北极光模具加工的基本要求
光学模具加工要求
光学模具加工要求光学模具加工就是做那些用来造光学零件（比如透镜、棱镜、反射镜等）的模具，这些模具得做得超级精细，因为它们直接决定了最后做出来的光学零件有多“牛”。
以下几点就是做好光学模具加工的关键要求：形状要准得没话说：模具的每个曲面、弧度、厚度啥的，都得精确到微米甚至纳米级别，就像用尺子量头发丝那么精细。
这就需要用到高级数控机床、精密测量工具，还有电脑辅助设计和制作技术来帮忙。
表面要滑得像镜面：模具表面得像镜面一样光滑，粗糙度得是纳米级的，比头发丝还细得多。
这样才能让做出来的光学零件表面平滑，光线透过时不会乱七八糟地散开，还能保证很高的透明度。
这就得用到精细抛光技术和超级精密的打磨设备，再加上一些特制的抛光材料。
选材要讲究：做模具的材料得是“纯净版”，杂质少，热稳定性好，硬度高，耐腐蚀，跟做光学零件的材料“合得来”。
常见的有单晶硅、石英、蓝宝石、氧化锆陶瓷这些“贵族”材料。
热处理和去应力要到位：模具加工完后，得经过精心的热处理（比如退火、回火），保证尺寸稳定，不因内应力而变形。
还要用激光或者超声波给模具“按摩”，去掉加工过程中留下的应力。
检查要严，控制要细：从头到尾，每一步都要用高精度的测量仪器仔细检查模具的形状、大小、表面粗不粗糙等重要指标，确保一切按设计要求来。
而且，整个加工过程要有严格的质量管理体系，每个环节都不能马虎。
环境得干净得不得了：模具加工要在非常干净的地方进行，不能有灰尘、油污、小金属屑这些“捣乱分子”污染模具表面，影响光学零件质量。
所以，设备、工具、工作台要常清洁，操作人员也要遵守严格的清洁规定，最好是在专门的无尘室或洁净工作台上干活。
定制专用“帮手”：为了在加工、检测和使用模具时，能准确定位、牢固固定，通常会定制专用的夹具和工具。
这些“帮手”得精度高、重复定位准、又不能刮伤模具表面。
总结一下，光学模具加工就是个“精益求精”的活儿，需要极高的精度、超光滑表面、挑最好的材料、精准热处理、严格检查控制、极度清洁的工作环境，以及定制的专业辅助工具，目的就是为了做出满足高端光学应用需求的优质光学零件。
模具制造最基本要求
模具制造最基本要求总则：模具一定要按模具图加工，保证润水直径不差，润水和结构完全与模具图一致，若有任何改动，必须与项目跟单沟通确认后才可以改！1、O形圈加工要用ＣＮＣ或打火花，不能用铣床做，请注意！要保证O形圈深度一致，这点请记住很重要！所有O形圈要按图纸尺寸加工深度和尺寸！2、模具上所有打字不能用手工！不管是看得见的还是看不见的，否则要重新打。
所有顶针、配件都要打字码，用火花机打不能用手工打磨机打！3、行位导角和斜导柱导角（圆角）一定要漂亮，不要打磨得不均匀，手工粗糙，注意外观！行位导柱孔要导R角，行位压条要有销钉、销钉头部要有螺丝孔。
斜导柱头要倒球形并抛光。
行位导柱装好后不能松动！4、撑头表面要车干净不能生锈，模具所有件不能生锈，飞模后的痕迹一定要去掉，使外观美观，T1试模时省模一定要好，否则产品是花的很难看。
5、排气一定要均匀好看，不要用打磨机打出来，大小不一致要重做！6、热嘴模具设计时热嘴头要单独设计一条润水，生产时可方便使用。
热嘴接头正上方不要设计润水。
7、模具做完后自检，并要经模检组检查，检查出的问题要及时改善，一点一点清理。
若有不能改或没改地方一点要与项目经理解释清楚并要发信给Tommy.8、所有行位要做成压块，要有耐磨块，不能直接做在铁上。
9、所有模具A、B板分模线要定位锁，所有模具要有中脱丝，中脱丝要足够强，不要太小，有时LKM标准就有些小了！10、模具不能漏水，发生此类问题要立即修好，若模具出错要改结构必须与我们工程师沟通，否则重做！11、中脱丝头部要有螺丝孔，方便拆装。
12、每块模板要有撬模槽、吊环孔。
模板和模板之间要有销钉。
13、所有油槽做成直线交叉不要做成圆形交叉。
14、运水水嘴或沉头不能做在码模槽内。
简述模具制造的基本要求
简述模具制造的基本要求
模具制造的基本要求包括以下几个方面：
1. 设计要求：模具设计需要满足产品的功能要求和外形尺寸要求，确保产品的质量和性能。
设计中需要考虑材料选择、模具结构设计、工艺能力等方面的要求。
2. 制造精度要求：模具制造需要按照设计要求进行加工制造，保证模具的准确性和精度。
制造过程中需要注意尺寸偏差、几何形状误差、表面光洁度等方面的要求。
3. 寿命要求：模具的寿命直接影响到产品的成本和性能。
因此，在制造过程中需要选择合适的材料，进行适当的热处理和表面处理，以提高模具的硬度、抗磨性和耐腐蚀性。
4. 制造周期要求：模具制造的周期时间对产品的开发和生产进度有重要影响。
制造过程中需要合理安排工序和生产工艺流程，确保模具能够按时完成制造。
5. 成本控制要求：模具制造的成本影响着产品的竞争力。
制造过程中需要合理控制材料和加工成本，并在保证质量的前提下优化模具的结构和制造工艺，以降低成本。
总之，模具制造的基本要求是设计合理、精度高、寿命长、制造周期短且成本控制合理。
这样才能满足产品的制造需求，提高生产效率和产品质量。
北美伊莱克斯模具要求
北美伊莱克斯模具要求1.最初的设计图纸需要表达产品外观面要求，模胚尺寸，顶针排位，运水图，产品的分型线，擦穿位，浇口位及尺寸，钢材牌号及硬度（国际牌号），产品问题点等内容2.最后确认的模图需要产品前后模的外观面要求，模具重量，流道尺寸，浇口位及尺寸，国际钢材及硬度，顶出系统及行位，斜顶等抽芯结构，可换镶件位置，冷却系统及产品的最终确认。
3.模具一般要求全自动生产，当产品不能自动下落及生产时，需要特别指出以便客户设计确认4.每套模具需要做完整的MOLDFLOW分析报告，以便确认浇口，注射成型工艺，变形，冷却及产品外观缺陷等方面的改善措施5.模图的BOM表需要表达零件数，名称，材料，热处理硬度，供应商及客户的产品名称及编号6.客户要求用ASSAB（一胜百）的材料做模芯。
其常用对应胶料的钢材及硬度要求见电子文档第23页7.模胚A.B板间的导套需要用自润滑铜导套。
顶针板的中托司也是用铜导套8.每块模板四面都必须有平衡吊孔。
确保吊孔不会穿运水，油路及螺丝孔9.模具的顶针板上下侧需要防尘板设计，锁模片，撬模坑，支撑脚的设计和JUNGWOO要求一致。
当叽嘴沉入模板内50MM以上时，需要将定位圈的内孔设计在85MM以上以便射嘴的伸入。
模具走模时表面涂漆处理。
10.热流道接线插头DME品牌。
热流道板需要带单独冷却水设计。
还要做热流道接线示意图牌子。
插头是用24针点的款式，冷流道只需要开在后模侧，采用锥台式剖面，单边的斜度为7度以上。
还需设计冷料井及排气。
流道的顶出必须符合机械手取件。
11.顶针板需要在水平及垂直的方向上设计KO棍，按照英制排位。
顶针及司筒必须用标准的DME或ROGRESSIVE零件。
当需要非标设计时，必须特别指出及制作备用件。
产品表面为曲面时，顶针司筒需要设计防转。
柱位需要设计司筒顶出。
顶针及司筒的封胶导向长度一般设计为该针直径的2倍。
顶针及司筒的避空孔（扩孔）尺寸只能比对应的顶针加大0.8 MM.当采用推块的设计时，推块的硬度比模芯的硬度相差HRC10左右。
模具的基本要求
若模具在使用中出现工作条件很差、安装、操作和保护不当 等原因，会导致模具加速失效。
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第二节模具寿命与模具材料
2.影响模具寿命的因素及提高寿命的措施 模具因为磨损或其他形式失效终至不可修复而报废之前所成
(3)模具热处理对模具寿命的影响 模具的热处理质量对模具 的性能与使用寿命影响很大。因为热处理的效果直接影响着 模具用钢的硬度、耐磨性、抗咬合性、回火稳定性、耐冲击 以及抗腐蚀性，这些都是与模具寿命直接有关的性质。通过 热处理可以改变模具工作零件的硬度，而硬度对模具寿命的 影响是很大的。硬度提高，韧性一般要降低，而抗压强度、 耐磨性、抗赫合能力则有所提高。
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第二节模具寿命与模具材料
对冷冲压制件所用的钢板或其他原材料，应在满足使用要求 的前提下，尽量采用成形性能好的材料，以减少冲压变形力， 改善模具工作条件。另外，保证材料表面质量和清洁对任何 冲压工序都是必要的。
对塑料制件而言，不同塑料品种的模塑成型温度和压力是不 同的。模塑过程中产生的腐蚀性气体会腐蚀模具表面。因此， 应在满足使用要求的前提下，尽量选用模塑工艺性能良好的 塑料来成型制件，这样既有利于模塑成型，又有利于提高模 具寿命。
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第一节模具的精度与表面质量
2.模具表面质量的确定 模具表面质量主要以模具零件的表面粗糙度衡量。对一般没
有标准化的模具工作零件或成形零件，其工作型面的表面粗 糙度要求可参考表3-1确定。不同表面粗糙度等级在模具零件 中的使用范围可参考表3 -2。
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第二节模具寿命与模具材料
北极光模具加工的基本要求
欧美模具基本要求1.模胚：采用“LKM”模架。
2.导柱倒装(前模导柱,后模导套)。
3.面板和A板之间必须有两枚管钉作管位。
4.顶针板必须要有导柱(即中托司)。
5.钢材：常用加硬材料:LKM2083、LKM2344、LKM2767.一般加硬至52～54HRC。
6.定位环：定位环要高出面板4mm,若有隔热板时定位环要高出隔热板4mm。
常用定位环直径：Ø90、Ø100、Ø110、Ø120、Ø125、Ø150、Ø160。
7.唧嘴圆弧：常用FLAT（即平的）和R15.5 两种。
唧嘴圆弧的开口最小保证:Ø3.5mm。
8.顶针、司筒采有“DME”“HASCO”标准。
9.水口：常用潜水和热流道（常用DME、MasterFlow）10.滑块: 滑块要做定位、限位.(常用波珠螺丝、弹簧定位,杯头螺丝限位)。
11.压块：压块螺丝常用杯头螺丝和平头螺丝。
12.斜顶：斜顶要做导滑块和耐磨块，材料采用青铜。
13.连接块：见图示。
14.运水塞：采有“HASCO”的1/4”BRS和1/8”BRS两种。
15.运水内接孔:模具上下要加工, 模具左右不要加工.常用规格:Ø20x20、Ø25x20.。
16.标识：常有零件名称、零件号、公司名称、型腔标识、材料标识、可回收标识、日期章。
17.模具表面要求：Sparkerusion(火花纹)、Polished（省模）、Photo etched（蚀纹）。
18.模胚A、B板之间要有锁模块（两个）。
19.模具包装采用黄油、透明塑胶袋、消毒木箱。
20.模具标签：模具号、零件号、产品名称、制造日期、模具重量。
(模架图例)浇注系统:1.所有水口都必须自动切断,自动掉落.浇口一般采用”潜水”或热流道,如采用顶针位进胶,必须如图例.2.唧嘴必须用加硬材如SKD62，硬度必须HRC52左右, 唧嘴圆弧有”平” ; “ R15.5”等,公差为(+1.0,-0.5), 唧嘴圆弧的开口大小最小应保证:3.5mm.(离端面的参考尺寸为3mm)3.唧嘴如自己制作,请用加硬材料如” ASSAB8407, LKM2767,LKM2083”等,硬度必须HRC52左右，并且内孔一定要抛光,4.定位环尺寸有“ø90”;”ø110” ; “ø125” ;”ø160” ,离码模板高度一般为: 4.0mm,公差为(+/-0.5) ,详情请见”技术要求”,最大倒角为1 X 1mm5.浇口离零件胶位的最小距离应保证:1.5mm6.如用可旋转浇口,分流道形状请用“梯形”7.胶口设计请注意布局合理,顶出平衡.潜胶位(浇口图例) (定位环图例)(唧嘴图例)顶出系统:1. 顶针应采用HASCO 标准, 顶针孔应有避空位, 前端配合位长度可设计为15mm.在顶针板内每边至少须避空0.25mm,见图例. 顶针必须能用手轻松可推动.顶针离型芯边缘的距离最小为:1mm2. 特别是”扁顶”需要加避空位.3. 顶针板必须有四根导柱,不需用弹簧. 并且在顶针板上固定一个如”M16” 的连接块, 见图,螺纹孔一定要顶针板垂直. 如模具比较大,必须采用球轴承,如HASCO Z 系列.4. 顶针顶出时不能有变形 或翘起.即整个零件需平衡顶出.5. 顶针痕所形成的阶梯通常必须控制在0.10mm 以内.(顶针避空图例)(连接块图例) 冷却系统:1. 冷却尽量采用大的管径” 如能用”ø10”,就必须用” ø10”,不能用” ø8”.2. 冷却管径最小可采用” ø3”3. 所有产品热量集中的地方,如深孔,深槽, 滑块.原则是尽量加多运水.如果太小或窄,则需考虑用”铍青铜”做镶块.。
模具制造的基本要求及特点
提高模具寿命的措施有：采用优质模具材料， 采用可靠的导向，零件结构避免应力集中，避免零 件加工缺陷等。同时，模具使用时注意滑动部件及 材料的滑润，注意模具的日常保养及维护，也能提 高模具寿命。
模具寿命不是越高越好，应与制品生产批量相 适应。
总之，模具的四个技术经济指标是相互影响 和互相制约的，要综合考虑，抓住主要矛盾，求 得最佳经济效益，满足生产需要。
如塑料模的制造，主要工 作是加工非标零件（型芯、型 腔），模架通常是外购，只需 补充加工内模固定部分的相关 零件的配合孔。
总结
作业
P41 T11
模具成本很大程度由模具设计人员决定，因此 模具设计人员应有成本意识。
选择加工设备时应与零件精度要求相适应。如慢 走丝线切割加工费是快走丝线切割加工费的8~10 倍；中走丝线切割加工费是快走丝线切割加工费的 2~3倍；对表面粗糙度值小，但精度不是十分高的 模具零件，如塑料模的型芯可采用中走丝线切割加 工。
因为标准冲针在标准件厂是用先进的专用数控加工设备成批生产的质量容易保证价格也不4模具寿命模具的寿命是指模具保证产品零件质量的前提下所能加工制件的总数量它包括刃口多次修磨和易损件更换后的寿命
模具设计与制造专业主要专业课程
模具制造的基本要求与特点
一、模具生产合同 二、模具制造基本要求 三、模具制造工艺特点
1
一、模具生产合同 模具的生产过程是指由模具制造合同签定开始，
到模具试模、验收、交付使用的全部过程。
模具制造合同的主要内容有：合同双方单位有关 资料；模具名称及结构要求；模具数量和价格；模 具交货期；模具质量要求和寿命要求；验收方法和 付款方式等。
精度
(1)模具是精密成型工具反映在以下两个方面： ① 必须满足制件(冲件、塑料件、压铸件、锻件等)的尺寸精度、
模具基本要求
本着为客户提供更好更优质的产品；进一步提高模具品质档次，降低模具维修次数，减少模具使用成本，延长模具使用寿命；现建立标准规定按要求执行：
一.型芯方面
1.模具型芯必须用与产品材料性能，设计模次匹配的模具材质。
2.行程滑槽要设压条耐磨块，都必须氮化处理。
3.斜顶定位斜顶留有直身位，以保证精确度并进行氮化处理。
4.制品表面无缺陷，精细化问题，皮纹喷砂必须达到客户要求。
5.研配到位，安放顺利，定位可靠。
6.三板模前模限位拉杆布置在模具安装方向的两侧或外侧加装，
使所有模具适合满足机械手取件。
7.对无法避免的产品夹线，其大小范围必须经我司主管工程师确
认认可。
二.模具外观
1.所有模具加装模具隔热板，除PP.POM要求不高模具或合同要求
外。
2.除型腔型芯成型部分以外，模架所有棱角均有1～2mm*45°倒角。
3.冷却水孔应有组别标识，吊环孔应注明螺丝直径。
4.模具交模前要做防锈喷漆处理并制作铭牌订放指定位置。
5.模具外观整洁干净。
三.其他要求
1.开模前需要先提供完整工模设计图，与我司评审确认后方可订
料加工。
2.模具完成交模时必须附带以下内容交我方：
2.1 2D/3D模具结构图和加工零件图；
2.2 改模资料，成型参数表，产品检验表；
3.一般情况模具方提供不低于一年的模具保修期；另协议以合同约定为准。
4.模具验收应配合我司工程师按《模具验收报告表》，合格后三方签字确认接收移模。
（模具厂，注塑外协厂，豪江）。
模具设计基本要求
D+2
L=80
销子型芯固定段大于100以上的，模芯滑块镶块避 空掉，固定段留80mm,后段直径加大1mm.
模架放间隙，单面0.05，排 气块去整数（包括料筒镶块、 分流锥）。
模架高低分型单 面间隙0.5，一 周斜度锁模面单 面0.1.模架定位 块间隙单面0.1
除了定位块外，所有与模架配合 的零件需要处放间隙。另外补充 与模架配合的零件要刻上模具的 编号和与滑块相对应的编号，位 置在外侧或者底面。
模芯顶杆面
销子与模芯是碰穿 的，销子长度是做 负0.2，如果是二 个销子对碰，定模 销子长度做负0.2.
模芯高度比较高的，避空 做1.5度的斜面，尺寸取厚 度的1/3.底模刻上年度编 号。底角做倒角，尺寸要 大于模架的R角。
模芯统一颜色为灰色
W8 W4 W7 W6 W10 W3 W5 W11 W2 W1 动定模架点冷却刻字顺序排列按自下 而上纵向排列，从左相右，动模架与 定模相对应,字体高度定15mm.顶板刻 字横向排列，自上而下，刻字高度 10mm宽度按2mm标准做，如果宽度 刻不下，就做1mm.所有刻字由3D完 成，2D按3D做。
压条倒角与模架避 空,压条与滑块座 配合间隙小的0.1 大的0.2。
耐磨块与模架固 定双面放0.1， 底面倒角2.导向 条配合面双面间 隙0.2，宽度 300mm以上为 0.3，固定块取
压条定位放间 隙双面0.1，口 部倒角1.5到2
导柱与导套固 定配合段留50， 上部分做1度 斜度。
定模架水管避空尽量 做大，单面大于8.
滑块座
料同面
间隙0.5
滑块在料筒面平面与模架碰死，在 其它位置放间隙0.5
滑块座与定模芯碰 死面不能做直角， 需做斜面，不能做 斜面碰死的做斜度 面避空。
模具加工标准
模具加工标准模具加工是制造业中非常重要的一个环节，模具的质量直接影响到产品的成型质量和生产效率。
因此，制定模具加工标准是非常必要的，下面我们就来详细介绍一下模具加工标准的相关内容。
首先，模具加工的标准应当包括模具的设计、加工工艺、加工精度、材料选用等方面。
在模具设计方面，应当考虑产品的形状、尺寸、结构以及材料的选择，确保模具能够满足产品的要求。
在加工工艺方面，应当制定详细的加工工艺流程，包括加工方法、工序安排、加工参数等，以保证模具的加工质量。
在加工精度方面，应当规定模具的加工精度要求，包括尺寸精度、形位公差、表面质量等，以确保模具能够满足产品的要求。
在材料选用方面，应当选择合适的模具材料，考虑材料的强度、硬度、耐磨性等指标，以确保模具的使用寿命和性能。
其次，模具加工标准应当包括模具加工设备和工艺技术的要求。
在模具加工设备方面，应当选择合适的加工设备，包括数控机床、加工中心、电火花机等，以确保模具的加工质量和效率。
在工艺技术方面，应当培训和管理好加工人员，确保他们具备良好的加工技术和操作技能，以确保模具的加工质量和稳定性。
最后，模具加工标准应当包括模具加工过程的质量控制和检验要求。
在质量控制方面，应当建立完善的质量管理体系，包括质量管理流程、质量管理文件、质量管理记录等，以确保模具的加工质量。
在检验要求方面，应当制定详细的检验标准和方法，包括尺寸检验、形位公差检验、表面质量检验等，以确保模具的加工质量和一致性。
总之，模具加工标准是非常重要的，它直接关系到产品的质量和生产效率。
只有制定了科学合理的模具加工标准，才能够保证模具的加工质量和稳定性，提高产品的质量和生产效率。
希望大家能够重视模具加工标准的制定和执行，不断提高模具加工的质量和水平。
模具加工安全操作规程范文
模具加工安全操作规程范文一、总则模具加工是一项高风险、高精度的工艺，为了保障员工的生命安全和财产安全，提高生产效率和质量，制定本安全操作规程。
二、安全设施要求1. 加工车间应设有明显的安全警示标识，包括禁止吸烟、禁止饮食、禁止乱丢废弃物等。
2. 加工车间应配备消防器材和应急疏散通道，并保持通道畅通。
3. 加工车间应配备适量的急救药品和医疗设备，并设有急救包和急救电话。
4. 加工车间的工作台、设备和设施应保持干净整洁，无障碍和危险物品。
5. 加工车间应配备足够的照明设备，确保操作人员可以清晰地看清加工区域。
三、操作员要求1. 操作员应穿戴符合安全要求的工作服、鞋子和防护用品。
长发应束起来，不得乱晃。
2. 操作员应定期进行安全培训，熟悉和掌握模具加工的操作规程和安全注意事项。
3. 操作员在加工模具前，应检查设备是否正常运转，如异常应立即停机报修。
4. 操作员不得饮酒、吸烟、疲劳或其它身体状况不适合操作的情况下进行工作。
5. 操作员在加工时应专心致志，不得分心玩手机、闲聊等。
6. 操作员应按照规定使用和保养加工设备，及时清理生产现场和加工区域。
四、加工设备操作要求1. 操作人员应熟悉和掌握加工设备的使用方法和操作规程，并在设备及其周围设置明确的安全标识和注意事项。
2. 加工设备操作前，应确保设备无堵塞、无杂物，开关、按钮等正常可用。
3. 操作人员应熟悉设备的应急停机按钮的位置和使用方法，遇到突发情况时，应立即按下急停按钮。
4. 在操作过程中，严禁将手指、手臂等身体部位靠近设备的活动部件，如发现异常应立即停机排除故障。
5. 操作人员不得擅自对加工设备进行拆卸、调试或修改，有故障需要维修时，应及时报告相关人员。
五、质量检验要求1. 加工完成的模具需要经过质量检验，符合质量要求方可使用。
2. 操作人员应熟悉和掌握模具质量检验的方法和标准，保证检验结果的准确性。
3. 在进行模具质量检验时，操作人员应佩戴相应的防护用品，确保安全。
模具加工要求
模具加工要求模具加工是现代工业生产中必不可少的一部分，模具的精度和质量直接影响到产品的质量和成本。
因此，在模具加工时，必须严格按照一定要求进行加工，以确保模具的高质量和长寿命。
下面是模具加工要求的详细介绍。
一、设计要求在模具加工前，首先需要进行模具设计。
模具应当按照产品的形状与尺寸大小，以及材质特性要求，并根据加工工艺要求和使用要求来进行设计。
模具设计应精细、合理、可靠，适应加工要求，并保证加工质量。
二、加工要求1. 加工设备要求模具加工需要用到许多机器设备，包括数控机床、车床、镗床、铣床和激光切割机等。
在选择加工设备时，首先要考虑加工的复杂度和精度，以及设备的性能参数，同时要考虑设备的维护保养和安全等方面，以保证加工质量和工作效率。
2. 材料要求对于模具加工材料的选取，需要根据模具的使用环境和要求选择合适的材料，例如高速钢、硬质合金、不锈钢、铝合金等。
加工材料需要具备良好的切削性、热稳定性和机械性能，以便能够满足高强度的加工要求。
3. 切削参数要求模具加工中，切削参数也是非常重要的，不同材料需要不同的切削参数。
在切削时，应对切削量、切削速度、进给量和切削液等参数进行严格的控制，以保证加工质量和进度。
4. 精度要求模具的加工精度，直接影响到产品的精度。
因此，在模具加工中，非常重视模具零件的加工精度。
为了保证加工精度，加工过程中需要排除切削工艺误差、加工工艺误差等因素，同时要该保证量具的精度，检测零件加工过程中的误差，以确保模具加工精度的准确性。
5. 表面处理要求在模具加工完成之后，往往需要对表面进行加工处理，达到产品表面的平整度和光洁度的要求。
比如，需要进行打磨、抛光、电火花等处理，以使模具表面更加光滑，避免产品在使用过程中产生毛刺等问题。
三、加工流程要求模具加工是一个复杂的过程，需要经过多个加工环节才能完成。
因此，在模具加工过程中，需要按照正确的加工流程来进行，以保证加工质量和工作效率。
加工流程需要从开始到结束进度控制，流程细节要求精确到每一个环节，确保能够按照正确的步骤实现加工。
模具工艺技术要求
模具工艺技术要求模具工艺技术是指在模具制造过程中，为了使模具能够满足产品的设计要求和生产需求，需要具备一定的工艺技术要求。
以下是模具工艺技术要求的内容。
首先，模具工艺技术要求在设计阶段要充分考虑产品的结构形式和工艺要求，制定出合理的模具设计方案。
模具的结构设计要科学合理，能够进行有效的成型，使用寿命长，并且保证成型件的质量符合要求。
同时，还要根据产品的不同特点选择合适的模具材料，以提高模具的耐磨性和热变形能力。
其次，模具工艺技术要求在模具制造过程中要严格控制工艺参数。
包括材料的选择和处理，冷热处理工艺的选择，机床和刀具的选择等。
在加工过程中，要掌握好切削速度、进给量、切削深度等参数，以保证模具加工的精度和表面质量。
同时，在装配过程中要做好模具的调试和校验工作，确保模具的正常运行和稳定性。
再次，模具工艺技术要求在模具使用过程中要注意模具的保养和维护。
定期进行清洁和润滑，防止模具表面生锈和损坏，延长其使用寿命。
同时，在使用过程中要及时检查模具的各个部件是否存在磨损和松动现象，及时进行修复和调整，避免因为模具损坏而影响生产进度。
最后，模具工艺技术要求在模具使用过程中要加强质量管理，建立健全的质量控制体系。
要对模具的使用情况进行记录和分析，及时发现和解决存在的问题，以提高模具的使用效率和稳定性。
同时，要加强与生产技术部门的沟通和协调，及时了解产品的设计变更和工艺调整，以便及时调整模具的使用方法和参数。
综上所述，模具工艺技术要求是模具制造过程中必须遵循的一系列技术要求。
只有通过合理的设计，科学的制造和规范的使用，才能保证模具的使用寿命和工作效果，提高生产效率和质量。
模具工艺技术要求对提高模具制造水平和产品质量具有重要意义。
模具加工要求
1.滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3,以保証滑塊穩定以及滑動順暢。
2.有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出環形的儲油槽。
3.固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2mm,角處需在模框上預鑽孔留下孔位铣加工后會形成避空。
防止裝配模仁干涉（也可在模仁上加工倒角）。
4.入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰伤。
5.入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。
6.有C角的入子最底端到C角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。
7.本体模具的主体部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：氮化处理，也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING材料。
8.画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定模仁寸法。
9.入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0。
01（過渡配合）。
10.模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生溢边。
11.与定位珠(波珠)相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3夹角90°-120°的圆锥孔。
12.固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。
13.对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。
14.斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）.15.模具组立时，应该养成如下习惯：a.用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。
模具制造的基本要求
制造精度高、使用寿命长、制造周期短、模具成本低。
模具的技术要求1).模具零件应具有较高的强度、刚度、耐磨性、耐冲击性、淬透性和较好的切削加工性。
2).模具零件的形状、尺寸精度要求高，表面粗糙度数值要求低。
3).模具零件的标准化。
4).模具凸凹模之间的应具有合理的间隙。
模具加工特点：不用或少用专用工具、原则上采用通用刀具、尽可能采用通用的量具检验、模具加工大都使用通用机床。
毛坯的种类：铸件毛坯、锻件毛坯、型材毛坯毛坯种类的选择：模具图纸的规定、模具零件的结构形状和几何尺寸、生产批量、模具零件的材料及对材料组织和力学性能的要求。
模具加工方法：机械加工、特种加工、塑性加工、铸造、焊接。
机械加工的优点：生产率高、加工精度高。
缺点：复杂形状工件加工速度慢、硬材料难加工、材料利用率不高、要求操作工熟练。
车削夹具：三爪卡盘、四爪单动卡盘、花盘。
圆弧面加工用回转工作台仿形加工：根据预先加工好的样板或模型为仿形依据，加工时触头在样板上移动，刀具做同步运动，在工件上加工出与靠模一致的模型。
仿形加工三要素：靠模、触头、铣刀。
仿形铣削加工方式：平面轮廓仿形、立体轮廓仿形（水平、垂直）。
磨削垂直平面装夹方式：精密平口钳/精密角铁+平行夹头/导磁角铁+平行垫铁/精密V形铁+夹爪内圆磨削夹具：较短的套筒类零件用三爪自定心卡盘，矩形凹模孔和动、定模板型孔用四爪单动卡盘成形磨削（成形砂轮，成形夹具磨削定义）一，成形砂轮磨削法：成形砂轮磨削法是指利用工具将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，以此磨削工件。
从而获得所需形状的加工方法。
二，成形夹具磨削法成形夹具磨削法是指将工件置于成形夹具上，利用夹具调整工件的位置，是工件在磨削过程中作定量移动或转动，由此获得所需形状的加工方法。
万能夹具（磨削时要转换尺寸）因此需要将工件的设计尺寸换算为工艺尺寸光学曲线磨床成形磨削法在光学曲线磨床上进行成形磨削是利用光学投影放大系统将工件的投影放大到屏幕上（一次只能磨几mm）坐标磨床的三个运动主轴行星运动砂轮自转往复运动镗削加工孔加工精度：IT6~IT5 孔距精度：0.005~0.01mm 表面粗糙度：Ra1.25~0.63特种加工：直接利用电能、化学能、光能和声能对工件进行加工，以大道一定的形状尺寸和表面粗糙度要求的加工方法称为特种加工｛脉冲电源，足够的放电能量，绝缘介质，间隙｝工作液循环过滤系统工作液循环过滤系统的作用是使一定压力的工作液流经放电间隙，将电蚀产物排出，并对使用过的工作液进行过滤和净化。
模具各工序加工操作及质量标准
线切割工作准则审核：起草：电火花操作准则划线操作准则审核：起草：铣工/钻工操作准则审核：起草；车工操作准则一、工作内容：1、按照生产图纸先后加工，积极配合加急模具的生产及时完成订单。
2、严格遵守安全操作规程，做好安全防护，按规定穿戴安全防护用品。
3、严格按质量控制标准加工，不断提高加工技能，精心操作，提高工效，做好质量自检，确保加工达到图纸要求。
4、爱护设备及工装工具、量具、检测工具，定期进行保养润滑，定期检修。
5、每天班后搞好机床清洁，以及周边的环境卫生，配合车间做好6S管理。
二、操作规范/技术要求：1、首先仔细了解产品图纸及加工技术工艺要求，熟悉加工操作步骤，选用适合的胚料、刀具、量具提高工作效率。
2、开机前必须仔细检查加工设备运行情况，做好加工前工作准备。
3、模具外型加工尺寸精度表：量（模具成品外圆需精车的要流余量，外圆不需要精车按图加工≤0～–0.5㎜）。
7、粗车下模焊合室按图纸深度留0.5㎜余量精铣，允许公差±0.1㎜，粗车上模公头留拉方余量单边3㎜（以公头截面最长直径为准）。
8、精车上、下模配合贴紧端面（即光面）平整，允许公差﹤0.03㎜，不能有凸凹现象，外形倒角R3，配合止口倒角R1.5，不允许加工直角。
9、平面装配要求：（1）、模具端面平行度应达到GB1184标准规定的6级。
（2）、模具止口对外圆的同轴度达到GB1184标准规定的8级。
（3）、组合上、下模具的同轴度达到GB1184标准规定的13级。
三、注意安全事项：1、加工前必须要做好安全防护措施，佩带好防护罩、眼镜、手套等。
2、开机前检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧，以免在加工中震动弹出。
审核：起草：工具磨/平面磨操作准则审核：起草：钳工操作准则审核：起草：打磨工操作准则。
模具加工标准
模具加工标准模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具，它的质量直接关系到产品的成型质量和生产效率。
因此，模具加工标准对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
本文将从模具加工的标准化、精度要求和加工工艺等方面进行详细介绍。
首先，模具加工的标准化是保证模具质量的重要手段。
在模具加工过程中，需要严格按照相关的标准进行操作，包括材料选用、加工尺寸、表面质量等方面的要求。
只有严格按照标准进行加工，才能保证模具的精度和稳定性。
其次，模具加工的精度要求是关乎产品质量的关键因素。
在模具加工过程中，需要确保模具的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差等达到要求。
只有精度达标，才能保证模具在生产过程中能够准确地复制产品的形状和尺寸，从而保证产品的质量稳定。
另外，模具加工的工艺也是影响模具质量的重要因素。
在模具加工过程中，需要选择合适的加工工艺，包括加工设备、刀具选择、切削参数等方面的考虑。
只有合理的工艺流程和设备选择，才能保证模具加工的效率和质量。
总之，模具加工标准对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
只有严格按照标准进行加工，确保模具的精度和稳定性，选择合适的加工工艺，才能生产出高质量的模具，从而保证产品的质量和生产效率。
在模具加工过程中，需要严格按照相关的标准进行操作，包括材料选用、加工尺寸、表面质量等方面的要求。
只有严格按照标准进行加工，才能保证模具的精度和稳定性。
在模具加工过程中，需要确保模具的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差等达到要求。
只有精度达标，才能保证模具在生产过程中能够准确地复制产品的形状和尺寸，从而保证产品的质量稳定。
在模具加工过程中，需要选择合适的加工工艺，包括加工设备、刀具选择、切削参数等方面的考虑。
只有合理的工艺流程和设备选择，才能保证模具加工的效率和质量。
只有严格按照标准进行加工，确保模具的精度和稳定性，选择合适的加工工艺，才能生产出高质量的模具，从而保证产品的质量和生产效率。
模具加工标准的重要性不言而喻，只有严格按照标准进行加工，确保模具的精度和稳定性，选择合适的加工工艺，才能生产出高质量的模具，从而保证产品的质量和生产效率。
模具制造基本要求及检验标准
模具制造基本要求及检验标准本页仅作为文档页封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March模具制造基本要求及检验标准1冷却水嘴凹进模架表面0～2mm，底孔C1×45°，避空孔平底并外沿×45°，倒角均匀一致。
水嘴及堵头一律攻牙机进行加工，配装水嘴符合要求。
2冷却水嘴进出标记，在进水IN、出水OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
同攻牙同步进行。
（铣床组加工）3冷却水标记字符大写，位置在水嘴正下方（参考尺寸10mm处），字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
4模具底部水嘴没有沉入模板时，下方加小模脚保护。
5支撑柱高出模脚参考（附表），锁在固定板上加工。
6螺丝沉孔底面为平面。
7斜顶面低于型芯面～。
（除碰穿以外）8斜顶与斜顶座的配合（详见图）9顶出距离用限位块进行限位，底面须平整，不能用螺丝代替。
10复位弹簧安装孔底面为平底，安装孔直径比弹簧直径大3～4mm，上下内孔倒角；11滑块、抽芯要有行程限位。
12大滑块下面有耐磨板，比大面高出，且加油槽。
（见草图）13滑块及压块上有耐磨板，表面高出～，上面加油槽。
14滑块斜导柱孔比斜导柱大1～ mm，并倒角～ mm。
15顶针上下串动必须在~ mm，顶面平型芯面CNC加工。
16顶针孔与顶针的配合间隙小于 mm。
(以一个手指顺畅推入为限)17顶针孔封胶段长度在15mm～40mm之间。
（详见图表）18若顶针上加倒钩，倒钩的方向（加定位）要保持一致并向下，并且倒钩易于从制品上脱落。
19所有非成型孔（顶针孔、螺丝孔）边沿C（～1）×45°,倒角均匀一致。
20油路、水路内的铁屑功牙后马上清理干净。
（机加工、钳工）由钳工检验；21防水胶圈高出环槽～, 槽宽比胶圈线径大～1mm。
（平底）22导套底部铣床加气口，以便排出导柱进入导套时排气。
（铣床加工模板过程一道加工）23试模前进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。
模具制作准则
模具制作准则一.复合开料模:1.模具组立前必须按产品图，测量其冲头尺寸公差.2.模板线割后，必须用煤油或柴油清洗(快走丝)或涂上防锈油(慢走丝).3.检查模板线割孔经与冲导柱配合是否合理.例如:先用导柱，试一试导柱配合是否太松或太紧，再用冲头试一试每块模板的间隙是否合理.4.模具组立前必须先用模板、脱料板、公夹板对模.观察凸凹模间隙是否合理.5.模具组立好之后，必须检查其下模冲孔处漏屎是否顺畅.6.模具组立时，上下模脱料弹簧必须算出，并确定其行程是否足够.二.冲孔模:具体要求同上.三.压披锋(面押)模:1.模板线割后，必须用煤油或柴油清洗(快走丝)或涂上防锈油(慢走丝).2.检查导柱、合销孔及镶件的间隙是否合理.3.模板在计算机锣加工后，必须检查计算机锣镶件是否正确，且计算机锣后的周边必须倒R角.4.检查下模是否有脱料装置.5.检查脱板管位避空是否过大.四.抽牙、翻边、折弯模:1.模板线割回来后，必须用煤油或柴油清洗(快走丝)或涂上防锈油(慢走丝).2.抽牙冲头按产品图公差要求取值、测量.3.组装前必须核查模板孔与冲头、导柱间隙是否合理.4.核查下模是否有脱料装置，且所有的抽芽孔及翻边孔的钉针(脱料销)不准倒角.5.模具组立时，应计算其弹簧行程是否够位，顶针的顶料力是否足够.五.弯曲、成形模:1.所有冲头、成形公、成形块、内脱板等线割后，必须用煤油或柴油清洗(快走丝)或涂上防锈油(慢走丝).2.所有冲头成形公成形块内脱线割回来后必须抛光，且线割的冲头必须经过磨床研磨.3.所有的顶针孔必须倒角(约R0.3)，且适当抛光.4.上模与下模对模时必须采用等高垫板对模.5.所有成形公必须追加压筋(高度取料厚的15~20﹪，宽度约取1.0~1.2mm).6.成形模内脱板必须高出成形块0.5~0.8mm左右.7.所有的成形块螺丝孔必须攻牙，以便调模.六.刀模:1.所有的刀模下模R角两边必须一致.2.刀模的深度一般为4~5倍料厚，特殊情况除外.3.刀模上公研磨后需用400Cw以上的砂纸抛光.七.连续模:1.所有的模板线割后，必须喷上防锈油.2.装模前必须将所有的冲头、导柱、脱料板、模板、公夹板的进行校对，确认其间间隙是否正确，其脱料板活动是否顺畅.3.所有的下模镶件有螺丝沉头的必须攻牙以便镶件快换，且镶件要求必须有顺畅拔出.4.所有的引导针必须高出0.5~1.0mm且高度应一致，引导针前端必须抛光.5.模具装配时，必须根据产品图检查所有冲头尺寸，明确其具体要求.6.模具的所有弹簧必须算出，并确定其行程是否足够.7.模具组立OK后，必须检查其漏料是否顺畅.八.其它:1.所有模具的模板、冲头及镶件必须经退磁后方可使用.2.所有卸料弹簧必须预压3.0~5.0mm.3.所有模板，必须在其对角的螺丝过孔攻牙.4.所有脱料板，其对角必须有两个螺丝牙孔攻穿.。
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欧美模具基本要求
1.模胚：采用“LKM”模架。
2.导柱倒装(前模导柱,后模导套)。
3.面板和A板之间必须有两枚管钉作管位。
4.顶针板必须要有导柱(即中托司)。
5.钢材：常用加硬材料:LKM2083、LKM2344、LKM2767.一般加硬至52～54HRC。
6.定位环：定位环要高出面板4mm,若有隔热板时定位环要高出隔热板4mm。
常用定位环直径：Ø90、Ø100、Ø110、Ø120、Ø125、Ø150、Ø160。
7.唧嘴圆弧：常用FLAT（即平的）和R15.5 两种。
唧嘴圆弧的开口最小保证:Ø3.5mm。
8.顶针、司筒采有“DME”“HASCO”标准。
9.水口：常用潜水和热流道（常用DME、MasterFlow）
10.滑块: 滑块要做定位、限位.(常用波珠螺丝、弹簧定位,杯头螺丝限位)。
11.压块：压块螺丝常用杯头螺丝和平头螺丝。
12.斜顶：斜顶要做导滑块和耐磨块，材料采用青铜。
13.连接块：见图示。
14.运水塞：采有“HASCO”的1/4”BRS和1/8”BRS两种。
15.运水内接孔:模具上下要加工, 模具左右不要加工.常用规格:Ø20x20、Ø25x20.。
16.标识：常有零件名称、零件号、公司名称、型腔标识、材料标识、可回收标识、日期章。
17.模具表面要求：Sparkerusion(火花纹)、Polished（省模）、Photo etched（蚀纹）。
18.模胚A、B板之间要有锁模块（两个）。
19.模具包装采用黄油、透明塑胶袋、消毒木箱。
20.模具标签：模具号、零件号、产品名称、制造日期、模具重量。
(模架图例)
浇注系统:
1.所有水口都必须自动切断,自动掉落.浇口一般采用”潜水”或热流道,如采用顶针位进胶,必
须如图例.
2.唧嘴必须用加硬材如SKD62，硬度必须HRC52左右, 唧嘴圆弧有”平” ; “ R15.5”等,公差
为(+1.0,-0.5), 唧嘴圆弧的开口大小最小应保证:3.5mm.(离端面的参考尺寸为3mm)
3.唧嘴如自己制作,请用加硬材料如” ASSAB8407, LKM2767,LKM2083”等,硬度必须HRC52
左右，并且内孔一定要抛光,
4.定位环尺寸有“ø90”;”ø110” ; “ø125” ;”ø160” ,离码模板高度一般为: 4.0mm,公差为(+/-0.5) ,
详情请见”技术要求”,最大倒角为1 X 1mm
5.浇口离零件胶位的最小距离应保证:1.5mm
6.如用可旋转浇口,分流道形状请用“梯形”
7.胶口设计请注意布局合理,顶出平衡.
潜顶针
潜胶
位
(浇口图例
)
面
(定位环图例)
FLA T
R 15.5
N O Z ZLE R A D IU S
(唧嘴图例)
顶出系统:
1.顶针应采用HASCO标准, 顶针孔应有避空位, 前端配合位长度可设计为15mm.在顶针板内
每边至少须避空0.25mm,见图例. 顶针必须能用手轻松可推动.顶针离型芯边缘的距离最小为:1mm
2.特别是”扁顶”需要加避空位.
3.顶针板必须有四根导柱,不需用弹簧. 并且在顶针板上固定一个如”M16”的连接块, 见图,螺
纹孔一定要顶针板垂直. 如模具比较大,必须采用球轴承,如HASCO Z系列.
4.顶针顶出时不能有变形或翘起.即整个零件需平衡顶出.
.
5.顶针痕所形成的阶梯通常必须控制在0.10mm以内
(连接块图例)
冷却系统:
1.冷却尽量采用大的管径”如能用”ø10”,就必须用” ø10”,不能用” ø8”.
2.冷却管径最小可采用” ø3”
3.所有产品热量集中的地方,如深孔,深槽, 滑块.原则是尽量加多运水.
如果太小或窄,则需考虑用”铍青铜”做镶块.
4.冷却管端部沉孔和镙纹孔必须同心,而且不能钻歪.
5.堵水螺栓必须为英制1/8BSP或1/4BSP，外形为锥行。
装配时必须用“乐泰567”胶水,
6.沉孔之间的距离,沉孔的大小,沉孔的深度,请按“北极光技术要求”沉孔直径和深度公差应控
制在(+1,0) 内.
7.管接头在侧面时,不需沉孔.
8.隔热板请用4-6个镙钉固定,不要用太多镙钉,以免装卸复杂.
9.模具上须标明” IN” , “ OUT”, 并定义好编号.
10.防水圈用HASCO标准,如下:
其它
1.滑块的止位和运动的槽位应为”加硬材料”
2.日期章背后必须钻一孔, 这样可快速调整日期
3.不易排气的部位,如薄且深的壁,胫位等 , 如无顶针,则须有排气针.
4.产品检测报告.（出模前一定给客户）
5.模具检测报告. （出模前一定给客户）
6.机器参数. （出模前一定给客户）
7.最新模具图纸. （出模前一定给客户）
图纸要求:
表面粗糙度对照表
AGIE 1 Ra 0.2 VDI 12 Ra 0.40
AGIE 2 Ra 0.315 VDI 15 Ra 0.50
AGIE 3 Ra 0.5 VDI 18 Ra 0.80
AGIE 4 Ra 0.8 VDI 21 Ra 1.12
AGIE 5 Ra 1.25 Fin VDI 24 Ra 1.60
AGIE 6 Ra 2.00 Fin VDI 27 Ra 2.24
AGIE 7 Ra 3.15 Medel VDI 30 Ra 3.15
AGIE 8 Ra 5.0 Grov VDI 33 Ra 4.50
AGIE 9 Ra 8.0 VDI 36 Ra 6.30
AGIE 10 Ra 12.5 VDI 39 Ra 9.00
VDI 42 Ra 12.5
VDI 45 Ra 18.0
GENERAL TOLERANCES ACCORDING TO SS-ISO 2768-1(根据SS-ISO2768-1的公差标准) (Replace SMS 715)
Table 1– Accepted deviation for linear measurement except for chamfer edges.
measurement.对于小于0.5MM的尺寸,公差应和实际尺寸写出.
Table 2– Accepted deviation for chamfer edges. (Outside radius and chamfer heights).
measurement.( 对于小于0.5MM的尺寸,公差应和实际尺寸写出)
.
Table 3 – Accepted deviation for angel measurements
试模要求:
1.试模必须尽量模仿正常生产状态, 例如加长冷却时间,加长顶出时间等都是不可取的. 一般
来说,都需要加上运水和模温机,并根据要求调整前后模具的温度.
2.调试时,一般不允许使用脱模剂.
3.试模时应记录所有不正常现象,如顶出不平衡,粘模, 不饱满,顶出变形,缩水,接合纹,浇口痕迹,
顶针痕迹, 色差, 不能自动掉落,水口不能自动剪断.
样板检验要求:
1.确保样板数量正确
2.样板不能做任何处理,例如:刮掉批锋.
3.样板必须干净,并包装好不被刮伤,变形.
4.标明样板材料,并附带”试模参数”,和”样板检测报告”.格式请见附表
5.样板应在不引起刮伤和变形的状况下间隔包装好,包装箱需用抗变形强度好的纸箱.
包装要求:
1.包装请用”胶木”, 不要用”原木”, 否则需”植物免疫证”
2.包装之前,防锈油请用HASCO Z262.
3.用塑料膜,先把模具密封,然后用模箱装订好,并用钢带扎好.
4.用大头笔写上零件号,并贴上”北极光指定的标签(麦头)”,样板如图
5.准备好”装箱单”,包括模具重量,包装体积,数量. 见附表.
6.最后把模具送到”北极光”指定的地方.
7.最后订上北极光”标签”
公司指定的标签(麦头)式样
"客户公司名称" "公司地址"
"联系电话"。