涤纶筒子纱染色的工艺细解与改进策略（1）

涤纶筒⼦纱染⾊的⼯艺细解与改进策略（1）
导读
染者⽆疆
涤纶筒⼦纱染⾊⼯艺流程与注意事项
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涤纶筒⼦纱染⾊⼯艺概论
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涤纶筒⼦纱的染⾊⼯艺流程⼀般为：涤纶长丝或短纤纱经松式络筒→染⾊→筒⼦纱专⽤脱⽔机→
烘⼲机→倒纱→再进⾏机织或针织。

1、⽣产材料及设备
涤纶100D⽹络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V型⾼温⾼压
染样机
2、⼯艺流程及条件及处⽅：
原纱进⼚—松筒—倒⾓—装笼—进⼊染缸—前处理（退浆、煮练、漂⽩合⼀，在100℃条件
下处理20min,皂洗剂1g/L去油）—⽔洗—染⾊缸加⼊已溶解好的染料和助剂依次侵⼊染槽—加
⼊纱线染⾊（1℃/1min）升温⾄70℃匀染10min—（1℃/1min）升温⾄100℃匀染10min—
（1℃ /min）升温⾄130℃保温45-60min—⾼温排⽔—洗⽔—还原清洗（100℃处理30min,对于
深⾊⽽⾔）—洗⽔—醋酸中和—洗⽔（上抗静电剂）—脱⽔—烘⼲。

涤纶筒⼦纱的⼯艺流程与注意事项
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1、松筒
涤纶筒⼦纱线染⾊前需先松式络筒，以得到符合筒⼦染所需要的密度和卷装形式。

松式络筒所
使⽤的筒管对染⾊质量影响较⼤，不同的纤维原料决定不同的卷装形式，⼀般⽤于涤纶染⾊的
筒管是平⾏钢丝筒管，以便于染液能从⾥到外，再从外到⾥反复进⾏穿透，来实现染⾊。

不同
种类的纱线，要求有不同的卷绕密度，且要均匀。

筒纱的密度要根据原料的不同，结合染机泵
的扬程流量⾼低及外加压⼒情况进⾏设定。

松筒⾸选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透⾯积特别⼤，对获得匀染⾮常有利。

可⾃由压缩，
对不同数量批号的订单有极强的适应能⼒。

筒纱卷绕密度⼤⼩是很重要的，考虑到染⾊机械的泵的扬程⾼度，涤纶筒纱的卷绕密度以
0.33-0.39g/⽴⽅厘⽶为宜。

卷绕太紧，染液难穿透很厚的纱层，局部因接触染料太少⽽得⾊偏
浅造成⾊花或⾊圈等染疵，卷绕太松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难于上机。

如果绕筒的张⼒、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同。

张
⼒、密度较⼩的部位，染液的穿透速度快，染液的穿透量多；张⼒、密度较⼤的部位，染液的
穿透速度慢，染液的穿透量少。

染⾊结果是，张⼒、密度⼩的部位得⾊深；张⼒、密度⼤的部
位得⾊浅。

这是因为，染料上染纤维，是分为三步：
第⼀步,染料随着染液的流动进⼊纤维表⾯的“扩散边界层”；
第⼆步，染料通过扩散边界层靠近纤维，被纤维表⾯吸附；
第三步，染料从纤维表⾯扩散进⼊纤维内部。

染料从染液中进⼊纤维表⾯“边界层”的速度和数量
是与染液的流动速度成正⽐。

也就是说，染液流动越快，纤维表⾯染液的交换更新越快，染料进⼊纤维“边界层”的速度越快、数量越多。

被纤维表⾯吸附的速度也就越快、数量也就越多。

染料从纤维表层扩散进⼊纤
维内部并发⽣染着的速度⾃然也就越快、数量也就越多的缘故。

应对措施：绕筒要均匀
所谓“均匀”是指绕筒张⼒要均匀、绕筒密度也要均匀。

实际⽣产证明⼿⼯绕筒速度虽快，但
很难达到“均匀”的要求。

因此，最好是采⽤机器绕筒，其绕筒效果相对较好。

2、前处理
输染前处理对天然纤维⽽⾔主要是去除其共⽣物。

⽤净洗剂在⼀定温度下进⾏清洗，⽬的在于
去掉原丝上的油剂及杂质，便于染料的渗透和转移，提⾼染⾊效率和染⾊鲜艳度。

对涤纶等合成纤维来说则是去除其⼈为的后加“杂质”包括纺丝或织造过程中加⼊的油剂以及
沾污的油垢、灰尘、⾊素等。

其中，最值得注意的是油剂。

油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静
电剂等。

施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。

但在染整加⼯时必须将油剂洗除
倘若染前不洗涤，带着这些油剂染⾊，油剂会在涤纶表⾯形成⼀层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内
部均匀扩散、渗透。

因⽽，容易造成上⾊不匀，产⽣⾊花、⾊斑等染疵。

⽽且，还会使浮⾊增加，影响⾊牢度。

如果染前处理⼯艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产⽣云状⾊花；如果在染⾊过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂⼜会与染料的聚集体结合，沾附染⾊物⽽产⽣⾊斑。

必须注意的是前处理后⼀定要清洗⼲净，否则容易造成染花疵病。

应对措施：加强染前净化处理
在染⾊前，先将染⾊物在淡碱液中(必要时可加⼊适量耐⾼温、不起泡的表⾯活性剂)于120℃处理2Omin(注意，碱浓不可太⾼，以免涤纶⽔解)。

排液后清洗⼀次，必要时经酸中和，然后再实施染⾊。

⽬的有⼆个：
(1)将纤维中的低聚物，⼤部份萃取出来，并在溶解状态下排出机外，这样可以显著减少染浴中低聚物的含量。

(2)将纺丝或织造过程中施加在纤维或织物上的油剂以及沾污的油垢、灰尘、⾊素、花⾐等去除。