丰田生产方式读书笔记

《丰田生产方式》读书笔记
2018年5月20日星期日
1.知识脉络
我读完了大野耐一的《大野耐一的现场管理》和《丰田生产方式》后，感觉不知道为什么，这两本书的思路怎么这么混乱呢？为什么我整理不出知识系统，感觉看书学到的东西都像看微信朋友圈学到的一样，都是碎片化的东西。

于是我上网查了好多资料，看到了一个文章《什么是丰田生产方式全世界都被忽悠了》，开始感觉这个人说的好像有道理，因为1978年大野耐一在《丰田生产方式》中说得再明白不过了：“本来，我们企图找出一条适合于日本经济环境的独特的方法，但又不想让别家公司，特别是不想让先进国家轻易地理解它，甚至不让他们留下一个完整的概念，一直推行和强调‘传票卡方式’（后来译为看板方式）或‘包括人的因素的自动化’的说法，因此，人们难以理解它，也是很自然的。

”虽然这是写这本书的原因，但是最后“一部分人对丰田生产方式曲解后再加以批判，对此，我不加任何辩解和说明”也能看出这个老头的倔强，说不定这本书里边，还没有说明白。

大野耐一自己也说丰田生产方式是一次思想革命。

对此，给《丰田生产方式》做序言的人，也分别指出了丰田生产方式的思想价值，而不是示例价值。

如果想知道为何今天它（丰田生产方式）能有友谊的成果，就不能拘泥于形式的“看板”或个别的一些现象，理解其基本的想法和创意才是最重要的。

——日本早稻田大学教授村松林太郎
但是大野耐一也说了“丰田生产方式的目的在于彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率”。

结合这些内容，我对丰田生产方式有了初步的个人理解，我认为丰田生产方式是利用团队力量消除浪费的模式，客户需求是导向，团队是基础，消除浪费是目标，准时化和自働化是纲领，5s、5why，看板等是具体方法。

因为七大浪费包括不良品浪费，所以浪费得到消除后，产品的质量和成本都会改善。

所以丰田生产方式让丰田也成为了质量的代名词。

根据以上理解，我认为丰田生产方式的推进要从七大浪费的认识着手，大家认识到浪费后，寻求相应的减少浪费的办法，在这个过程中，没必要必须遵循丰田的具体办法，比如李坤经理也说过，原来生产力促进中心的人来了，给我们进行培训，结果就是发现问题立即停止生产（这是丰田采用的具体办法），结果造成窝工。

我认为这就是对丰田生产方式理解不清造成的，丰田生产方式的主旨是消除浪费，我们停线的过程中，反而造成了人员的浪费，在生产工艺不是特别成熟的情况下，这种方式会造成更大的浪费。

但是我们必须做到不合格品不外流，不加工。

不断的寻求新的节约方式，并且把这些节约方式进行讨论，推广，就可能形成类似丰田生产方式的金锚生产方式。

这也符合大野耐一把丰田生产方式定义为挣钱的工业工程的定义。

当然，丰田生产方式中的5S等，都给我们提供了很好的发现浪费和减少浪费的手段。

这些手段我们在实际应用都可以采用，但是只是借鉴，一定要想好了是否适用，一定要确定是否适合自己的情况。

正如大野耐一认为美国的生产方式不适应日本一样，日本的也不一定适应中国。

为了更好的借鉴丰田生产方式的具
体工具，我进我最大的能力梳理了丰田生产方式的知识脉络，见附图。

2.丰田生产方式在金锚
对于金锚，推行丰田生产方式必须遵循丰田生产方式的目的，而不一定非得遵守他的具体方法，因此我建议做如下改进：
1.对现场浪费的识别进行培训，包括丰田生产方式里边的七大浪费，我建议增加会议浪费，沟通浪费等后勤浪费内容，因为丰田生产方式是彻底杜绝浪费。

2.经过培训后，我们像品保月会一样，设置浪费分析月会，鼓励大家利用5S，5Why，准时化等工具发现浪费，解决浪费，将结果汇集整理，建议我们针对每个车间，形成我们的合理化建议成果进行奖励。

发现浪费的过程和解决浪费的过程，需要发挥团队的作用，发挥团队作用的时候每个人必须做到互相尊重。

解决浪费的过程中，可能就会出现我们需要采取哪种准时化生产工具，采取哪种信息反射体系才能解决等待浪费和生产过多过早的浪费。

这样能就有可能形成金锚自己的“看板”生产方式。

帮助形成风气的同时进一步结合现场培训节约精神。

3.关于准时化的生产组织，我认为金锚可以只拍组装的生产计划，按照组装的生产计划，组装车间安排要料日期，上序则按照要料日期进行排产，确定自己对上序的要料日期，这样进行逐级拉动，推进齐套生产。

同时，确定每个料的库存不能超过一周，以免造成制作过早的浪费。

要料日期一式三份，分别在前序车间，拉料员和本车间保存核对。

同时建立起畅快的信息沟通系统，如果发现问题，及时在前后续之间交流。

而不能像以前那样，这个我干不了，所以丰田生产模式非常强调团队意识。

4.推进标准操作，制作标准节拍，为以后的平衡生产做准备。

制作标准操作是考
虑标准器具，送料上线等细节内容。

5.在技术部推行防错设计思想。

要求产品设计过程中要有防错，能统一统一，能傻瓜设计傻瓜设计。

并且和生产进行闭环，即生产发现如果这么一改，装错了就装不上去了，及时提给技术进行改进。

发现相似物料，及时提醒能否进行改善。

这些不知道有没有可能，我现在的感觉是，丰田生产方式可以一步步推行。