手机中框开发总结报告
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① ③
凸台尺寸34.91；
②
④
凸台尺寸34.95；
问题描述：
组装音量键卡死/手感硬； 原因分析：
注塑1.09尺寸偏小至1.02mm.超公差0.04mm；导致按键有卡死/手 感硬
改善对策：
1. 注塑加强管控尺寸； 2. 改善物料需要快跑至组装装配后确认没问题后，才可投量。
铜柱铆接验证与总结
图一 3D装配 图二 切片图
图三 管控2D 图
铜柱铆接后两圈牙从根部切断挤到根部（如图二），设计 上孔和铜柱铆接配合为铜柱两圈牙局部变形在孔里面形成 干涉，实际铜柱铆接配合与设计不符，需改结构。
铜柱铆接验证与总结
2 . M 2 0066 D V T铜柱 结构试 产
图一 铆接前
图二 铆接后
结论：相对EVT结构，DVT铜柱圈牙结构增加筋位结 构加强，批量投料发现铜柱圈牙铆接后还是断裂挤到 根部，铜柱牙结构还需加强；
图一 实物图 图二 铆接后 图三 切片图 图四 铆接挤牙图
铜柱铆接验证与总结
推力数据表：
推力数据（推力标准>10N）
序号 3
6
9
判定
1 26N 21.1N 21.3N OK
问题描述
结论： 1.探点位置放在注塑稳定地方，减少 修模次数。 2.粗胚管控图需在探点位置增加粗胚 厚度管控尺寸！
问题描述
1.82#83#探点位置上下跳动0.04mm， 无法做探点使用
原因分析
粗胚料厚0.35mm，底部斜顶活动导 致产品尺寸波动0.04mm
问题描述： 音量键/电源键弧面有台阶，影响防水
28.3N 36.8N 30.3N
32.5N 31.6N 38.4N
26.7N 30.6N 35.4N
判定 OK OK OK OK
验证数据： 投料10K颗铜柱，铆接600PCS中框,机台产能138pcs/h,挤 牙不良1.5%（DVT铜柱结构机台调到该速度挤牙不良 30%），无高度不良，整体效果明显提升；
问题描述：
头部塑胶面到小A面高度3.49+0.05/+0.15尺寸偏至 4.37MM
原因分析：
1.精铣反面结构特征采用Z向固定坐标导致； 2.注塑模R05B/R09B落差大；
改善对策：
1.更改管控方式3.49拆开管控：3.10-0.02/+0.10； 0.47+0.05/-0.03（小A面抬高0.08MM） 2.注塑模具调整；
2 21.2N 18.6N 22.3N OK
3 22.4N 20.2N 20.3N OK
4 28.8N 27.6N 24.5N OK
图五 管控2D图
优点：铆接后铜柱在孔内部变形干涉，铜柱铆接对孔 倒角要求低，倒角可往大做提高导向效果，铜柱不松 动； 缺点：机台铆接提速出现批量挤牙（如图四），不良 率30%，无法调整，机台效率低；
责任担当： 刘欢
执行状况： 已完成
问题描述：
CNC正面小A面偏小
原因分析：
1.产品外形曲率大，A面受高度变化大1:2 2.精反出正面A面，精正内高走正公差导致整体A面偏 小 3.局部补偿导致固定点偏小
改善对策：
1.现用工艺下产品外形高度A面变化比不接受超过 1:1.5 2.外宽往上限调整 3.控制局部补偿量不宜过大
新结构优点： （1）新结构铜柱对比PVT结构底部倒角加大，提高铜柱 导向性，增大铆接容错率； （2）下面圈牙体积减少结构减弱，降低铆接过程牙挤裂 挤出表面的概率；
结论：新结构铜柱品质可达到客人要求，速度可达到内 部要求，量产物料全部导入；
音量键侧孔：
小结：注塑1.09尺寸偏小至1.02mm.超 公差0.04mm
局部减料0.05，R4点A面固定偏小
问题描述：
USB孔螺柱面到3D弧面尺寸2.44小至2.25mm
原因分析：
1.精铣反面结构特征采用Z向固定坐标导致； 2.粗铣USB孔Z向尺寸偏位；
改善对策：
1.更改管控尺寸：注塑面到小A面2.55+0.05/+0.15MM;更 改为注塑面到3D弧度面2.18-0.02/+0.10MM； 2.粗铣厂家排查机台； 3.已制品返铣螺柱面按2.33+0.05/-0.00管控；
图三 切片图
铜柱牙断 裂挤到该 位置
推力数据表：
推力数据（标准>10N）
序号 3
6
9 判定
1 14.8N 40.1N 22.8N OK
2 13.1N 20.8N 16N OK
3 26.4N 41.1N 16.2N OK
4 32.9N 24N 24N OK
图四 管控2D 图
优点：本结构铜柱推力OK，铆接后铜柱外观整体效果很 好； 缺点：铜柱铆接后两圈牙断裂挤到铜柱帽根部同孔倒角 形成干涉卡住铜柱产生推力。这个配合对中框铜柱孔倒 角的精度要求很高，倒角偏大一点，铜柱易松动，品质 不稳定，隐患很大；DVT试产松动不良2%-4%。
原因分析：
音量键/电源键/镶件在按键中间，导致披锋夹线。
改善对策：
音量键/电源键/，成品弧面，镶件不能在镶件中间，产 品披锋夹线。
改善前 改善后
问题描述：
生产时注塑压力把铝件侧键侧壁充填变形，导致模仁粘铝， 因空间狭隘，粘铝无法去除。模具不能正常生产。
原因分析： 注塑压力把铝件侧键侧壁充填变形，导致模仁粘铝。
改善对策：
侧键铝件电池仓中间增加5mm，生产时侧壁不变形，可以正 常生产。
责任担当： 梁振/刘欢
执行状况： 已完成
裂胶位 置
无裂胶结构
实物开 裂
问题描述：
天线缝塑胶开裂
原因分析： 天线缝一端有铝档住，塑胶流向受阻，铝塑结合力差 导致；
改善对策：
1.更改结构，参照无裂胶结构过铣（无法改善） 2.此项目参照M20006中框，开裂位置做红墨水验证， 内部不渗漏判断为OK,可正常生产。
结论：相对DVT结构，PVT结构铜柱结构加强,对中框 倒角要求相对较低后，没有松动不良，基本不良主要 为机台速度加快铜柱底层螺纹被压裂，溢出到螺帽外。
பைடு நூலகம்
图一 新结构2D 图二 铆接后
铜柱铆接验证与总结
推力数据表：
序号 1 2 3 4
推力数据（推力标准>10N）
3
6
9
21.6N 23.5N 24.6N
凸台尺寸34.91；
②
④
凸台尺寸34.95；
问题描述：
组装音量键卡死/手感硬； 原因分析：
注塑1.09尺寸偏小至1.02mm.超公差0.04mm；导致按键有卡死/手 感硬
改善对策：
1. 注塑加强管控尺寸； 2. 改善物料需要快跑至组装装配后确认没问题后，才可投量。
铜柱铆接验证与总结
图一 3D装配 图二 切片图
图三 管控2D 图
铜柱铆接后两圈牙从根部切断挤到根部（如图二），设计 上孔和铜柱铆接配合为铜柱两圈牙局部变形在孔里面形成 干涉，实际铜柱铆接配合与设计不符，需改结构。
铜柱铆接验证与总结
2 . M 2 0066 D V T铜柱 结构试 产
图一 铆接前
图二 铆接后
结论：相对EVT结构，DVT铜柱圈牙结构增加筋位结 构加强，批量投料发现铜柱圈牙铆接后还是断裂挤到 根部，铜柱牙结构还需加强；
图一 实物图 图二 铆接后 图三 切片图 图四 铆接挤牙图
铜柱铆接验证与总结
推力数据表：
推力数据（推力标准>10N）
序号 3
6
9
判定
1 26N 21.1N 21.3N OK
问题描述
结论： 1.探点位置放在注塑稳定地方，减少 修模次数。 2.粗胚管控图需在探点位置增加粗胚 厚度管控尺寸！
问题描述
1.82#83#探点位置上下跳动0.04mm， 无法做探点使用
原因分析
粗胚料厚0.35mm，底部斜顶活动导 致产品尺寸波动0.04mm
问题描述： 音量键/电源键弧面有台阶，影响防水
28.3N 36.8N 30.3N
32.5N 31.6N 38.4N
26.7N 30.6N 35.4N
判定 OK OK OK OK
验证数据： 投料10K颗铜柱，铆接600PCS中框,机台产能138pcs/h,挤 牙不良1.5%（DVT铜柱结构机台调到该速度挤牙不良 30%），无高度不良，整体效果明显提升；
问题描述：
头部塑胶面到小A面高度3.49+0.05/+0.15尺寸偏至 4.37MM
原因分析：
1.精铣反面结构特征采用Z向固定坐标导致； 2.注塑模R05B/R09B落差大；
改善对策：
1.更改管控方式3.49拆开管控：3.10-0.02/+0.10； 0.47+0.05/-0.03（小A面抬高0.08MM） 2.注塑模具调整；
2 21.2N 18.6N 22.3N OK
3 22.4N 20.2N 20.3N OK
4 28.8N 27.6N 24.5N OK
图五 管控2D图
优点：铆接后铜柱在孔内部变形干涉，铜柱铆接对孔 倒角要求低，倒角可往大做提高导向效果，铜柱不松 动； 缺点：机台铆接提速出现批量挤牙（如图四），不良 率30%，无法调整，机台效率低；
责任担当： 刘欢
执行状况： 已完成
问题描述：
CNC正面小A面偏小
原因分析：
1.产品外形曲率大，A面受高度变化大1:2 2.精反出正面A面，精正内高走正公差导致整体A面偏 小 3.局部补偿导致固定点偏小
改善对策：
1.现用工艺下产品外形高度A面变化比不接受超过 1:1.5 2.外宽往上限调整 3.控制局部补偿量不宜过大
新结构优点： （1）新结构铜柱对比PVT结构底部倒角加大，提高铜柱 导向性，增大铆接容错率； （2）下面圈牙体积减少结构减弱，降低铆接过程牙挤裂 挤出表面的概率；
结论：新结构铜柱品质可达到客人要求，速度可达到内 部要求，量产物料全部导入；
音量键侧孔：
小结：注塑1.09尺寸偏小至1.02mm.超 公差0.04mm
局部减料0.05，R4点A面固定偏小
问题描述：
USB孔螺柱面到3D弧面尺寸2.44小至2.25mm
原因分析：
1.精铣反面结构特征采用Z向固定坐标导致； 2.粗铣USB孔Z向尺寸偏位；
改善对策：
1.更改管控尺寸：注塑面到小A面2.55+0.05/+0.15MM;更 改为注塑面到3D弧度面2.18-0.02/+0.10MM； 2.粗铣厂家排查机台； 3.已制品返铣螺柱面按2.33+0.05/-0.00管控；
图三 切片图
铜柱牙断 裂挤到该 位置
推力数据表：
推力数据（标准>10N）
序号 3
6
9 判定
1 14.8N 40.1N 22.8N OK
2 13.1N 20.8N 16N OK
3 26.4N 41.1N 16.2N OK
4 32.9N 24N 24N OK
图四 管控2D 图
优点：本结构铜柱推力OK，铆接后铜柱外观整体效果很 好； 缺点：铜柱铆接后两圈牙断裂挤到铜柱帽根部同孔倒角 形成干涉卡住铜柱产生推力。这个配合对中框铜柱孔倒 角的精度要求很高，倒角偏大一点，铜柱易松动，品质 不稳定，隐患很大；DVT试产松动不良2%-4%。
原因分析：
音量键/电源键/镶件在按键中间，导致披锋夹线。
改善对策：
音量键/电源键/，成品弧面，镶件不能在镶件中间，产 品披锋夹线。
改善前 改善后
问题描述：
生产时注塑压力把铝件侧键侧壁充填变形，导致模仁粘铝， 因空间狭隘，粘铝无法去除。模具不能正常生产。
原因分析： 注塑压力把铝件侧键侧壁充填变形，导致模仁粘铝。
改善对策：
侧键铝件电池仓中间增加5mm，生产时侧壁不变形，可以正 常生产。
责任担当： 梁振/刘欢
执行状况： 已完成
裂胶位 置
无裂胶结构
实物开 裂
问题描述：
天线缝塑胶开裂
原因分析： 天线缝一端有铝档住，塑胶流向受阻，铝塑结合力差 导致；
改善对策：
1.更改结构，参照无裂胶结构过铣（无法改善） 2.此项目参照M20006中框，开裂位置做红墨水验证， 内部不渗漏判断为OK,可正常生产。
结论：相对DVT结构，PVT结构铜柱结构加强,对中框 倒角要求相对较低后，没有松动不良，基本不良主要 为机台速度加快铜柱底层螺纹被压裂，溢出到螺帽外。
பைடு நூலகம்
图一 新结构2D 图二 铆接后
铜柱铆接验证与总结
推力数据表：
序号 1 2 3 4
推力数据（推力标准>10N）
3
6
9
21.6N 23.5N 24.6N