汽车涂装前处理槽液的工艺管理.doc
常温涂装前处理(锌系磷化) 123
前处理工艺规程一、工艺流程：除油除锈--水洗→中和--表调→磷化→水洗槽液工艺参数：1、除油除锈：以工件除完油锈为止。
2、表调：PH值≥8.0，温度：常温，时间：浸泡2-5分钟，喷淋30秒即可。
每隔2分钟上下提动工件3-5次。
3、磷化：促进剂浓度：5.0-9.0点，槽液温度：0-35℃，总酸：18-35点，游离酸：0-0.5点。
三、槽液配制（按1吨水计算）1、表调槽：（1）表调剂用量，为0.3-0.7%。
每吨水加入3-7kg。
（2）槽液配制程序：向槽中加满水、边搅拌边加入表调剂，搅拌均匀后，即为配槽完毕。
2、磷化槽：（1）每立方米槽液磷化液组份加入量为70kg，约50升。
再加入调整剂7-7.5kg搅拌均匀，再加入C组份（促进剂）加入量为每立方米槽液2升，约2.5kg在搅拌均匀即可。
（2）槽液配制程序：向槽中加入80%体积的水，再加入计算好的磷化液B组份，搅拌均匀后，测量槽液总酸、游离酸的点数，若总酸过低再向槽中补加磷化液B组份。
游离酸过高向槽中加入计算量的调整剂，每加入2kg调整剂，每立方米槽液游离酸下降1个点。
当总酸、游离酸均在要求范围之内时，向槽中加入计算量的磷化液C 组份，搅拌均匀即为配槽完毕。
槽液管理：1、表调槽液：槽液在使用过程中，由于表调剂的不断消耗，磷化膜会有普遍发粗并有发黄现象（在阳光下清楚看见亮晶晶的结晶），证明表调槽已失去活性，此时应重新配槽（见槽液配制）2、磷化槽液：槽液在使用过程中，总酸及促进剂浓度将不断下降，沉渣增多，当总酸降至工艺要求下限时，及时向槽中加入磷化液B组份。
当游离酸过高时应向槽中加入纯碱降低游离酸，每立方米槽液加入2kg调整剂，槽液的游离酸将下降1个点。
当促进剂浓度降至工艺要求之外时，应及时向槽中加入磷化液C组份，每立方米加入2.5公斤C组份，槽液促进剂点数将上升约5个点。
当槽液沉渣过多时，应及时清除沉渣。
4、注意事项（1）严禁将酸洗后的工件不经水洗直接进入表调或磷化工序。
涂装三要素
涂装三要素（金属涂装第三页）直接影响涂膜质量的三个要素是涂装材料、涂装工艺和涂装管理。
1、涂装材料。
获得优质涂膜的基本条件是选用涂装前处理剂和涂料的质量及其作业配套性。
选用涂料时，一般从涂料的作业性能、涂膜性能、经济效果等方面综合考虑。
一般采用吸取他人经验，或通过试验确定等方法。
2、涂装工艺。
获得优质涂膜的必要条件是充分发挥涂装材料性能的涂装工艺。
涂装工艺包括涂装技术的合理性和先进性;涂装设备和涂装工具的先进性;涂装设备和涂装工具的先进性和可靠性;涂装环境条件以及涂装操作人员的技能、素质等。
3、涂装管理。
涂装管理是确保涂装工艺的实施，达到涂装目的和涂膜质量的重要条件。
涂装管理包括工艺管理、设备管理、工艺纪律管理、现场环境管理、人员管理等。
涂装管理是现代涂装过程中必不可少的环节。
涂装三要素，是相互依存的制约关系，忽视哪一方面都不可能达到涂装目的和获得优质的涂膜。
（电泳涂装）（塑胶一页）一．湿碰湿工艺：喷完一道漆后，在室温下仅自干一会儿，使涂膜中溶剂得到一定程度挥发表面达到手摸近平不沾手，即进行第二道涂装，然后一次烘干。
二．环境影响主要因素是: 环境温度和相对湿度，最佳环境温度是15~25℃,最佳相对湿度是60%~75%三．塑胶制品涂装前的表面处理目的和作用：塑胶制品在涂装前必须进行一定的表面处理，其根本目的在于改进表面物理，化学性质，提高附着力，常用溶剂清洗，表面研磨，露出新的较为活性的表面，同时增加了底材的表面粗糙度，有利于附着。
1．消除表面静电，除去吸附的灰尘，使用溶剂或表面活性剂清洗2．清除脱模剂，使用溶剂擦洗或碱水洗或超声波清洗3．表面改性，增强涂层附着力四．塑胶制品常用的表面处理方法（塑胶二页）1．溶剂处理法：清除底材表面的增塑剂、脱模剂、防静电剂、润滑剂、抗氧剂等2．前处理脱脂：清除表面灰尘，工件表面的助剂、表面加工剂等，它除去无机杂质更方便、更容易。
3．化学试剂法：通过氧化等反应在塑料或橡胶底材表面引入极性的或反应性的官能团，同时表面生成多孔性结构，改进涂料对底材的润湿性和附着力。
车身阴极电泳涂装的工艺管理及其故障分析处理
（ 乙酸） 电离后所能提供 的［ ］ 当槽液中的［ ］ Ｈ Ｈ
较 高 时 ， 利于 树 脂 获得 Ｈ 槽 液 就稳 定 ； 之槽 液 有 ， 反 的稳定 性 降低 。 在实 际生 产 中， 当连续 停产 几 天后 ， 液 常常 不 槽 稳定 ， 使 电泳涂 装 时 车 身 内腔 附 着 力差 ， 者涂 膜 致 或 不均 匀 ， 度不够 。这 是 因 为停 产 期 问 ， 厚 电泳 槽 液 中 的 中和剂 乙酸 （ ｃ 挥 发 ， 浓 度下 降 ， 致 树 脂 的 ＨＡ ） 其 导 水溶性 降低 ． 液 的 稳定 性 下 降 。为 此 ， 根 据测 定 槽 应 的Ｄ Ｈ值 ， 加 适 量 的 中和 剂 乙 酸 ， 补 以保 持 槽 液 的 稳
ｌ 前Biblioteka 言 ２１ 槽 液 固体 分 ．
槽 液 固体分是 阴极 电泳 涂装 的主要 工艺 参数 ， 它
与喷涂 环 氧 底 漆 、 醇酸 底 漆 、 沥青 底 漆 等工 艺 相
决 定 着成膜 速度 和涂膜 质量 。在 电泳过 程 中 ， 槽液 固 体 分不 断下 降 ， 膜逐 渐变 薄 ， 涂 因此 ， 在进 行 电泳前 一 天必须 取样 化验 ， 根据化 验 结果调 整槽 液 固体 分至 规 定工 艺参数 后再 电泳
２２ 槽液的 ＭＥ ． Ｑ值 、Ｈ值和电导率 ｐ
Ｍ Ｑ值表 示 涂 料中 １０ｇ固体 分所 消 耗 中 和 剂 Ｅ ０
的毫 克当量 ， 映 槽液 中 的总 酸 量 ， 反 由中 和剂 和 树 脂
总量决 定 槽 液 ｐ Ｈ值反 映 槽 液的 游离 酸量 ， 其高 低
由中和剂 和树 脂 在水溶 液 中的离解 程度所 决定 。 当阴极 电泳 涂料 的种 类 及 固体 分确 定时 ＋ 槽液 中
涂装前处理流程及控制点
前处理流程及控制点前处理主要流程如下碱性除油水洗水洗酸性除锈水洗水洗中和表调磷化水洗碱性除油槽1, 碱性除油槽液的组成成分: 95%清水+ 5% (碱性除油粉+ 中性除油剂) 碱性除油粉成分: 三聚磷酸钠, 碳酸钠, 磷酸三钠, 表面活性剂.中性除油剂成分: 络和剂, 多价金属盐, 非离子型表面活性剂.2, 碱性除油槽的总碱度的正常范围: 18~30点. 低于18点添加碱性除油粉, 中性除油剂. 高于30点则抽掉一些槽液后补充清水.3, 总碱度的测定方法: 吸取10毫升碱性除油槽工作液放入200毫升的锥形瓶中, 加入2滴1%酚酞指示剂, 然后用0.1mol/L的硫酸滴定, 被测溶液由粉红色变为无色止, 所耗的0.1mol/L的硫酸毫升数即为总碱度的点数.水洗槽过水洗槽的浸泡时间为20s~1.5min, 水洗槽的PH值正常范围是6.5~7.5之间. (酸性除锈槽后面第一道水洗槽的PH值为3~4之间).酸性除锈槽1, 槽液组成成分: 30~45%盐酸+ 65~70%清水2, 总酸度的正常范围是250~450点, 低于250点添加盐酸, 高于450点补充清水.3, 总酸度的检测方法: 吸取10毫升酸性除锈槽工作液放于250毫升锥形瓶中, 加入2~3滴1%酚酞指示剂, 然后用0.1N滴定止被测溶液由无色变为粉红色为止, 所耗用的0.1N氢氧化钠的毫升数即为总酸度的点数.4, 每周测二次.5, 除锈浸泡时间为15~25min, 若黑胚工件锈蚀严重, 则延长除锈时间, 或提高酸槽的总酸度.中和槽1, 槽液组成成分: 3~5‰的碳酸钠, 其余是清水2, PH的正常范围: 9~12.5, 低于9添加碳酸钠, 高于12.5则抽掉一些槽液后补充清水或重开新槽.3, 工件浸泡时间20s~2min4, 每天检测两次.表调槽1, 槽液成分: 1~3‰胶钛表调粉, 其余是清水.2, 表调的作用: 使金属工件表面改变微观状态, 促使金属工件在磷化过程中形成结晶细小, 均匀, 致密的磷化膜.3, PH值的正常范围8~9.5点, 低于8则添加表调粉, 高于9则抽掉一些槽液后补充清水或者开新槽.4, 浸泡时间30~80s, 每天测两次.磷化槽1, 槽液的组成成分: 3.5~5磷化剂+ 2‰促进剂 + 95%清水.2, 总酸度测定方法: 吸取10ml磷化槽工作液放入250ml的锥形瓶中, 加入50ml去离子水, 加入2~3滴1%酚酞指示剂. 用0.1N氢氧化钠滴定至被测溶液由无色变为粉红色为止. 所耗的0.1N氢氧化钠的毫升数即为总酸度的点数.游离酸度的测定方法: 吸取10ml磷化槽工作液放入250ml的锥形瓶中, 加入50ml去离子水, 加入2~3滴溴酚蓝指示剂. 用0.1N氢氧化钠滴定至被测溶液由淡黄色变为淡蓝色为止. 所耗0.1N氢氧化钠毫升数即为游离酸度的点数.促进剂浓度的测定方法, 将磷化槽工作液装满发酵管(不允许管内有气泡), 用牛角匙加入2~3g氨基磺酸, 迅速封口, 封牢. 然后上下翻动180°, 静置1~2min, 此时产生的气体毫升数即为促进剂气体的点数.3, 总酸度的正常值是2.5~3.5. 游离酸度的正常值是0.8~1.5. 促进剂浓度的正常值是3~5. 低于正常值的下限则添加药剂. 高于正常值的上限则排掉一些槽液后补充清水.4, 浸泡时间: 15~25min, 状态检测: 每天测三次.喷塑工序控制要点1, 挂件挂件时将掉焊, 变形产品挑出. 挂位放在产品的隐蔽位置, 注意产品的高度和宽度, 保证产品不能碰到炉体, 产品之间不相碰为标准. 有工艺孔的产品要让工艺孔向下, 使液体能彻底流出.2, 脱水脱水炉温度控制在120℃~130℃左右, 工件表面及内部的水份要烘干, 工件烘干后不能有返锈现象.3, 吹, 擦用布, 压缩空气将工件表面的灰尘, 杂质吹擦干净4, 喷粉根据不同工件把喷枪的电压, 气压, 雾化调到恰当参数, 先喷死角位再喷容易上粉的位置. 喷粉后的工件表面不能有积粉和露底现象5, 固化固化炉温度控制在180℃左右, 特殊工件适当调整, 根据固化炉体长度控制线速, 保证工件在有效温度段内能达到15分钟以上, 以使粉末能充分固化, 固化后的工件表面不能有针孔, 桔皮等不良现象, 粉层厚度控制在75mm~85mm之间.6, 取件检验产品是否合格, 如有异常立即报告当班管理, 并把不良品挑出, 将合格产品按要求拜访好或放下流水线包装, 确保产品不能碰花.。
涂装前处理、电泳设计要求
涂装前处理、电泳设计要求涂装前处理、电泳设计要求浅谈涂装前处理、电泳设计要求王宗⽥【摘要】介绍涂装前处理和电泳的组成以及在设计时的⼀些要求。
【关键词】前处理、溢流、反渗透膜2000c before painting processing, electrophoresis design requirements wangzongtian Abstract: Introduced before painting processing and electrophoresis of composition and in the design of some requirements Key words: The pretreatment, overflow, reverse osmosis membran⼀、引⾔涂装设备是整个汽车⼯⼚最复杂，也是机械化程度要求最⾼的⼀个车间，整个车间设备最复杂主要集中在前处理和电泳等⽅⾯。
⼆、前处理组成主要由预脱脂喷洗、脱脂浸洗、出槽喷洗、⼀次⽔喷洗、⼆次⽔浸洗、槽上喷洗、纯净⽔洗、表调浸洗、磷化、磷化后⽔喷洗、⼆次⽔浸洗、钝化浸处理、去离⼦⽔浸洗、洁净去离⼦⽔喷洗、沥⽔防尘室及门、摆杆链、接送滚床、备⽤槽、脱脂剂配制及⾃动补加系统；磷化剂、促进剂、调整剂⾃动补加系统；钝化剂⾃动补加系统；预脱脂、脱脂、磷化⾃动调温系统；表调制冷调温系统；磷化⾃动除渣系统，脱脂槽⾃动除污物（油⽔分离系统）和铁屑系统；磷化板式换热器酸洗系统；泵密封液系统；供、排风系统；照明系统；磷化、脱脂废液⾃动排放系统；脱脂除油系统；摆杆链接油盘及挡⽔板；管路喷射及循环系统；室体、⼯作槽；供排⽔、纯⽔制备装置等组成。
预清理、前处理线所有⼈孔门、物料门，除采⽤锁紧机构⼿柄压严的门外，其余门均采⽤闭门器⾃动关严门。
预清理、前处理、防尘通道等设备壁板、顶板、底板要求不渗、不漏液体，⽓体不外溢。
所有槽体底要采⽤斜底或锥形槽底，要求槽内⽔液排净，并要求不渗、不漏。
汽车涂装工艺技术
汽车电泳喷漆管理1. 概述为确保生产的正常进行和获得稳定的涂装质量，电泳涂装生产现场必须对设备、槽液和生产环境进行严格的科学管理并做好日常维护和运行记录，必须定期测定相关参数并做成变化曲线，从中发现规律，及时找出问题并加以解决。
大部分的电泳线在建成后基本都存在实际效果达不到设计期望的现象，最终影响电泳车身质量和整条线的正常运行，所以要结合生产实际对部分设备或工艺进行改进以获得更好的电泳质量和期望的结果。
在涂装生产线中，科学地管理电泳涂装线可以使技术人员更好地掌握设备相关参数的变化规律，及时发现涂装线中的问题并将其解决，改进设备及其工艺，从而可获得更好的电泳质量，以保证涂装质量的稳定性。
电泳漆膜的质量，对于整车漆膜外观起到非常重要的作用，好的电泳漆膜外观，即可减少后道工序的工作强度，又可为后道工序提供好的漆膜基础。
随着RODIP-3翻转输送系统在电泳线的优势日益显露，各大汽车厂家纷纷引进这一系统，虽然设备、工艺和材料对漆膜质量的影响很大，但涂装管理仍不容忽视。
2. 电泳槽液管理阴极电泳槽液管理是涂装车间电泳线工艺管理中最重要的项目。
为确保槽液稳定和涂装车身漆膜质量稳定，技术人员必须按时对电泳线各个工序的关键参数进行检测来监控槽液的变化。
以槽液组成、特性值及工艺条件相互对应关系为例，具体如表1所示。
表1槽液组成、特性值及工艺条件相互对应关系奇瑞公司涂装车间一般通过和供应商每4h对电泳系统各参数进行及时的检测来控制槽液的稳定，使之处在最佳范围内。
通过检测，技术人员可以及时了解电泳系统各槽液参数的波动，对槽液进行及时的补加和调整，以保证电泳槽液的稳定和电泳漆膜的质量。
除了涂装车间每4h对电泳系统各槽液参数进行及时的化验和检测之外，奇瑞公司试验技术中心每天也要对电泳系统各槽液参数进行必要的检测，目的就是加强对电泳槽液的管理，确保电泳漆槽液的稳定性。
奇瑞公司电泳漆供应商每周都要送电泳漆试样到总部实验室做常规及非常规检测项目。
涂装化学前处理安全要求
涂装化学前处理安全要求
1采用敞开式全浸型化学前处理的作业场所，应布置于单独建筑物内，或布置在建筑物的靠外墙一侧。
该作业场所墙面和地面应使用防腐蚀材料，照明和其他电气设施应采用防潮型。
2敞开式全浸型化学前处理应配置专用的输送设备，不应手工搬运工件。
使用有驾驶室的起重机，其驾驶室应设在化学槽的另一侧。
3大型全浸型化学槽的槽口应至少高出操作平台0.8m。
当槽体埋入地面时，应按标准要求设置防护栏杆和安全标志。
4全浸型有挥发性化学液和加热要求的化学槽，应设置局部排风系统。
5化学槽配制槽液时应先注入水，后注入化学液，对挥发性较强的化学槽配制后应施加覆盖层。
6化学品原液和添加剂的容器应加盖严封，并应张贴标识。
7使用强酸作业场所，应设置具有明显标志的事故喷淋装置和洗眼用具。
8采用全喷淋型的各化学前处理设备应为全封闭或半封闭式，工件出入口应设置防喷淋液飞溅的屏幕室，该室用门洞或挡帘隔开，并设置独立的排风系统。
9喷淋用泵应与排风装置联锁，待风机运行正常后泵再启动；喷淋过程结束，排风装置应延迟5min关闭；当排风装置发生故障，喷淋操作应立即停止。
10所有与腐蚀性化学液接触的前处理槽体、加热系统、循环搅拌系统、喷淋系统、加料系统、排风系统及驱动设备等均应具有耐腐蚀性。
11高压喷射清洗装置应配置压力控制和联锁装置。
12高压喷枪应配置自锁安全机构，喷射间歇应将喷枪自锁。
13高压水泵使用后，应立即清洗保养，使用前应检查高压水系统耐压性和密封性。
14化学前处理作业场所应有防止处理液外溢流出作业区的措施。
15大型工件采用通道式化学槽室，通道进出口应使用柔性材料遮挡封隔。
轿车车身涂装的前处理工艺
轿车车身涂装的前处理工艺轿车车身涂装的主要目的是提高车身的防护性和装饰性，增强车身防腐蚀能力，改善车身外观；另外国内外对环保的要求越来越高，为了更有效地减少汽车制造过程中造成的污染，更好地保护环境，汽车制造商致力于各种新工艺、新技术、新材料、新设备的研究与应用，不断提升轿车车身涂装质量。
为了增强车身底材钢板与涂层间的附着力，提高车身底材的抗腐蚀能力，在涂漆之前要对白车身进行表面处理。
本文就奇瑞汽车有限公司涂装二车间漆前表面处理的有关工艺、材料、设备、工艺管理等方面进行简要论述。
在各种金属表面处理方法中，磷化处理工艺已被广泛应用。
奇瑞汽车有限公司涂装二车间车身漆前表面处理（简称前处理）的工艺流程见图1。
图1 前处理工艺流程1脱脂轿车车身材料一般是钢板，车身在进入涂装车间之前，经过贮藏、冲压拉延、焊接、修磨甚至烘烤等处理过程。
在这些处理过程中，不可避免地带人大量的防锈油、拉延油等油脂类物质，而在压延和焊装过程中又产生大量的铁粉、铁屑以及残胶等杂物，脱脂工序是清除这些油脂、杂物的重要工序。
车身进入前处理之前设置手工高压水枪冲洗，使用中性脱脂剂和工业水按一定比例混合，通过增压装置输送到两把高压水枪后进行冲洗。
高压水枪的工作压力一般为50—100MPa，对车身内仓、夹缝、空腔结构等容易积聚灰粒的部位进行初步清洗。
特别是车身内腔地板，影响电泳漆膜质量的灰粒有80％以上分布于车身内腔地板上。
经过冲洗后的车身，灰粒大约可减少30％。
有利于降低脱脂槽的污染，延长槽液的使用寿命。
脱脂工序采用浸洗和出槽喷洗相结合的处理工艺，可根据白车身质量和车间工艺水平状况设置两个或多个浸洗槽。
槽液通过循环泵进行连续搅拌，增强对车身的冲刷清洗效果。
除油装置有两种工作状态，生产过程中表面浮油和分散在槽液中的油污随槽液输送到油水分离器，在油水分离器内通过加热使油脂破乳分层，再经多级溢流将油污浓缩收集；停产期间通过补加少量工业水使表面静态浮油溢流到油水分离器，再经多级溢流将油污浓缩收集。
汽车涂装前处理槽液的工艺管理
摘 要： 在钢铁 的制造 、 冲压成 型中 ， 会使用 各种 保护 油 、 润滑 油 、 冲压 油 、 粘合 剂 、 焊接助 剂等 ， 要得 到光滑平 而
整、 耐腐蚀好 、 附着 力好 的涂层取决 于工件 表面的清洁程度及磷化膜 的质量 。前处 理就是 对铁 板 、 钢板 、 锌板等金 属 镀 的表面进行清洗 、 化学处理而使底材易 于电泳 涂装 ， 从而得到所需 的防腐蚀涂层 。本文针对 汽 车涂装前 处理在实 际生 产过程中存在 的工艺管理问题 ， 结合本公 司实 际从技术 角度 阐述了其对涂装质量 的影 响。
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第３ ６卷第 １ 期 １
２０ ０ ６年 １ 月 １
涂 料 工 业
Ｐ Ｎ ＆ ＣＯＡ Ｉ ＡＩ Ｔ Ｔ ＮＧＳ Ｉ ＤＵＳ ＲＹ Ｎ Ｔ
Ｖ １ ． ０ Ｖ ２ ０６
汽 车 涂 装 前 处 理 槽 液 的 工 艺 管 理
性 的关键环节 ， 目的是为 了去 除被涂 件构成 物 之外 的所有 其 异物 ， 提供适合于涂装要求的 良好基底 ， 以保 证涂层 具有 良好 的防腐蚀性能和 装饰 性能 。它 直接关 系到 涂 装质 量的优 劣 ， 而且关 系到涂装产 品寿命 的长 短 ， 甚至 关系 到涂装 产品 价值
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汽车生产涂装车间前处理磷化工艺全
汽车生产涂装车间前处理磷化工艺磷化所谓磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。
具有微孔结构，在通常大气条件下比较稳定，具有一定的防锈能力，用作漆膜的底层，可以显著地提高涂层的附着力和耐蚀性能。
磷化膜作为电泳涂漆之底层，在汽车行业中得到几乎百分之百的应用。
磷化处理分类磷化处理有很多分类方法，工业上较通用的有如下几种：(1) .根据组成磷化液的磷酸盐分类，有磷酸锌系、磷酸镒系、磷酸铁系。
此外，还有在磷酸锌盐中加钙的锌钙系，在磷酸锌系中加银、加镒的所谓〃三元体系〃磷化等。
(2) .根据磷化温度分类，有高温磷化(80。
C以上)、中温磷化(50~70℃)和低温磷化(40。
C以下)。
(3) .按磷化施工方法分类，有喷淋式磷化、浸渍式磷化、喷浸结合式磷化、涂刷型磷化。
(3).按磷化膜的质量分类，有重量型(7.5g∕m2以上)、中量型(4.3g∕m2〜7.5g∕m2)、轻量型(1.1g∕m2~4.3g∕m2)和特轻量型(0.3g∕m2〜1.1g∕m2)o磷酸锌系，磷酸锌钙系，磷酸铁系磷化膜适用于涂装底层，其中以磷酸锌系磷化膜应用最为广泛。
磷酸镒系磷化膜，主要用于满足润滑性和耐磨性的要求。
磷化膜的组成和成膜机理磷化膜的组成钢铁在不同磷化液中形成的膜层的组成如表所示。
钢铁磷化膜的组成及外观类型溶液主要成分膜层主要成分膜层外观锌磷酸Zn2+,磷酸锌浅灰，深灰，黑灰色系锌系磷酸Zn2+,磷酸锌钙锌钙Ca2+,系磷酸Zn2+,磷酸锌镒锌锦Mn2+,系磷酸锦系Mn2+,磷酸锌浅灰，深灰，黑灰色磷酸铁系Fe2+,磷酸铁深灰色Me①，磷酸铁及铁的氧化物膜层为（0.1~1）g∕m2时呈彩虹色，大于1g∕m2时呈深灰色13.2.2磷化膜成膜的机理比如我们锌系磷化为例来说明磷化膜成膜机理，磷酸锌系处理溶液，通常含有磷酸、磷酸二氢锌、氧化剂和促进剂等成分，其磷化基本反应如下：Fe+2H3PO4——>Fe（H2PO4）2+2H+（基体）（磷化液）2H++02——>H20（氧化剂）Fe（H2PO4）2+02——»FeP04+H3PO4+H20(氧化剂)(沉淀)当铁与磷化液接触时，铁不断溶解，H3PO4不断消耗，并放出氢，这时铁与磷化液接触的界面处的酸度下降，PH值上升，处理液中成分发生下列反应：3Zn(H2PO4)2+4H2O——>Zn3(PO4)2∙4H20+4H3PO4(磷化液)(膜的成分)Fe+2Zn(H2PO4)2+4H2O+02——>Z∩2Fe(PO4)2∙4H20+2H3PO4+H20 (磷化液)(膜的成分)生成的不溶于水的Zn3(PO4)2∙4H20及Zn2Fe(PO4)2∙4H20覆盖在金属表面上即形成了磷化膜。
奇瑞轿车车身的涂装前处理工艺
１区 ２ 区 ３ 区
地板 ，影 响 电泳 漆 膜 质 量 的灰 粒 有 部 的收 集 室 ，并 定期 排 放 到 刮渣 槽 ８ ％ 以上分布于车 身内腔 的地板 上。 Ｏ 内进 行刮 渣 处 理 ，清 液 从分 离缸 中
冲洗后 ，车 身的灰 粒大约可减 少３ ％ 间 回到分 离 器 的 出 口，通 过 管道 输 Ｏ
身表 面 不可 避 免 地粘 附大 量 的 防锈 盐 及表面活性剂等成 分组成 。车 间所
油 和 拉 延油 等 油脂 类 物 质 ，而 压 延 用 脱脂 剂 中 的表 面 活 性 剂 为生 物 可 和 焊 装过 程 又 产 生大 量 的铁 粉 、铁 降 解 材料 ，该 脱脂 剂去 油 能 力 强 、 屑 以 及残 胶 等 杂物 ，脱脂 就 是 为 了 ＣＯＤ低 ，对 环境 的 污染 较 传统脱 脂 清除这些 油脂 和杂物
浸槽 ，槽 液通 过 循 环 泵进 行 连 续 搅
拌 ，以增强对 车身的冲刷清洗效 果。 除油装置 有两种工 作状态 ：ａ 生产过 ． 程 中 ，表 面 浮油 及 分散 在槽 液 中的 油污随槽液被输送 到油水分离器 ，在 油水分 离器 内通过 加热使油脂破 乳分
图１ 涂装前处 理工艺流程
车身进入前处 理工序之前 ，先要
剂小 。
为有 效 去 除 槽 液 中 的铁 屑 和焊
经过手工高压水枪 冲洗 ，即将 中性脱 渣 等 金属 颗 粒 ，需在 脱 脂 槽 循环 管
脂 剂和工业水按 一定比例混合 ，通过 路 上安 装 除 铁屑 装置 。 该 装 置 由旋
图３磁 性过滤器
２ ０ 汽车工艺与材ｆ ＴＭ 以封 闭磷 化 膜 的 孑 穴 Ｌ
温 高湿环境 下生锈 ；ｃ进 一步清 洗 统 ，该 系 统 由 斜 板 沉 降 塔 浓 缩 除 去 磷 化 膜 表 面 的 疏 松 层 及 残 余 ． 车 身 ，消除 颗 粒 污染 。水 洗 采 用 喷 塔 、活 塞 泵 、板 框 压 滤机 和 接渣 小 物 、提 高 电泳 漆 膜 的 附 着力 。 车 间 洗 和浸 洗 相 结 合 的清 洗 方 式 ，喷 淋 车等 设 备 组 成 。磷 化 液 由 泵打 入 斜 使 用 无 铬钝 化 材 料 ，在 达 到 含 铬钝 选 用大 流 量 的 洪流 喷 嘴 对 车 身进 行 板 沉 降 浓缩 塔 ，上 层 澄清 溶 液 溢 流 化 材 料 钝化 效 果 的 同 时 ，降 低 了有 喷洗 （ 参见 图４ ，借 助较 大 的机 械 回磷 化 槽 ，下 层 磷 化 渣滑 入 底 部 ， ）
汽车涂装电泳工艺守则
共4页金杯系列车型涂装电泳工艺守则编号：GZTZ-04编制：审核：标准化：会签：批准：沈阳华晨金杯汽车有限公司重庆分公司沈阳华晨金杯汽车有限公司重庆分公司适用车型金杯系列车型编号GSTZ-04 涂装电泳工艺守则共3页第1页1 范围本工艺守则规定了电泳槽、UF1、UF2及纯水洗槽槽液管理参数的工艺范围及调整方法。
本工艺守则适用于重庆分公司金杯系列汽车的涂装电泳工艺要求。
2 用语解释固体份：指电泳槽液中成膜物质的含量。
当固体份增高电泳漆膜增厚，固体份降低电泳漆膜变薄。
PH值：用来表示电泳涂料的水溶液中氢离子浓度。
当PH值高于规定值时，槽液的稳定性变差，严重时产生不溶性颗粒，槽液易分层、沉淀、电导下降、堵塞阳极隔膜和超滤膜，涂膜外观变差。
当PH值过低时，容易腐蚀设备。
电导率：又称为电导度，在1厘米间距的1平方厘米极面的导电量。
槽液的电导过高或过低对涂膜厚度和泳透力有影响。
灰份: 固体分或干涂膜经高温烧后的残留分，表示槽液或色浆中颜料浓度。
MEQ值：100克电泳涂料固体中所含中和剂的毫摩尔数。
有机溶剂含量：指电泳槽液中除水以外有机溶剂的百分含量。
有机溶剂高，涂膜臃肿、过厚，泳透力和破坏电压下降，再溶解现象严重；含量低了，槽液稳定性差，涂膜干瘪。
超滤(UF)：超滤水洗目的为了除去附着在电泳漆膜表面的浮漆，提高涂膜外观和回收电泳涂料。
3 电泳漆：POWERNICS 301（灰色）色浆：F-1乳液：F-2添加剂ADD.A：用于调整电泳槽液的PH值、MEQ值。
添加剂ADD.S：用于调整电泳漆膜厚、膜状态及电泳槽液的溶剂含量。
双氧水：抑制细菌生长。
4 日常加料4.1电泳槽及管路总容量：56 m3。
4.2日常加料方式：按照每日槽液分析检测报告补漆。
乳液的固体份（36±1）%，色浆的固体份（56±1）%，乳液与色浆按1:2.9加入。
编制标准化审核标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期会签沈阳华晨金杯汽车有限公司重庆分公司适用车型金杯系列车型编号GSTZ-04 涂装电泳工艺守则共3页第2页5 工艺参数控制及调整5.1 电泳槽液固体份：工艺范围为(19.0±2.0)%当固体分17.0%时，补加色浆、乳液，色浆约34.8Kg、乳液约98 Kg，固体份提高0.1%；当固体分﹥21.0％时补加纯水，加约155升纯水降低0.1%。
涂装作业安全规程涂漆前处理工艺通风净化GB7693-87UDC658.314.667.6
涂装作业安全规程涂漆前处理工艺通风净化 GB7693-87UDC658.314.667.6发布时间:1987-4-1 1 总则 1.1 为防止有害物质的危害，使涂漆前处理作业劳动条件符合安全卫生要求，保障作业人员安全和 健康，保护环境，促进生产，特制定本规程。
1.2 本规程适用于室内黑色金属工件表面涂漆前处理工艺通风净化。
室外和其他材料工件的涂漆前 处理工艺通风净化，可参照本规程执行。
2 作业场以通风 2.1 涂漆前处理作业场所除应具备良好的有组织自然通风外，首先应在产生有害物质的工位设置局 部排风。
当设置局部排风后，作业场所尚不能符合 TJ36-79《工业企业设计卫生标准》的规定时， 应辅以全面通风，以达到其规定要求。
2.2 在实体墙分隔的建筑物内，在固定工位上对大件进行手工除油或除旧漆时，应设置局部排风或 同时辅以全面通风；当除油或除旧漆工位不固定时，则可采用移动式局部排风或全面通风。
2.3 涂漆前处理作业中的浸蚀处理液、除油清洗液和除旧漆液的配置宜在封闭装置或配制间内进行， 并设置机械通风。
3 含尘空气排出及其净化 3.1 手工除锈或机动工具除锈集中作业的场所，除在工位设置局部排风外，还应辅以全面通风。
大件手工除锈或机动工具除锈应在实体墙分隔的建筑物内进行，并设置全面通风。
当不能达到 TJ36-79 的规定时，还应正确佩戴合格的防护器具。
淄博卓信建设项目管理咨询有限公司1排出的含尘空气浓度超出 GBJ4-73《工作“三废”排放试行标准》的规定时，应设置除尘净化装置。
3.2 抛丸室室体排风量，可参照附录 A 按室体容积、抛丸器功率、不同抛丸室型式和不同清理对象 计算。
连续抛丸室按上述方法求得的排风量， 应与保证门洞及缝隙处风速不小于 5m/s 所求得的风量互相校 核，取其大值。
3.3 抛丸室的除尘净化系统应与抛丸系统联锁，在排风装置启动运行后再进行抛丸作业；当抛丸除 锈终止，除尘净化系统须继续运行 2-3min，才能进入室体内清扫。
一∶涂装前处理
一：涂装前处理：1、表面处理作用：除去被涂装工件表面之油脂、锈斑、污垢及氧化物等，软化被涂工件表面材质和改变工件表面本身结构，从而增强被涂工件的油漆（粉末）的附着力，提高产品的质量。
2、前处理的分类：1）浸泡式前处理2）游浸式前处理3）喷淋式前处理■浸泡式前处理：◆结构简单，投资少；◆主要适用于表面复杂，生锈严重之工件及产品；◆运作效率低；◆可设加热装置，提高处理效率；■游浸式前处理：◆具有大批量，连续作业之特点；◆处理效果好，易于保养且药水用量小；◆占地面积较大，且只能安放在地面；◆适用于各种形状不一及油脂含量高之工件表面；■喷淋式前处理：◆利用药液的喷淋作用对工件表面处理（扣式喷嘴本体插入PUV管孔径中，保证喷雾之高效率），具有大批量连续作业之特点；在三种方式中处理效果最好，但药水用量大；适用于较大管件，长体及简单体之表面处理。
3、前处理工艺范围：：脱脂：也称为除油，涂装前处理的第一部分工序，简单的脱脂工艺为二道，即一道脱脂一道水洗；较完整的脱脂工艺是五道，即热水洗、预脱脂、主脱脂、热水洗、冷水洗等工序。
按脱脂的温度分，有高温法、中温法、低温法、常温法；按脱脂剂的酸碱度分，有强碱度法、中碱度法、弱碱度法、中性法、酸性法（即加入盐酸等配置成二合一混合处理剂）；■其中低温法、常温法和中性法脱脂具有节能、污染轻、腐蚀性小、与磷化配套好、易水洗等优点。
：除锈：也称为酸洗，是涂装前处理的第二部分工序，一般工艺分为三道：即化学除锈、水洗、中和等工序。
按除锈的温度分，也可分为高温除锈法、中温除锈法、低温除锈法、常温除锈法；按酸的种类分，还可以分为强酸除锈法（H2SO4、HCL、HNO3）和非强酸除锈法（H3PO4、有机酸等），其中后者污染少，无过腐蚀和氢脆现象，无残酸的加速腐蚀。
：磷化：也称为皮膜化成，是涂装前处理的第三部分工序，磷化的主要目的是增加涂膜附着力，提高涂膜耐蚀性。
较完整的磷化工序是四道，即表调、磷化、循环去离子水洗、新鲜去离子水洗。
前处理工艺流程规范
前处理工艺流程规范文件编号：根据贵公司工件的表面状况、产品的结构和材料特点及生产批量，XXX喷涂有限公司本着高质量，高效率，低成本的原则，提供以下涂装前处理工艺规范。
一、前处理工艺流程（浸泡线）1，压铸铝（抛丸产品）除油脱脂(超声波)——水洗——清水洗——表调——水洗——清水洗——钝化（硅烷三价铬）——水洗——烘干2，压铸铝（非抛丸产品）二、除油脱脂(超声波)——出光——水洗——清水洗——表调——水洗——清水洗——钝化（三价铬）——水洗——烘干三、工艺流程（喷淋线）清水喷淋——预脱脂(超声波) ——主脱脂(超声波)——水洗——清水洗——表调——水洗——清水洗——钝化（硅烷三价铬）——水洗——烘干四，工艺指标及选用制剂（盐雾要求较高的产品处理时间在25±3分）工艺名称产品型号浓度配比技术参数处理温度处理时间脱脂 HN-116 3-5% 游离碱12-27常温-50℃ 8-15分 PH=11-14水洗自来水 PH=7-8出光 HN-102 1-3% PH=1.5-3 常温 5-10分钟氢氟酸硅烷 HN-11 3-5% PH=3.8-5.2 常温 1.5-3分钟五、工艺操作规程1、预脱脂槽的配制（1）建浴浓度：槽容量VHN-116：建浴量：5%（2）建浴方法根据槽容积的大小，先在槽内加1/3的水，再按比例倒入HN-116金属脱脂剂，充分搅拌溶解，加入足量的水边加边搅拌使之完全溶解。
2. 出光槽的配制根据槽容积的大小，先在槽内加1/3的水，再按比例倒入HN-102铝酸脱剂，充分搅拌溶解，加清水至设定的总液量。
充分循环搅拌后，确认一下PH值。
这一步对未经抛丸的产品很关键，一定要控制好药剂的浓度，时间以及氢氟酸的用量。
涂装之前多做小批量的测试，避免出现大批量的不合格产品。
3、硅烷处理液的配制（1）建浴浓度：槽容量VHN-11：建浴量：3-5% * V=G 实际用量（即30-50kg）（2）建浴方法n 放自来水至槽容量约6成n 循环搅拌槽液同时投入HN-11的全部量。
浅谈涂装前处理车身生锈管理方法
10.16638/ki.1671-7988.2019.20.056浅谈涂装前处理车身生锈管理方法曹治，彭冲，贾帅锋，王辉，李琦（奇瑞商用车（安徽）有限公司，河南开封475000）摘要：主要介绍前处理水洗更换周期及槽液用水管理的基本原理，结合某整车厂前处理车身生锈实例，对前处理槽体分段分析并详细说明相应的参数管理方法和流程。
关键词：涂装；前处理；生锈中图分类号：U466 文献标识码：A 文章编号：1671-7988(2019)20-157-02Preliminary discussion on rust management method of coating bodyCao Zhi, Peng Chong, Jia Shuaifeng, Li Qi( Chery commercial vehicle (anhui) co. LTD, Henan Kaifeng 475000 )Abstract: This paper mainly introduce the basic principles of the replacement cycle of pretreatment water washing and the water management of tank liquid, combined with the example of the rusting of the car body in a car factory, the paper analyses the pre-treatment tank body in segments and formulates the corresponding parameter management method and process in detail.Keywords: Painting; Pretreatment; RustingCLC NO.: U466 Document Code: A Article ID: 1671-7988(2019)20-157-02引言车身防腐是涂装的使命所在，是车身寿命的保障。
前处理电泳线倒槽常见问题及解决措施
前处理电泳线倒槽常见问题及解决措施
赵晨思
一汽 - 大众汽车有限公司天津分公司 Nhomakorabea摘要：槽液的更新离不开前处理电泳线倒槽，现行汽车的 涂装线想要平稳的运行，不仅仅要求生产线要具有先进的设备、 良好的工艺，还要保证车身的质量，因此，如何处理电泳线倒 槽成为了我们需要关心的重要问题，本文介绍了前处理电泳线 倒槽前的准备工作及倒槽过程中经常出现的问题及解决措施。
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一、倒槽的目的 现在汽车事业正在不断的发展，骑车的涂装技术也在不断 的提高，客户对汽车的质量要求也越来越高，前处理的电泳倒 槽清洗可以更好的维持槽液的稳定性，减少对电泳涂层缺陷的 打磨，既减少了不必要人力、物力和财力，又保证了电泳漆膜 的质量，因此，对槽体以及关键设备定期进行清洗，对槽液定 期进行更新是十分必要的。 1 提高车身的质量 涂装车间的第一道工序就是要对汽车进行前处理，例如除 油、除锈等，主要的目的就是减少长时间不清理的倒槽污染物 对车身的腐蚀，进行前处理不仅增加电泳打磨工作量，造成辅 材消耗及人工工时增加，更重要的是影响漆膜质量，降低车身 防腐蚀性能。 2 检修设备 在汽车进行持续生产的过程中，部分车身脱落的零部件以 及铁屑等污染物都会在槽体沉积，会堵塞一些设备，因此一定 要进行正常的检修工作，及时的更换前处理电泳线的喷淋管路 以及喷嘴，对于关键的设备更要定期做检修，保证设备能够处 于平稳的运行状态。 二、倒槽前的准备工作 只有在倒槽前将准备工作做好，才能顺利的完成倒槽前的 清洗工作，在清洗前，要进行合理的规划，与各个部门相协调， 避免发生工作上的冲突，这样才能更好的完成倒槽的清洗工作。 1 编制倒槽计划 倒槽处理计划的编制前提是要确定好污水处理部门的存储 处理能力，了解其在倒槽时会不会有停水、停电事故的产生， 材料一定要准备充分，同时，确认好维修部门的改造时间是否 充足，避免时间发生冲突影响到倒槽计划，最终造成不必要的 安全隐患。与此同时，倒槽计划的处理一定要在有限的时间内 完成工作量，避免由于清洗工作而影响第二天的工作。 2 明确各部门职责 在进行倒槽前一定要明确各个部门之间的职责，进行合理 的沟通，充分的融合，只有这样才能保证倒槽工作平稳有序的 进行。由于倒槽的工序时间较长，因此倒槽的清洗工作一定要 安排在节假日的非生产时间进行，为了确保倒槽的进行，需要 召集相关各方面的人员进行倒槽计划的安排和准备，包括技术 部门的技术人员的小组间的协调、车间班组的执行、保洁人员 进行清洗设备、维修部门进行现场的维修等。以及污水的处理 方法等，都需要各个部门分工合作。 三、倒槽
喷涂前处理操作规程
喷涂前处理操作规程本规程规定了涂装前处理各工序操作内容的目的和要点，工艺要求和安全注意事项。
2.0操作内容2.1检验工序目的:检验上工序即制作是否合格,消除因为制作不合格而造成的返工.要点:严格控制来料检验,确保工件没有变形、毛刺、锐边、焊渣以及没有明显的划伤，如果前工序制作不合格，要拒绝收料，如果有浮灰需安排用压缩空气清除表面灰尘。
2.2将筐(挂)工序目的:提高设备和利用率.要点:同种工件装一同筐,装筐时,工件要放整齐,紧凑不易移动,以减少划伤;同时空气要容易溢出,对于不能装筐者,要装挂.2.3冷脱脂工序目的:除去附着在被处理工件表面的油污,为适应后而磷化工序形成良好、致密的磷化膜，创造良好的表面化状态。
要点：常温：浸渍式除油时间为10-15分钟，具体除油时间要视工件的油污程度而定，以除油干净为准。
2.4 水(冲)洗工序1目的:洗净附着在被处理物表面的前道工序的脱脂液.要点:当工件完全浸没在水面下时,应该让工件在水里上下振动5次(但吊车上下方向更换的周期不宜太短)2.5 酸洗工序目的: 除净冷热轧钢表面氧化膜以及板材锈点要点:常温:具体时间要视工件表面的锈蚀程度而定,以刚好把锈除干净为准.当工件表面的锈已除净时,不宜把工件放在酸洗池里浸泡,因为这样会造成工件表面的过腐蚀.2.6 水(冲)洗工序目的:洗净工件表面的酸液及氧化物。
2.7水（冲）洗工序目的: 进一步洗净工件表面残留的酸液成份,特别是焊缝的夹缝处、氧化皮、以及铁粉等杂质，为以各的磷化创造一个良好的表面状态。
2.8中和工序目的:是为了中和从酸槽里所带来的酸液,防止酸液流入下工序.要点:未进酸洗槽的工件不进行中和工序.2.9 表面调整工序目的: 为了调整工件表面的状态,增加表面活性点,使表面磷化膜更细致且提高磷化速度.0 磷化工序目的: 使被处理工件表面生成一层不溶的磷酸盐保护膜,一方面是起暂时保护的作用;另一方面是增加金属基体与涂层之间的结合力.1 水冲洗工序4目的: 清洗附着在工件表面上的磷化药剂及电解质,增加工件表面耐腐蚀性能.要点: 同2.4水(冲)洗工序.2 风吹干(或烘干)工序目的: 使工件快速干燥(120℃-160℃3 涂装前处理质理标准3.133.33.4 磷化后工件允许有轻微水印,挂灰、允许焊缝和气孔和夹渣处无磷化膜，允许局部热处理、焊拉接及表面加工状态不同而造成颜色的结晶不均匀。
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汽车涂装前处理槽液的工艺管理作者：尚中萍来源：万方数据时间：2009-3-11 9:53:09 在钢铁的制造、冲压成型中，会使用各种保护油、润滑油、冲压油、粘合剂、焊接助剂等，而要得到光滑平整、耐腐蚀好、附着力好的涂层取决于工件表面的清洁程度及磷化膜的质量。
前处理就是对铁板、钢板、镀锌板等金属的表面进行清洗、化学处理而使底材易于电泳涂装，从而得到所需的防腐蚀涂层。
本文针对汽车涂装前处理在实际生产过程中存在的工艺管理问题，结合本公司实际从技术角度阐述了其对涂装质量的影响。
在钢铁的制造、冲压成型中，会使用各种保护油、润滑油、冲压油、粘合剂、焊接助剂等，而要得到光滑平整、耐腐蚀好、附着力好的涂层取决于工件表面的清洁程度及磷化膜的质量。
前处理就是对铁板、钢板、镀锌板等金属的表面进行清洗、化学处理而使底材易于电泳涂装，从而得到所需的防腐蚀涂层。
本文针对汽车涂装前处理在实际生产过程中存在的工艺管理问题，结合本公司实际从技术角度阐述了其对涂装质量的影响。
0 引言涂装是汽车耐腐蚀和装饰最经济有效的方法。
而涂装前处理是涂装中不可缺少的重要工序，是提高涂膜附着力、耐蚀性的关键环节，其目的是为了去除被涂件构成物之外的所有异物，提供适合于涂装要求的良好基底，以保证涂层具有良好的防腐蚀性能和装饰性能。
它直接关系到涂装质量的优劣，而且关系到涂装产品寿命的长短，甚至关系到涂装产品价值的高低。
本文结合实际工作探讨了涂装前处理槽液的工艺管理对涂装质量的影响。
1 工艺管理要点涂装前处理工艺管理必须从脱脂到干燥的全工艺过程进行细致而又认真的管理，而脱脂、表面调整、磷化、水洗工序既是重点又是难点，其工序管理主要是下述几个因素。
（1）脱脂、表面调整-时间、温度、浓度、更新周期；（2）磷化-时间、温度、浓度、渣；（3）水洗-污染度、水质；（4 ）其他钢板表面状态、各工艺之间的问题。
其中最关键的因素是浓度、温度和时间三大要素，如果发生磷化膜不良等问题时，在考虑到十分复杂的推定原因之前，首先要调整和确认浓度、温度和时间这些因素，这是十分重要的。
本文结合实际，对脱脂、表面调整、磷化、水洗等工序的工艺管理要点进行了阐述。
1.1 前处理工艺流程手工清洗→脱脂→水洗（1）→水洗（2）→表调→磷化→水洗（3）→水洗（4）→循环去离子水洗→新鲜去离子水洗→干燥1.2 脱脂钢材及零件在运输过程中要用防锈油，饭金工件在压力加工时要用拉延油，还有操作者手上的油迹和汗迹等，这些油污不仅阻碍磷化膜的形成，而且影响涂层的附着力、装饰性和耐蚀性。
常见油污的成分有：矿物油、凡士林、皂类、动植物油等。
本文使用碱性物质，通过槽液对工件进行脱脂处理。
1.2.1 脱脂机理脱脂是利用强碱性脱脂剂中的NaOH与其进行皂化作用，使这些油脂分解，生成可溶于水的甘油和脂肪酸盐（俗称肥皂），溶解分散在溶液中而被去除。
1.2.2 槽液管理（1）槽液浓度管理在使用过程中，脱脂剂会不断被消耗，使浓度降低，因此必须定时对脱脂槽液进行分析化验，定期地补加脱脂剂，以确保游离碱度（FAL）符合工艺要求。
脱脂液虽然保持-定的浓度，但由于油分、纤维和铁粉等增加而进一步老化，为了防止降低脱脂性能，要进行定期更新。
将脱脂液中含油量控制在5 g/L以下，若超过则将槽液更新。
为延长槽液的更新周期，采用油水分离装置，除去脱脂液中的油污。
（2）槽液温度控制的管理总的来说，温度越高，脱脂越彻底。
但各种脱脂剂都有其合适的温度范围，过高的温度会使表面活性剂析出聚集，如同油珠附着在表面上，造成磷化膜发花不均匀。
故必须控制温度在工艺范围内，以确保脱脂质量。
（3）时间在脱脂操作中，必须保证有足够的脱脂时间，但在流水线作业中，往往不允许采用太长的时间，故采用喷、浸结合的脱脂方式除去油污，喷淋清洗借助较大的机械作用力，彻底清洗车体外表面的油污，压力大，效果好。
浸渍方法可以进-步清洗车体内部复杂结构内的油污，采用波浪式悬链，以增加车体与槽液之间的机械作用力。
并且在车体进生产线之前，用帕卡生产的型号为FC-1120SP的金属表面处理剂擦拭车体，以提高脱脂效率。
（4 ）其他从设备的物理性能上加以改善，也能提高脱脂性能。
如在处理槽的人口和出口安装喷淋装置及强化槽内搅拌等。
脱脂是前处理的第2个工序，由于油、纤维和铁粉等固体物混入槽液而造成配管、喷嘴和铁网等堵塞问题，因此需经常清扫这些设备零件。
1.3 表调经过脱脂处理后，为使工件磷化膜结晶细小、均匀、致密，要进行表面调整。
表面调整主要控制的参数有钦含量和pH值。
1.3.1 钦含量本文采用的是含钦表调剂（标准浓度0.3%），它主要由胶体磷酸钦、碱金属盐、稳定剂等成分组成。
由于胶体钦在金属工件表面七的吸附，增加了工件表面活性点，形成了大量的结晶核使工件表面的活性均-化，并且能形成均匀致密的磷化膜，需每周检测-次钦含量。
1.3.2 pH值工艺要求pH值为8.0-9.0。
但是按此工艺要求工件表调后有时会返锈，同时影响磷化膜质量，经过分析、试验，对工艺参数进行改进，问题得以解决。
（1）返锈原因分析返锈原因及解决方法见表1（2）进行pH值分析试验通过补加表调剂、调整液位、清洗喷嘴、加大送风量、充分搅拌、纯水合格仍有锈，因此要进-步调整pH参数。
试验结果见表2.（3）调整pH值由以上试验可以看出调整pH值在8.5-9.5无锈且沉渣少，通过试运行，将此参数固定到工艺文件中，严格按此要求进行控制管理。
表调还应该注意水质，最好用纯水来配槽，并且要检查电导率，电导率不大于200μS/cm，以避免水中杂质离子破坏胶体溶液的稳定性。
为防止老化，引起磷化膜的粗大化，因此，槽液需要定期更新。
1.4 磷化磷化的作用是提供清洁的工件表面、提高涂层的附着力、提高涂膜的耐腐蚀性。
磷化膜质量要求均匀、结晶致密、厚度适宜。
本文采用锌系磷化液。
1.4.1 浓度测定和管理（1）游离酸度FA、总酸度TA对磷化质量起着决定性作用。
游离酸度是表示磷化液中游离态H+的含量，主要由磷酸的-级电离而产生。
控制游离酸度的意义在于控制磷化槽液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度预先设定在一个合适的范围。
游离酸太高，酸蚀反应剧烈，形成大量气体，使锌盐浓度达不到饱和状态，造成成膜困难，结晶粗大多孔，耐腐蚀性差，生成额外的残渣，工件表面泛黄、生锈；若游离酸太低，酸蚀反应太慢，不利于成膜，而且磷化液的稳定性受威胁，磷酸锌易沉淀，工件表面易发蓝、发亮、彩膜发花，甚至没有磷化膜。
总酸度是表示磷化液中所有酸的含量，为磷酸的-级和二级电离出来的H+和磷化液中其他盐类水解后电离出来的H+以及各种金属离子的总量，控制总酸度的目的在于使磷化液中成膜离子的浓度保持在规定的工艺范围内。
总酸度过高，磷化膜结晶粗糙，磷化沉渣增加，反而不易生成磷化膜；过低则磷化速度缓慢，磷化膜生成困难、结晶粗糙疏松、膜变薄，耐蚀性差。
（2）不同的磷化槽液的酸比（酸比=总酸度Pi/游离酸度Pt）具有各自的特定值。
-般规律，高温（80-98 T ）磷化酸比控制在4.5-6.0、中温（60-75℃）磷化酸比控制在10-20,低温（35-55℃）磷化酸比控制在20-30，常温（不加温）磷化酸比控制在30以上。
pH值对于指导磷化液有着实际作用，对于低温磷化pH值可控制在2.0-3.0之间，如果pH < 2时，则析氢的速度较快，pH > 3时沉渣会增多；铁系磷化槽液的pH值控制在3.0-5.5之间较好。
（3）用（P/P+H）的百分比来表示锌系磷化膜的组成，称为“P比”，其中P表示磷酸铁锌[Zn2Fe （PO4）2 ·4H2O]，结晶状态为立方体或片状，耐碱性好，在电化学腐蚀中不易受阴极产生的OH-影响；H表示磷酸锌[Zn3Fe （PO4）2 ·4H2O]，结晶为针状。
当“P 比”对涂膜质量的影响很大，高P比的磷化耐蚀性能好，并将“P比”作为检验磷化膜的质量指标之-。
对于低锌磷化提高“P比”的方法是提高磷酸根浓度。
当P比>0.8时，涂膜的附着力好，磷化膜在碱中的溶解度小，耐点蚀性能高，适用于阴极电泳前的磷化。
总酸度（ TA）、游离酸度（FA）、促进剂（AC）这3个分析项目每4h要进行1次检测，并记录数值，如分析值不符合设定的管理值，则需按照计算出来的数量添加药剂。
但由于-次，吐添加药剂，槽液成分会变为不平衡的状态，所以必须连续地-滴-滴地添加药剂。
另外，促进剂即使生产线停止也在消耗，因此长期停产时注意促进剂的补加方法。
不要添加高浓度的促进剂，最好是稀释到30%-50%的浓度。
1.4.2 时间生产线采用的是自动连续输送机，故对于处理时间几乎没有问题，但管理生产线的速度也是不可缺少的因素，除油不净、磷化时间不足、磷化膜形成不完全等，这样涂膜的耐腐蚀性是不理想的；又不能过长，造成工件停滞空气中氧化、吸潮泛黄。
时间过长，由于结晶在已形成的膜上继续生长，会产生疏松的磷化膜。
1.4.3 温度提高温度能促进金属阳极溶解，加速磷酸盐的水解反应，从而加快成膜速度，增强磷化膜与金属的结合力，防腐蚀性也随之提高，但温度过高会使游离酸上升，增加铁的溶解，导致沉淀过多，槽液失去原有平衡，同时又会导致磷化结晶粗大，甚至把残渣堆积在热交换器的表面而降低热交换效率。
由于渣量增加，堵塞配管和喷嘴，浮上来的渣再附着在钢铁表面，而引起涂膜附着不良等问题，温度过低，成膜离子的浓度总达不到溶度积，不能生成完整的磷化膜，故温度的控制非常重要。
因此，应该采用低温型热交换方式，为了避免上述几个问题，有必要充分考虑处理使槽内均匀化。
1.4.4 渣沉渣是磷酸盐水解反应的产物，沉渣会吸附于磷化膜上，造成挂渣。
挂渣将降低磷化膜的质量，影响电泳涂膜附着力。
为避免沉渣过多，使用241-B10H-T 过滤器除渣系统连续循环过滤磷化液，并定期翻槽。
在采用浸渍式的场合，处理液的含渣量要控制到300 x 10-“以下，每周检测2次，当超出规定值时，就要翻槽。
1.5 水洗1.5.1 脱脂后的水洗经过脱脂工艺处理的钢铁表面，在水洗工艺或工艺之间容易氧化，使钢铁表面形成氧化膜，影响磷化膜质量，为避免这些问题，最好是洗水的pH值为8-9。
平时在生产过程中，被处理物把脱脂液带到下个工序而自然地变为碱性。
初期配槽时，有意添加碱性物而防止钢板表面氧化。
1.5.2 表调工艺前的水洗表调工艺前的水洗水与脱脂液稀释比率应该调整到1/50-1/100，同时要控制适当的给水量。
另外，在通过水洗工艺时容易使钢板表面氧化，并且在进人下个工艺之间的去水段容易干燥而容易氧化，因此水洗水的温度要保持40℃以下，一般为常温即可。
1.5.3 磷化后的水洗磷化后的水洗，尤其是最后工艺的水洗水质必须充分注意。
水质不好又含大量电解物质的场合，会给涂装质量带来很大影响。