标准样品管理流程

1.目的
明确标准样品的使用和管理，确保标准样品在生产过程中起到有效的参照作用，从而达到产品的质量，满足客户的要求。

2.适用范围
适用于本公司标准样品的使用、管理。

3.职责
无
4.定义
标准样品：（成品）第一次量产时收集的样品，用作以后生产的参照依据。

（胶料）第一次量产时收集的样品，用作进料检验的参照依据。

5.流程（成品）
5.1批量订单生产，制造部到品管部领样板时，必须提供排产单及工艺卡，否则品管部不予领用；
5.2制造部员工不允许私自取样品，由因造成的一切后果由制造部领用人负责。

5.3标准样品确认
5.3.1QC接到制造部排产单及工艺卡时，根据排产单及工艺卡上的信息，确认是否有标准样品？标准样品是否在有效期内？
5.3.2有标准样品且在有效期内，由制造部领用人拿着《机台排产单》通知QC进行领用，
领用后放置生产机台。

5.3.3有标准样品且在有效期外，QC应在第一时间内向QC主管汇报，在未得到明确指示之前，应立即通知制造部暂停生产； QC主管确认可以生产，由首检确认员收集样品并确认，需与旧样品对比确认的内容：外观、颜色、印字（绝缘、内护套、护套）、结构、挤出方式、软硬度，交QC主管确认盖章，由QC主管交技术部确认盖章，然后由技术部发标准样板到品管部，QC主管签收，存放于样品柜中。

5.3.4无标准样品，QC应在第一时间内向QC主管汇报，在未得到明确指示之前，应立即通知制造部暂停生产。

5.3.4.1批量订单生产（已生产过但无标准样品）时，需由QC主管和制造部主管一起确认，作出判定结论。

由首检确认员收集样品并确认，交QC主管确认盖章，由QC主管交技术部确认盖章，然后由技术部发标准样品到品管部，QC主管签收，存放于样品柜中。

5.3.4.2新产品订单（第一次订单且未做过样品），由QC经理确认，作出判定结论。

由首检确认员收集样品，交QC主管确认盖章，由QC主管交技术部确认盖章，然后由技术部发标准样品到品管部，QC主管签收，存放于样品柜中。

5.4制造部将领用的标准样品必须放置于机台样品盒中，便于生产时核对，以防丢失。

5.5制造部按当班排产单上的计划，完工生产令或未完工生产令，当班领用之标准样板必须由当班领用人返还品管部，由因造成标准样品丢失或损坏，一切后果由制造部领用人负责。

5.6.1制造部将领用之标准样品返还品管部，交首检确认员确认，确认无误后存放于样品柜。

首检确认员确认时发现样板有损坏或丢失，需及时汇报给QC主管，由QC主管找制造部领用人确认核实。

5.6.2 FQC在成品检验时，领用标准样品，若发现样品有丢失时，需汇报给QC主管处理，并收集样品，QC主管确认盖章，并交技术部确认盖章，然后由技术部发标准样品到品管部，QC主管签收，存放于样品柜。

5.7标准样品由品管部负责妥善保存。

5.8标准样品的有效期为1年。

对于超过1年的标准样品，做好标识，待后面订单来后再重新收集；超过1年的标准样品仅对电线外观做参照。

6.胶料收集
6.1首批新材料，IQC按照技术部试样的样品进行核对后方能收集，收集后作为后面进料检验的依据。

胶料样品的有效期也为1年。

对于超过1年的胶料样品，做好标识，待后面订单来后再重新收集；超过1年的胶料样品仅对颜色做参照。