铝合金压铸去毛刺方法

压铸件去毛刺方法大全

压铸件去毛刺的方法
机器人去毛刺相关要素
机器人本体： •刚性 •位置重复精度 •自由度（轴数）
利用数据库和输入，选择最佳工艺，输入： •加工质量要求 •材质 •尺寸 •毛刺大小位置等加工信息
压铸件去毛刺的方法
三、振磨
借助冲击振动/摩擦去除毛刺。
特点： • 效率一般。 • 毛刺不是全部被去除，而有些会折
2、专用的去毛刺工具根据工件去毛刺强度及难度可选择不同形式。
适合曲面和内孔
砂片
砂带
压铸件去毛刺的方法
一、人工去毛刺
压铸件去毛刺的方法
人工去毛刺
工具方式： •纯人力 •气动 •电动
人工方式特点：
•良品率低，质量得不到保证 •效率低 •人工成本高 •工人易疲劳导致不良上升和安全隐患 •工件靠摩擦折弯（去料的除外），后期可能反弹
压铸件去毛刺的方法
四、磨粒流加工（AFM）技术
常规的振磨，对于孔洞类的毛刺难于应付，AFM技术对此比较适合： •可处理0.35mm的微孔毛刺。 •无二次毛刺产生。 •流体特性可以处理复杂位置毛刺。
压铸件去毛刺的方法
五、热能去毛刺（TEM）技术
将需要加工的零件置于充满天然气和氧气混合气体的封闭燃烧腔内，用火花塞将混合气体点燃，产生高强度热量，这样便可彻底将毛刺燃烧掉，而对工件本身不产生任何损害。适合精度要求高、多孔洞的产品。
人力资源： •手工去毛刺需要大量的人力，单独招这些人成本不低，可以考虑外包方式。
压铸件去毛刺的方法
二、机器人去毛刺
压铸件去毛刺的方法
机器人去毛刺
原理类似于人工去毛刺，只是将动力变为机器人。得到编程技术以及力控技术的支持，实现柔性打磨（压力与速度的变换），机器人去毛刺优势凸显。

压铸件毛坯处理流程

压铸件毛坯处理流程
压铸件是通过压铸工艺制造的金属件，通常需要进行毛坯处理以满足其后续加工和使用的要求。

以下是压铸件毛坯处理的一般流程：
去除浇口和余料：
首先，对压铸件进行去除浇口和余料的处理。

这包括使用剪刀、锯床、切割机等工具，将浇口和余料切割或剪除，使其与压铸件表面平齐。

表面处理：
对压铸件表面进行处理，以去除氧化皮、氧化物和表面粗糙度。

常用的表面处理方法包括打磨、研磨、喷砂、化学处理等，以获得光滑、均匀的表面质量。

除毛刺和刮痕：
对压铸件表面进行检查，去除可能存在的毛刺、刮痕、气泡等缺陷。

这可以通过手工研磨、打磨或机械磨削等方法来实现，确保表面质量达到要求。

热处理：
针对特定的压铸件材料和要求，可能需要进行热处理以改善其机械性能和结构组织。

常见的热处理包括退火、淬火、时效处理等，根据具体情况进行选择。

喷涂或涂层处理：
如果需要改善压铸件的表面性能、防腐蚀性能或美观性，可以
进行喷涂或涂层处理。

这包括喷涂防锈漆、涂覆表面涂层、电镀、镀膜等工艺，以增加压铸件的耐用性和美观度。

质量检验和确认：
完成毛坯处理后，对压铸件进行质量检验。

这包括检查表面质量、尺寸精度、材料性能等方面，确保压铸件符合相关标准和要求。

包装和存储：
最后，对已经完成毛坯处理的压铸件进行包装和标识，以便于运输和存储。

在包装过程中，应注意保护压铸件表面，避免二次损伤。

以上是压铸件毛坯处理的一般流程，具体的处理方法和工艺参数可能会根据压铸件的材料、形状、用途以及客户的要求而有所不同。

去毛刺最有效的方法是什么

去毛刺最有效的方法是什么
1、手工去毛刺
传统的，而修边刀逐步取代了这些传统的方法，不需要技术处理，节约成本并且环保。

2、化学去毛刺
用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。

适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。

3、电解去毛刺
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称ECD 。

将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。

工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。

加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。

压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。

当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。

电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。

电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位
交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。

这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。

铝材挤压加工毛刺的产生原因及解决方法

“毛刺”是在挤压铝型材生产中常见的缺陷。

“毛刺”不直观，不仔细观察或手摸较难发现。

“毛刺”危害：在喷涂型材的生产过程中，很难去除掉，影响型材的表面美观，造成废品。

碳钢成型油厂家“联诺化工”发现一般厂家对表面处理为喷粉（漆）型材全部经喷砂处理后，再进行喷粉（漆），效果较好；但氧化光面电泳料处理起来就很棘手，给挤压成型工序造成极大的困扰，因此，要在实践生产中不断地观察分析、总结，采取相应措施，以减少或杜绝这种缺陷的出现很重要。

“毛刺”其对一般传统色号影响不大，但碳钢成型油厂家“联诺化工”发现现在新色号不断的推出，尤其高光表面处理型材越来越多，表面要求越来越高，表面处理是高光的型材就影响较大。

“毛刺”用手摸可以感觉到在型材表面上滑动。

但有一部分由于静电原因仍吸附在型材表面上，经时效处理后，这些“毛刺”更加紧密粘附在型材表面。

在型材表面预处理工序，由于受槽液浓度规定范围的限制，有的可以去除掉，有的去除不掉形成凸点。

此问题在表面处理车间生产中经常出现。

因“毛刺”镶在型材上，形成表面粗糙，甚至有刺手的感觉。

只有极少可以去除掉的，则形成凹点。

无法除掉的则形成凸点，由于“毛刺”密集，且几乎在同一截面上。

如表面处理为氧化的话，通常判为废品。

如表面处理为喷涂（粉），可以通过砂纸磨平的方法修补。

“毛刺”产生原因及解决方法模具设计是否合理、挤压参数选择是否恰当、铸棒的缺陷，都有可能在模腔内形成粘铝条件，最终形成“毛刺”的表象。

1.模具的弹性变形引起。

模具制造中其工作带平行于挤压方向，但实际挤压生产中，模具是在高温高压的状态下受到压力后，工作带变形成为喇叭状，只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝，形成类似车刀瘤，粘铝的形成过程中，不断有“车刀瘤”被型材带出，粘附在型材表面上，形成“毛刺”。

2.如模具空刀位太浅，会造成粘铝逐渐增多。

型材逐渐带出的粘铝形成“毛刺”，无法被型材拉出的，且模具瞬间回弹时粘铝不脱落，就会形成亮带、纹粗、甚至劏模等问题。

挤压铝型材表面颗粒状毛刺的形成原因及对策

挤压铝型材表面颗粒状毛刺的形成原因及对策挤压铝型材表面颗粒状毛刺的形成原因及对策2010-11-29 15：35在铝型材的挤压生产中，型材表面不同程度的存在一些小颗粒吸附在型材表面上，这种的缺陷，仅有轻微手感，不仔细观察或手摸较难发现。

但它严重影响氧化、电泳涂漆及喷涂型材的表面美观，降低了生产效率和成品率，更是高档装饰型材的致命缺陷。

因此，对其形成机理进行分析，同时在挤压生产实践中不断地观察分析，总结其成因，及时采取措施，是减少或杜绝这种缺陷的出现的有效手段。

为了进一步提高公司产品品质，打造高档品牌的形象，公司技术部科技人员和生产一线技术工人一道对此缺陷进行深入研究，在减少颗粒状毛刺的吸附方面取得了显著效果。

一、颗粒吸附成因分析1、挤压型材表面出现的颗粒状毛刺分为四种：1)空气尘埃吸附，燃煤铝棒加热炉产生的灰尘、铝屑、油污及水份凝结成颗粒附着在热的型材表面。

2)铝棒中的杂质，如：精炼不充分遗留的金属夹杂物和非金属夹杂物。

3)时效炉内的灰尘附着。

4)铝棒中的缺陷及成分中的β相AlFeSi在高温下析出，使金属塑性降低，抗拉强度降低，产生颗粒状毛刺。

"吸附颗粒"的形成2、原因1)铝棒质量的影响由于高温铸造，铸造速度快，冷却强度大，造成合金中的β相AlFeSi不能及时转变为球状α相AlFeSi，由于β相AlFeSi在合金中呈现针状组织，硬度高、塑性差，抗拉强度很低，在高温挤压时不仅会诱发挤压裂纹，而且会产生颗粒状毛刺，这种毛刺不易清理，手感强烈，颗粒附近常伴随有蝌蚪状拖尾，在金相显微镜下观察，呈现灰褐色，成分中富含铁元素。

铝棒中的杂质影响，铝棒在熔铸过程中，精炼不充分，泥土、精炼剂、覆盖剂以及粉末涂料和氧化膜夹杂等混入棒中，这些物质在挤压过程中，使金属的塑性和抗拉强度显著降低，极易产生颗粒状毛刺。

棒的组织缺陷常见的有疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等，所有这些铸棒缺陷有一个共同点，就是与铸棒基体焊合不好，造成了基体流动的不连续性，在挤压过程中，夹渣极易从基体中分离出来，通过模具的工作带时，粘附在入口端，形成粘铝，并不断被流动的金属拉出，极易产生颗粒状毛刺。

压铸清理毛刺个人工作总结

压铸清理毛刺个人工作总结在压铸工作中，清理毛刺是非常重要的步骤，它直接影响产品的质量和性能。

在这一过程中，我不仅仅是努力工作，而且还积累了许多宝贵的经验。

下面是我个人对压铸清理毛刺工作的总结：首先，正确使用工具和设备是关键。

清理毛刺涉及到使用各种工具和设备，比如砂轮、打磨机、刮刀等。

我学会了如何正确选择和使用这些工具，以确保清理毛刺的效果和效率。

其次，注意安全是非常重要的。

在清理毛刺的过程中，如果操作不当，很容易造成意外伤害。

因此，我始终注意安全操作规程，穿戴好防护用具，确保自己和他人的安全。

第三，细心和耐心是必不可少的品质。

清理毛刺是一项需要耐心和细心的工作，因为毛刺通常隐藏在产品的细小角落中，有时候需要花费很多时间和精力才能完全清除。

最后，及时总结经验，不断改进工作方法。

在实际工作中，我及时总结了清理毛刺的经验，总结出了一些行之有效的方法和技巧，不断改进自己的工作方式，提高了清理毛刺的效率和质量。

总的来说，压铸清理毛刺是一项需要细心和耐心的工作，通过不断总结经验和改进方法，我相信我可以做得更好，为产品的质量和性能贡献自己的力量。

很多同事可能会觉得压铸清理毛刺是一项枯燥乏味的工作，但是我却有着不同的看法。

我认为压铸清理毛刺是一项非常有挑战性的工作，它需要我们不仅要有一定的技术水平，还需要有耐心和细心的品质。

在这项工作中，我不断努力，希望能够做得更好，提高工作效率，保证产品质量。

除了上述提到的经验之外，我还在工作中总结出了一些其他值得注意的内容：首先，了解产品结构和工艺流程。

清理毛刺的工作并不是简单的粗暴处理，而是需要根据产品的结构和工艺流程来选择合适的处理方法。

我通过不断学习、询问技术人员，了解产品的结构和工艺流程，对于清理毛刺时选择合适的工具和方法起到了很大的帮助。

其次，及时发现和解决问题。

在清理毛刺的过程中，有时会出现一些问题，比如产品表面瑕疵、毛刺严重等，我会及时发现这些问题并且与相关部门协调解决，确保产品的质量达标。

机加工铜铝件内孔去毛刺工艺

• 1、手工去除：成本高、效率低、废品率高、不均匀、质量无法控制等 • 2、传统设备去除：效率低、容易改变产品尺寸、自动化程度不足、盲孔复杂孔去除不均匀、质量无法控制等 • 3、化学去毛刺：效率低、不环保等
磁针研磨去毛刺的特点
• 特点： • >轻铁类金属、非铁类金属、硬质塑料等精密零件成品，去除毛边、倒角、抛光、洗净等精密研磨 • 工作一次完成。 • >不规则状零件、孔内、管内、死角、夹缝等皆可研磨加工。 • >加工速度快，操作简易安全，成本低，无须任何耗材。 • >成品加工后绝不变形，绝不损伤表面，绝不影响精度。 • >机种齐全，可设计专用机种。
国内磁针去毛刺机现状目前国内磁针去毛刺机主要分为高端中端低端三个层次国内亦有代理商代理销售台湾日本品牌磁针去毛刺机使用磁针去毛刺机关注点4设备合理使用保养磁针去毛刺机图片
机加工五金件去毛刺/内孔去毛刺工艺
浙江宁波博维思机电科技有限公司——专致产品清洗、抛光、去毛刺法及弊端
磁针去毛刺机的用途
• • • • • • • 用途： >去除毛边精密研磨。 >金饰业打磨洗净工作。 >成品表面抛光处理。 >去除氧化薄膜工作。 >锈蚀去除处理。 >烧结痕迹处理。
磁针去毛刺机使用行业
• 适合行业产品： • >走心、走刀、CNC自动车床零件。 • >精密弹簧、弹片零件。 • >锌、铝压铸零件。 • >航天、医疗零件。 • >精密冲压零件。 • >电子、计算机、通信零件。以及其他各类五金电子行业
磁针去毛刺机的优势
• 四合一功能设备：产品清洗、抛光、去毛刺、内孔抛光去毛刺一次性大批量完成设备 • 说明： • 1.研磨速度快，平均一次研磨时间约3分至20分左右，替换工件快，可在机器运转中替换研磨零件。 • 2.操作简单，绝对安全，完全免技术，一人可操作数台机器。 • 3.成本低，不锈钢针为半永久性磨材，消耗极低，唯一的耗材为研磨液。 • 4.无污染，研磨液是含90%水分，故无毒性及发生火灾之虑，完全符合环保排放标准。 • 5.研磨完成后，工件好处理，可用筛网、筛筒或分离机轻易将工件及不锈钢针分离。

压铸件去毛刺

压铸件去毛刺：
压铸件去毛刺为加工行业一大难题，大多客户初期使用人工去毛刺方式，良品率低，效率低，成本高.升级为自动化打磨后由于压铸件的产品特性，压铸成型后各工件毛刺形状不一，边缘难以确定，采用机器人走轨迹方式加工很难达到理想效果.采用浮动打磨方式将有效解决以上问题.
机器人打磨动力头，机械打磨方式目前分为刚性打磨和柔性打磨，可根据工件及工艺要求不同采用适合的刚性和柔性打磨头.刚性打磨头的特点为成本低廉，工件外形复杂时加工效果不好，柔性头则能有效补充刚性打磨头的缺点.
目前国内大部分厂家的铸件，塑料件，钢制品等材质工件去毛刺加工作业大多采用手工，或者使用手持气动，电动工具进打磨，研磨，锉，等方式进行去毛刺加工，容易导致产品不良率上升，效率低下，加工后的产品表面粗糙不均匀等问题.也有一部分厂家开始使用机器人安装电动或气动工具进行自动化打磨.与手持打磨比较，机器人去毛刺能有效提高生产效率，降低成本，提高产品良率，但是由于机械臂刚性，定位误差等其他因素，采用机器人夹持电动，气动产品去毛刺针对不规则毛刺处理时容易出现断刀或者对工件造成损坏等情况发生。

目前在欧美国家已经广泛使用的浮动去毛刺机构能有效解决这方面的问题，浮动去毛刺在进行难加工的边，角，交叉孔，不规则形状毛刺时能浮动机构和刀具能针对工件毛刺采取跟随加工，如同人手滑过工件毛刺般进行柔性去除毛刺，能有效避免造成刀具和工件的损坏，吸收工件及定位等各方面的误差.机器人去毛刺浮动机构能通过手抓进行自动换刀，进行多工序加工，也可从经济角度出发使用螺纹或者其他方式与机器人连接，同时CNC机床或者定制机床上也可方便的使用该浮动机构.。

化学去毛刺配方三则

化学去毛刺配方三则
化学去毛刺具有设备简单、生产率高、去刺彻底、操作容易等优点。

在机械加工中，对去除精密零件中细小的毛刺，大有取代人工的趋势。

现介绍化学去毛刺配方三则。

一、钢件零件配方:硫酸23%，盐酸7%，硝酸4%，水66%。

温度:50～80℃。

时间3～20分钟。

中和溶液:50克/升碳酸钠水溶液。

二、铜及铜合金零件配方:磷酸40%，醋酸20%，硝酸40%，盐酸0.01%(体积比)。

温度:20～60℃。

时间2～6分钟。

中和溶液: 50克/升碳酸钠水溶液。

三、铝及铝合金配方:磷酸85%，醋酸10%，硝酸5%，硝酸铜0.25～
0.3%。

温度:80 ～100℃。

时间2～15分钟。

中和溶液: 50克/升碳酸钠水溶液。

铝合金型材表面金属豆、毛刺、三角口产生的原因及解决办法

铝合金型材表面金属豆、毛刺、三角口产生的原因及解决办法金属豆---铝合金型材表面附有球状灰黑色硬质颗粒金属，结构疏松。

在铝合金型材表面分能擦掉和擦不掉二种。

毛刺(三角口)---增大后的黑色硬质颗粒金属在摩擦铝合金型材表面后及同流动的型材摩擦抬升及掉落过程中形成的前宽后尖的凹坑。

铝材缺陷产生原因:（一）:铝棒的合金成份，含硅Si量及铁Fe量高，且镁Mg硅Si 配比不当(硅含量超过标准值)，多余的硅和铁会比铝金属性能更活跃，在铝镁硅Al-Mg-Si结晶相中单独抢得镁原子结合成镁2硅Mg2Si相和铝铁硅相ALFeSi，使得晶粒粗大并呈针尖状组织，性能活泼，硬度增加，塑性差。

此多数金属豆能擦(碱洗)掉（二）:铝挤压模具方面工作带硬度不够，死角过大，使用过久，工作带过长。

（三）:铝挤压速度与挤压温度过快过高，铝棒过长表层铝压入。

（四）:垫与垫，垫与筒之间的配合超差，金属豆往往深嵌铝型材表面而擦(碱洗)不掉。

（五）：外界杂物及空气尘埃吸附。

(六): 生产时热棒出炉过早，铝棒表层温度下降，晶粒析出粗大化，生产硬合金特别要注意。

消除办法:铝合金型材金属豆的消除关键在于铝棒的质量问题，含硅含铁量过高是造成表面有颗粒状金属的主要问题。

铝材生产过程中，垫与垫，垫与筒之间的配合超差，使挤压筒内相对稳定的附着表层铝被破坏，这些同筒温(400度左右)相同温度明显低于挤压棒温的附着表层铝随金属间的摩擦力缓慢从筒壁上剥离，形成细小的，低温的，硬度略高的ALFeSi金属颗粒，通过模孔时压入型材表面，形成用手擦不掉的金属豆。

我另外碰到的一种原因：长发铝业630吨生产6061车圈材表面粗有毛刺严重，换棒无效，生产6063则无，后发现筒断相温度只有365度，修好后390度挤压型材毛刺消失。

原因是6061车圈材挤速慢，棒（520度）外层与筒壁传热冷却过程中镁2硅Mg2Si相和铝铁硅相ALFeSi析出集中在铝棒表层，经死区在型材表面反映出来。