砂型铸造

2. 浇注位置的选择
•浇注位置：铸件在铸型中的空间位置。 选择原则 1）主要加工面或主要受力面应置于下部以确保 质量； 2）应利于铸型的填充和型腔中的气体排除； 3）壁厚不均需要补缩时宜将厚大部分置于上部 或侧面； 4）应将铸件的大平面置于铸型的下部并使铸型 侧斜浇注。
1 应） 置主 于要 下加 工 部 面 以 或 确 主 保 要 质 受 量 力 面
2. 铸造收缩率 铸件冷却过程体积要收缩，通常需增 大模样尺寸，才能保证收缩后的铸件 达到所需尺寸。铸件尺寸＜模型尺寸。
铸件的收缩率与合金的种类、铸件的大小 和铸件固态收缩受阻的情况有关。 普通灰口铸铁在 0.7 ～ 1% 左右，铸钢为 1.3～2.0左右，有色金属大多在1%左右。
3. 拔模斜度 为便于把模样（或型芯）从砂型（或从 芯盒）中取出，铸件上垂直于分型面的各 个侧面应有一定斜度。 拔模斜度在铸造工艺图中需标出，其大 小取决于立壁的高度、造型方法、模样材 质及该侧面在型腔中的位置。 通常3°～ 15°。
地坑造型 单件、小批生产， 大中型铸件。
2. 机器造型
填砂、紧实、起模整个造型过程有机器完成。 • 特点：与手工造型相比，生产效率↑、铸 件精度高、表面质量好，劳动强度↓。 • 但造型设备及工装投资较大，生产准备周 期长，适于大批生产。
震 压 式 造 型
无箱射压造型
抛 砂 造 型
射 砂 制 芯
分模造型 适于铸件的最大截 面在中间的铸件。
挖砂造型 适于单件，小批生产
成型底板造型 适于成批生产需要 挖砂的铸件。
活块造型 适于单件，小批生产 带有突出部分阻碍起 模的铸件。
刮板造型 适于单件或小批生 产回转体或等截面 的铸件。
地坑造型 适于单件或小批生 产大型铸件。
地坑造型 适于成批生产小 型铸件。
分型面选择原则（表2-3）
• 分型面应避免曲折，数量尽量少，最好 是只有一个且为平面。机器造型时分型 面只能有一个。 • 尽量减少型芯数，并且使型芯便于安放 和稳定。 • 应能方便、顺序地取出模样或铸件。一 般选在铸件最大截面处。
• 应尽量使型腔全部或大部分置于同一个 砂型内，且最好使型腔或使加工面与基 准面位于下型中。（便于起模、浇注） • 应尽量与浇注位置一致，并尽量满足 （或参考）浇注位置的要求（与选择浇 注位置兼顾考虑）。
二、造型方法
1. 手工造型： • 按模型特征分为整模造型、分模造型、 活块造型、刮板造型、成型底板造型和 挖砂造型等。 • 按砂箱特征分为两箱造型、三箱造型、 地坑造型、脱箱造型等。 • 多适用于一些单件或小批量生产的铸件。 具有较大的灵活性。
整模造型 适于铸件的最大截 面在一端且为平面 的铸件。
§2 砂型铸造
铸造是将金属液体浇注到形状、尺寸相 同的铸型型腔中从而获得铸件的方法。若 将液体注入砂型中，则称为砂型铸造。 砂型铸造应用最为广泛，世界各国用砂 型铸造生产的铸件占铸件总产量的80％以 上。来自一、砂型铸造的工艺过程
图2-7 工艺过程简图 制造模样 → 放入模样 填砂、紧实、造型 →起模 制造芯盒→型芯（砂芯） 合型→浇 注→冷却凝固→落砂处理→铸件 型芯：用于制作铸件的孔形及各种内腔。
4. 型芯头与型芯座 型芯：铸件孔形和各种内腔，简化模样的 外形，铸出铸件上局部妨碍拔模的凸台、 凹槽等结构。 型芯头：浇注时不与液态金属接触，起到 定位、导引型芯中气体排出的作用。 型芯座：支撑、固定型芯
型芯头和型芯座
三、砂型铸造工艺
1.分型面的选择 分型面：造型时两砂箱的分界面（两箱铸型间 的接触表面）。分型面确定之后，铸件在砂箱 中的位置即随之确定。分型面选择是否合理， 影响到铸件质量和生产成本。 一般说来，分型面在确定浇注位置后再选择。 但是，分析各种分型面的利、弊之后，可能再 次调整浇注位置。在生产中浇注位置和分型面 有时是同时确定的。
2）应利于铸型的填充和型腔中的气体排 除，即：使液体易注入，气体排除通畅。
3）壁厚不均需 要补缩时宜 将厚大部分 置于上部或 侧面，以便 安放冒口， 实现自下而 上的顺序凝 固。
4）应将铸件的大平面置于铸型的下部并 使铸型侧斜浇注，防止砂眼、气孔、夹砂、 浇不足等缺陷。
3.确定工艺参数
1.机械加工余量 铸造时在零件的加工表面增加的供切削加 工用的余量，在切削加工时需从铸件上切 削掉的材料厚度。 大批量：机器造型 精度高 余量小 单件、小批量：手工造型 精度低 余量大 材料材质不同，预留加工余量也不同。