，企业需要明确TPM的目标和价值，以及推进TPM的原因和动力。
同时，企业也需要明确TPM将要解决的问题和期望达到的效果。
2.现状分析：在确认了V理念后，企业需要对当前的生产设备和生产过程进行全面的分析。
这包括设备的运行状态、维护情况、故障率等等。
通过现状分析，企业可以了解到目前存在的问题和隐患，并且为制定后续的改进计划提供基础。
3.制定改进计划：在现状分析的基础上，企业需要制定具体的改进计划。
改进计划应当包括目标、措施和时间表。
目标是指要达到的改进效果，措施是指要采取的具体措施，而时间表则是指每个措施的实施时间和达到目标的最后期限。
4.推进改进计划：在制定完改进计划后，企业需要按照计划进行推进。
这需要企业建立相应的管理体系和推进机制，明确责任和任务。
同时，企业还需要进行必要的培训和技术支持，确保改进计划的有效实施。
5.评估改进效果：在改进计划推进的过程中，企业需要进行定期的评估，以评估改进效果和调整计划。
评估可以通过设备的生产数据、故障率等来进行，也可以通过员工的反馈和意见来进行。
通过评估，企业可以了解到改进计划的效果和不足之处，并且对下一阶段的改进计划进行调整。
6.持续改进：TPM的推进是一个持续的过程，企业需要不断地进行改进和优化。
在评估的基础上，企业可以制定下一阶段的改进计划，并且进行推进。
通过持续改进，企业可以不断提高生产设备的效率和质量，进一步提升企业的竞争力。
总之，推进TPM活动需要企业明确V理念、进行现状分析、制定改进计划、推进改进计划、评估改进效果和持续改进。
tpm推行计划方案
tpm推行计划方案TPM（全名为Total Productive Maintenance，即全面生产力维护）是一种通过强化设备维护和员工参与，提高生产效率和设备稼动率的管理方法。
本文将介绍TPM推行计划方案，帮助企业实现设备管理的全面升级。
一、概述TPM推行计划旨在通过改进设备维护和保养，减少故障停机时间，提高设备稼动率，并培养员工参与，共同维护设备保持其稳定运行。
本计划从TPM的六大支柱和五大活动入手，制定具体实施方案，以帮助企业推行TPM。
二、六大支柱TPM的六大支柱包括：1. 设备管理在这一支柱中，我们将制定完善的设备管理计划，包括设备清单、设备维护计划、设备性能评估等。
同时，我们将引入先进的设备管理技术和工具，如预防性维护、故障预测等，以确保设备的良好运行。
2. 故障消除通过设立故障响应机制、实施快速故障修复、设备故障分析和故障原因消除活动等，我们将提高设备的可靠性和稳定性，减少故障对生产的影响。
3. 工艺改善通过对工艺进行持续改进，我们将提高生产效率，减少资源浪费，改善产品质量，并为设备提供更稳定的工作环境。
4. 培训和教育培训和教育是TPM成功的关键。
我们将开展设备操作员和维护人员的培训计划，提升他们的技能水平和意识，使他们能够参与到设备的有效管理中来。
5. 安全、环境和卫生在设备管理的同时，我们将注重安全、环境和卫生的管理，确保设备的运行符合相关要求，保护员工的安全和健康。
6. TPM活动管理TPM需要全员参与和支持，因此我们将制定与TPM相关的沟通和激励机制，通过开展TPM相关活动和奖励制度，激发员工对TPM的积极性和参与度。
三、五大活动TPM的五大活动包括：1. 定期保养（Autonomous Maintenance）设备操作员将负责日常保养工作，包括设备清洁、润滑、紧固等，以确保设备的良好状态。
2. 故障预防（Preventive Maintenance）通过制定预防性维护计划，定期检查设备，更换易损件，防止故障的发生，保障设备的可靠性。
TPM推进方法与技巧
TPM推进方法与技巧1. 什么是TPM？Total Productive Maintenance（简称TPM）是一种以消除设备停机和缺陷为目标的综合性维护策略和管理方法。
通过全员参与、预防性维护以及持续改进，TPM 能够提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
2. TPM推进方法2.1 制定明确的目标在推进TPM过程中，首先需要制定明确的目标。
这些目标应该具体、可衡量，并与组织的战略目标相一致。
例如，目标可以包括降低设备故障率、提高OEE （Overall Equipment Effectiveness，设备综合效能）等。
2.2 创建TPM团队创建TPM团队是推进TPM过程中的关键步骤。
TPM团队应该由不同部门的代表组成，包括生产、维护、品质等。
这些团队成员需要接受TPM培训，了解TPM的基本概念和原则。
2.3 进行设备清单和评估为了有效推进TPM，首先需要对所有设备进行清单和评估。
清单可以包括设备的名称、型号、规格、年限等信息，评估可以包括设备的性能、可靠性、维护历史等。
通过对设备的清单和评估，可以为下一步的工作提供准确的基础数据。
2.4 制定维护计划和维护标准制定维护计划和维护标准是TPM的核心工作之一。
维护计划应包括预防性维护、纠正性维护和改进性维护，而维护标准应定义维护的具体内容、频率和责任人。
通过制定维护计划和维护标准，可以确保设备得到及时有效的维护，从而提高设备的可靠性和稳定性。
2.5 实施预防性维护预防性维护是TPM的重要环节之一，它可以帮助预防设备故障和停机。
预防性维护包括日常清洁、润滑、检查和调整等工作。
通过实施预防性维护，可以延长设备的使用寿命，减少故障率。
2.6 引入维护自主性维护自主性是TPM的核心概念之一。
它通过培训员工进行维护和小修，减少设备故障和停机时间。
为了实现维护自主性，组织需要培训员工的技能、提供必要的工具和设备，并建立相应的激励机制。
3. TPM推进技巧3.1 建立良好的沟通机制在推进TPM过程中，建立良好的沟通机制非常重要。
TPM活动推进方法
TPM活动推进方法引言TPM（全名为Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种重要的生产管理理念，它旨在通过最大限度地提高设备的稼动率和生产效率，实现生产线的持续运行。
为了有效推进TPM活动并取得良好的效果，本文将介绍一些方法和技巧供参考。
1. 制定明确的TPM目标在推进TPM活动之前，首先要确立清晰明确的目标。
这些目标应当与组织的整体业务目标相一致，并能够衡量和评估TPM活动的成果。
例如，可以将目标设定为提高设备的稼动率、减少设备故障率、降低维修时间等。
2. 建立TPM团队要成功推进TPM活动，建立一个专门的TPM团队是必不可少的。
该团队应由设备操作员、维修人员、工程师等相关人员组成，他们应具备相应的技能和经验。
团队成员需要接受TPM的培训，了解TPM的原理和方法。
3. 进行设备状态评估在推进TPM活动之前，进行设备状态评估是非常重要的一步。
通过对设备进行全面的评估和分析，找出设备存在的问题和潜在的风险。
这些问题包括设备老化、磨损、零部件缺陷等。
根据评估结果，制定相应的改善计划。
4. 制定设备保养计划设备保养是TPM活动的关键环节之一。
通过制定设备保养计划，可以确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
保养计划应涵盖各种保养活动，包括日常的清洁保养、定期的维护保养以及预防性保养等。
团队成员应按照保养计划执行各项保养任务，并定期进行检查和评估。
5. 实施设备故障分析设备故障是生产线中常见的问题之一，而设备故障对生产效率和产品质量有着直接的影响。
为了解决设备故障问题，可以采用设备故障分析方法。
通过对故障进行定位、分析和排查，找出故障的根本原因，并采取相应的措施进行修复和改进。
设备故障分析需要进行记录和整理，以便后续的分析和改进。
6. 进行员工培训员工是TPM活动的重要参与者，他们直接参与到设备运行和维护中。
因此，对员工进行培训和教育是非常重要的。
培训内容包括TPM的理论知识、设备操作和保养的方法、故障排除技术等。
tpm推行计划方案
tpm推行计划方案一、引言生产维护是制造业中至关重要的一环，对于提高生产效率和减少设备故障具有关键作用。
而TPM（全面生产维护）作为一种先进的维护管理方法，已经被广泛应用于各种制造业中。
本文将详细介绍TPM的基本概念、原理和推行计划方案，以帮助公司全面推行TPM，提高生产设备的可靠性和利用率。
二、TPM的基本概念TPM全称Total Productive Maintenance，意为全面生产维护，是一种以操作员为中心、通过预防性维护和设备改善来提高设备效率和可靠性的维护管理方法。
TPM的目标是通过最大限度地减少损失和浪费，实现设备无故障运行和生产线平稳高效运转。
三、TPM的原理1. 维护预防原则：重点关注设备的预防性维护，通过定期检查、清洁和保养，及时发现并解决潜在故障，避免故障对生产造成影响。
2. 操作员参与原则：鼓励操作员积极参与维护活动，发挥其对设备状况的敏锐观察力和维修技能，实现日常维护和故障排除。
3. 维护改善原则：持续改进设备的设计和可靠性，通过技术变更和工艺改进来提高设备的性能和寿命。
4. 整体参与原则：全员参与，包括运营人员、维修人员和管理人员，形成协同合作的良好氛围，推动TPM的全面落实。
四、TPM推行计划方案1. 意识形态首先，公司需要具有全员参与和支持TPM推行的意识。
通过内部宣贯、培训和示范项目等方式，增强对TPM的认识，激发团队的积极性和主动性。
此外，还应设立奖励措施，激励员工积极参与和贡献推行TPM的成果。
2. 初级团队的建立公司应成立TPM推行小组，由跨部门的代表组成。
小组负责制定推行计划、筛选示范项目、组织培训等工作。
同时，还应建立正式的TPM交流平台，促进团队成员间的沟通和经验分享。
3. 示范项目的选择和实施根据生产线的关键设备和问题点，选择适合的示范项目进行推行。
示范项目要有明确的目标和衡量指标，通过改善设备可靠性、缩短停机时间、减少故障次数等方式进行综合改造。
TPM管理实施的七个做法
TPM管理实施的七个做法1、以建立健全标准化、模型化的点检定修体制为落脚点，抓好整章建制。
为了规范生产、点检、协力三方的责权利，我们将点检定修作为TPM制度建设的落脚点，在全面推广“以专职点检为核心，以运行点检和操作点检为支撑”的“三位一体”点检模式的基础上，组织专业人员对公司“点检标准及评价体系”的11项指标进行了量化，形成一整套系列化、标准化、模型化的按岗位和机台的全员参与的设备点检作业标准，并以此为中心，在全公司初步建立起“以点检为核心，以定修为重点，以大年修为辅助”的设备点检定修体制。
同时，我们对《TPM管理职责控制程序》等433项原有规章制度进行了全面修订、整合、完善，确保了每个员工身上有指标、有责任、有考核，实现了TPM重心下移到机台的有效管理。
2、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。
针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S活动为突破口，重点抓了三个专项整治：整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量；整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。
通过“三整治”取得了三个效果：一是强化了员工日常行为规范，营造了“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围；二是通过公司在短期内发生的显著变化，增强了员工进一步搞好TPM管理的信心和决心；三是通过随时对生产现场进行调整和优化，保持了良好的作业环境和生产秩序，为TPM管理的成功推进提供了强有力的保障。
3、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。
仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。
为了向更高的层次迈进，我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，按照“由简单到复杂，由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路，先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台，这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头，充分体现了全员参与的TPM管理理念。
如何推行TPM设备管理？
如何推行TPM设备管理？
TPM设备管理是针对设备的维护管理工具，为了改变设备管理落后的现状，开始推行TPM 设备管理，但是仅仅通过维修达不到优化的目的，了解清楚TPM设备管理的内涵以及推行原则，然后再制定实施计划。
那么如何推行TPM设备管理？下文就一起来了解一下吧。
1、广泛宣传、营造氛围
针对员工存在的想法和心态，我们决定：从宣传教育着手，采用各种方式全方位地营造浓厚的TPM氛围，来树立员工推行TPM的决心和信心。
2、健全机构、制定方针
TPM设备管理在推行过程中会遇到很大的阻力，需要有一个强有力的推行机构进行宣传造势、制定计划和组织实施。
3、建立激励机制，确保TPM活动持之以恒
为使TPM活动持之以恒，出台《TPM设备管理规定》，坚持实行了班组日检查、车间周检查、月检查的检查考核制度，在考核中弃除了以往简单行政处罚的方式，而是以激励为主。
4、创建试点，带动全面
将5S管理和VCS管理作为推进TPM的切入点。
制定了《5S管理咨询标准书》、《现场目视管理与定置管理规定》，以“要让最肮脏的地方最干净”为行为口号，在部分条件差、工作难度大的班组开展试点工作。
5、夯实基础，责任到位，做好设备初期清扫
推行TPM设备管理的意义在于自主工作，强化设备的自我保健，向设备零故障挑战。
tpm推行计划方案
tpm推行计划方案一、引言近年来，随着工业生产的快速发展和竞争的加剧，企业需要更高效、更可靠的生产系统来提高生产效率和质量。
TPM（全面生产管理）作为一种重要的生产管理方法，受到了越来越多企业的关注和采用。
本文将针对TPM的推行计划方案进行详细论述，旨在为企业实施TPM提供参考和指导。
二、TPM推行的背景及意义1.1 背景随着全球化的进程加快和市场竞争的不断升级，企业不得不面对日益复杂的生产环境和变化多样的需求。
传统的生产管理方法已经无法满足企业的需求，需要引入一种更加全面、科学的管理方法。
1.2 意义TPM是一种基于预防性维护理念的生产管理方法，通过全员参与、设备全寿命周期管理等手段，能够有效提高生产效率、降低故障率，提高产品质量、缩短交货周期，提升企业的竞争力和可持续发展能力。
三、TPM推行计划的目标和原则2.1 目标（1）提高设备利用率：通过设备巡检、保养和维修等措施，实现设备的高效利用，提高生产效率。
（2）降低故障率：通过设备保养和故障预防等措施，降低设备故障率，减少停机时间，提高生产稳定性。
（3）提高品质水平：通过标准化工作流程、人员培训和设备改进等手段，提高产品质量及一致性。
（4）优化生产计划：通过设备管理和产能评估，优化生产计划，提高生产供应链的响应能力。
2.2 原则（1）全员参与：全员员工参与TPM推行，形成共同推动的合力。
（2）持续改进：TPM推行是一个长期的过程，需要持续改进和不断优化。
（3）以人为本：注重培养员工的意识和技能，提高员工参与和推动TPM的能力。
（4）全寿命周期管理：从设备的引进到报废，全面管理设备，延长设备寿命。
四、TPM推行计划的具体措施3.1 建立推行团队（1）任命负责人：指定一位资深经理负责TPM推行，统筹协调各项工作。
（2）组建子团队：根据推行计划的不同阶段和重点，组建相应的子团队，负责推行具体工作。
3.2 核心要素培训（1）员工培训：开展TPM理念和方法的培训，提高员工对TPM 的认识和理解。
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如何推行TPM
推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素是：
（1）提高（操作、工作）技能。
（2）改进（工作、精神）面貌。
（3）改善（企业、运行）环境。
即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序。
全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤，其开展程序可归纳为表1-1。
四个阶段的主要工作和作用是：
（1）准备阶段引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样。
（2）开始阶段 TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。
这就相当于下达产品生产任务书一样。
（3）实施、推进阶段制定目标，落实各项措施，步步深入。
这就相当于产品加工、组装过程。
（4）巩固阶段检查评估推行TPM的结果，制定新目标。
这就相当于产品检查、产品改进设计过程。
下面我们对TPM推进的十二个步骤分别加以讨论。
步骤1 宣布公司决定，全面引进TPM
企业领导应对推进TPM充满信心，下决心全面推进TPM，在全体员工大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。
步骤2 发动教育和培训战役
教育和培训是多方面的，首先应该让企业的中下层职工认识推进TPM的好处，可以创造的效益；要冲破传统观念的影响，如打破操作工只管操作、不管维修，维修工只管维修、不管操作的习惯。
另外，要从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对工人进行培训。
在最早的设备兼修阶段，操作工=维修工。
那时是因为设备简单，操作工有能力对自己操作使用的设备进行维修。
后来随着设备的技术进步和日益复杂，发展为设备专修阶段，操作工与维修工有了分工。
为什么现在又出现操作工=维修工的新趋向呢？一方面是因为随着设备自动化程度的提高，操作变得越来越简单，操作工人的劳动强度减少、操作环境改善；另一方面，现代工人的受教育程度相应提高，有时间、有条件学习和掌握一定程度的设备维修技术。
步骤3 建立组织机构，推进TPM
TPM的组织机构是从企业最高TPM推进委员会直到各分厂、车间、工段推进委员会，直到PM小组，层层指定负责人，赋予权利、责任。
企业、部门、分厂级的推进委员会应该是专职和脱产的。
同时还应成立各种专业的项目组，对TPM推行进行技术指导、培训、解决现场推行困难问题。
因此，这是一个纵横交错的矩阵式结构。
TPM推动的组织架构也可以在公司层次的基础上加以改造而完成。
从公司最高领导人
——董事长开始，一层层建立TPM推进委员会。
上一层的推进委员会成员即是下一层次推进委员会的负责人。
TPM的组织又像一个金字，从上到下，涉及各个不同部门。
步骤4 建立基本的TPM策略和目标
TPM的目标表现在三个方面：①目的是什么（What）；②量达到多少(how much)；③时间表，即何时(when)。
也就是说：什么时间在哪些指标上达到什么水平？这一阶段所考虑的问题顺序是：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围→总目标。
在总目标里包括故障率、非运行操作时间、生产率、废品率、节能、安全及合理化建议等。
步骤5 建立TPM的主计划
所谓主计划，即从企业全局考虑建立起来的中心计划，其主要内容为：
（1）通过减少六大损失，改进设备效率（由专业性的项目小组协助推进）。
（2）建立操作工人的自主维修程序。
（3）质量保证。
（4）维修部门的工作计划时间表。
（5）教育与培训，提高认识和技能。
步骤6 抓好TPM的启动，举行TPM的“誓师会”
誓师会虽然是一个形式，但可以起到鼓舞人心，宣传广告的作用。
在誓师会上，企业总经理要作报告，介绍TPM的准备情况、主计划、组织机构、目标和策略。
因为TPM是从上到下从参加的活动，在会上应有部门负责人特别是工人表决心。
这个大会还应邀请客户、相关协作公司甚至有关媒体参加。
步骤7 提高设备效率
关于如何减少六大损失、提高设备效率以及设备综合效率的计算，我们在第七节还要详细介绍。
这里，我们主要强调如何发挥专业项目小组的作用。
项目小组应该是由维修工程部、生产线机调员（施工员）和操作班组的成员组成的技术攻关小组组成。
这种项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型，总结经验，进行推广，起到以点带面的作用。
在TPM实施的初期，这种攻关小组的作用尤其明显。
他们可以帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。
在解决问题时，可以采用PM分析方法。
PM分析方法的要点是：
(1) 定义问题。
(2) 对问题进行物理分析。
(3) 找出产生问题的所有条件。
(4) 找出造成或影响条件的设备、材料和操作方法。
(5) 做出调查计划。
(6) 调查异常缺陷。
(7) 制定改进计划。
步骤8 建立操作者的自主、自动维修程序
首先应克服“我操作，你维修”或“我维修，你操作”的分工。
从宣传到项目小组的具体工作，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。
在操作者小组大力推行55活动(5S活动的具体内容将在第五节展开叙述)。
在5S的基础上推行下列自主维修七步法：
(1)初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺钉。
(2)制定对策防止灰尘、油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难。
(3)建立清洁润滑标准逐台设备、逐点建立合理的清洁润滑标准。
(4)总检查小组长按照领导制定的检查手册检查设备状况。
首先是小组长接受培训，由小组长引导小组成员学会各种检查项目、标准。
(5)自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并与维修部门的检查结果进行对照，逐步改进小组的自检标准，树立新的目标。
维修部门要划清不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。
(6)整顿和整理要做到每个工作场所的控制范围标准化。
要有清洁润滑标准、现场清洁标准、数据记录标准、工具部件保养标准等。
(7)全自动、自主维修到这一阶段，工人应该是更自觉、更纯熟、更有自信心地进行自主维修，因此也就更有成就感。
由工段长与高层管理人员对自主维修所进行的循环检查，对这一活动的开展有着重要意义。
检查人员必须熟悉现场情况，而且对小组活动的每一步给以肯定。
步骤9 维修部门的日程化维修
维修部门的日程化维修必须与生产部门的自主维修小组活动协同配合，就如同汽车的两个轮子一样。
直到总检查变成操作工人日常的习惯性做法之前，维修部门的工作量可能会比实行TPM时还要大。
值得指出的是，与传统生产维修中的计划维修不同的是，实行TPM的维修部门，应随时结合小组活动的进展对备件、模具、工具、检测装置及图样进行评估和控制，对维修计划进行研究和调整。
这一体制的又一明显特征是：每天早晨召开的生产线上经理与维修工程负责人的工作例会。
这个例会将随时解决生产中出现的问题，随时安排和调整每周的维修计划、每月的维修计划或更长远的计划。
TPM所实施的是有特色的预防维修，其特色在于强化设备的基础保养，其总体框架如图1-3所示。
步骤10 改进维修与操作技能的培训
在日本，不少企业设有配备良好的培训中心，但也有一些企业低估培训的作用。
其实，培训是一种多倍回报的投资。
实施TPM的企业，不但应对操作人员的维修技能进行培训，而且要使他们的操作技能更加完善。
培训教师应像医生对待病人，懂得对症下药一样知道如何因材施教。
培训可以采取外请教师在企业内安排上课，必要时创造模拟训练条件，结合本企业设备实际情况进行培训。
TPM的培训与教育是从基本概念的开发，直到设备维修技术的培训。
这种培训与教育是步步深入的，分层次、对象的。
TPM的培训，可以引导员工从无知转为出色。
TPM通过教育与培训，可以使员工由不自觉的无能力达到不自觉的有能力。
步骤11 发展设备前期管理程序
设备负荷运行中出现的不少问题，往往在其设计、研制、制造、安装、试车阶段就已隐藏了。
设备前期管理应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能考虑维修预防（MP）和无维修设计。
这一目标体现在设备投资规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各阶段，随时根据试验结果和出现的问题，结合现场工程师的经验改进设备。
其目标是：
(1)在设备投资规划期所确定的限度内，尽可能争取达到最高水平。
(2)减少从设计到稳定运行的周期。
(3)争取不打破工作负荷，以最少的人力进行有效的推进。
(4)保证设计在可靠性、维修性、经济运行及安全方面都达到最高水平。
步骤12 全面推进TPM,向更高目标前进
最后一个步骤是使TPM活动更加完善，建立更高的目标。
日本设立了PM奖，鼓励推行TPM优秀的企业，赢得PM奖就意味着新的奋斗的开始。