供应商过程审核内容

划一致。
6.1.9 如何保证不同班别间的沟通（交接班）顺畅（作业指导，交接班时的沟通）?
6.1.10 作业指导书是否易于获得及使用。
3/4
供应商过程审核内容
6.2.1 生产环境是否满足要求(温度、湿度、灰尘等）？
6.2.2 整个生产流程是否得到优化，并满足先进先出的原则？
6.2.3 工作现场的组织能否确保防范不同状态的物料间的混料风险？
货，等），确保没有使用不合格产品的风险。
4.10 确保 IQC 发现的问题通知了供应商进行解决（信息，方法，纠正措施，8D）
4.11 确保 IQC 的结果被记录和保存。
4.12 IQC 人员是否已经被培训和考核？如何培训和考核？
确保实施与检验产品相适应的培训，确保检验人员有能力隔离有问题的批次产
品。
供应商过程审核内容
1 : 1.1 是否制定了产品检验方案(产品检验方案有考虑到类似部件上的经验)？
产品
产品的检验方案应用到的知识水平是什么？
1.2 是否实施了产品检验方案？是如何实施的？
检验
1.3 当产品检验结果不能满足要求时，是如何处置的？
方案
确保不合格产品得到控制和解决的程序和措施如何？
2.1 是否制定了产品生产工艺控制计划(产品生产工艺控制计划有考虑到类似部件 上的经验)？
成品 8.2 如有外部仓库，确保存放条件和库存管理与内部仓储要求相同(包括 FIFO)。
8.3 如何管理成品的先进先出？(如产品最长保存期的标识、仓储管理系统的控
的储
制、其他可靠的措施)
存和 8.4 根据在产品包装上获得的信息，确保产品的追溯体系可以追溯到生产过程及使
用原料的批次。
运输
8.5 如何管理运输的质量和绩效？（如包装破损的不合格管理）
4.13 测量设备有清晰的作业指导，有及时验证（校准+GR&R 系统分析 MSA)
5.1 客户的产品要求信息（包括最新版产品图纸、包装指导文件，等）有被理解和
应用。
5:
客户产品要求信息转化至产品生产和检验控制的标准和规范状况如何。
工艺 5.2 有落实策划的生产工艺流程技术方案。
5.3 确保控制计划与客户批准的 PPAP 一致。
4.1 原材料储存的环境是否适当？（温度、湿度、太阳、雨水、灰尘、清洁，等） 4.2 原料库存是基于实际生产需求，储存数量尽可能少，周转时间尽可能短?
支 原料 4.3 如何管理采购物料的可追溯性？
确保物料信息得到识别和记录的措施有落实，以便在有问题时能够提供必要的
持 的接
信息给供应商。
收和 4.4 如何落实原材料先进先出措施？
文件
如果存在差异，了解是轻微还是主要差异。
确保控制计划与最新版本的 FMEA 一致。
5.4 确保客户要求的产品检验标准和检验方法被理解，被执行。
7.1 是否有正式的保ห้องสมุดไป่ตู้计划，实施了哪种类型的保养（使用前保养，定期保养，维
修后保养）？
预防性保养措施是否有效（至少有 2 个等级的预防保养）？
是否实施了预见性保养？
9.1 有安全投产概念和相应的风险控制措施，并能确保得到有效响应？
9 : 9.2 客诉是否得到有效管理（联系窗口，响应时间）?
以顾
8D、QOS 服务质量等管理工具的应用状况。
客为 9.3 根据客户产品交付绩效，有实施持续改善活动（包括质量、物流、生产率、效
率，等）
关注 9.4 确保变更按照规定的流程进行管理（包括验证）。
如何管理原材料的有效期？
储存
4.5 如何确保原材料满足客户产品的要求?
4.6 如有外部仓库，确保存放条件和库存管理与内部仓储要求相同(包括 FIFO)。
4.7 确保有落实物料有经进料检验控制的隔离措施。
1/4
供应商过程审核内容
4.8 是否有进料检验或免检的管理规则？
4.9 如何管理产品状态？（等待来料检验，来料检验合格，来料检验不合格，退
产品生产工艺控制计划应用到的知识水平是什么？
验
2.2 是否实施了产品生产工艺控制计划？是如何实施的？
证
2.3 当生产工艺控制出现偏差时，是如何处置的？
确保工艺偏差对产品的影响得到控制和解决的程序和措施如何？
方 2:
2.4 是否对用于制造产品的关键设备制定和实施了保养计划？
工艺
案
保养计划的定义包括：预防性措施、关键备件的库存、和供应商签订的保养合
点
确认在变更可能影响到产品时通知客户。
9.5 是否实行定期的产品和工艺再确认，以保持相应参数同首次确认的参数相符
6.1.1 在工作现场有目视化措施展示 KPIs（柏拉图，不合格产品，客户退货等）。
6.1.2 生产开始的批准流程是什么?
（确保：产品生产前首件品被确认，首件品数据被记录和保存;
工艺参数得到确定并文件化到作业指导文件中; 开机参数设定时按照作业文件
6.2 : 生产 措施
6.2.4 6.2.5
（产品的标识, 不良品的隔离措施，等） 工作现场的整理整洁状况, 灯光及人机工程学状况(与工作现场的实际工作一 致)，测量设备的校正和 GR&R 测量系统分析，测量工装的保养管理状况，等。 半成品是否得到适当的保管？产品的转序和存放是否可能造成质量风险(如包
6.3.3 作业员如何参与到问题的解决过程中？
4/4
维保
养的措施得以落实。
7.5 确保测量设备得到定期校准（包括客户提供的测量设备）。
确保不会遗漏管理测量设备。
确保测量设备得到识别且下次校准日期得到识别。
确保不合格的测量设备得到管理。
7.6 确保检具、量具、称重设备等与测量设备实施了相同的控制措施。
2/4
供应商过程审核内容
8:
8.1 成品储存是否有适宜的环境（如温度，湿度，日照，雨水，灰尘及洁净度等）
控制
同等。
计划 2.5 有应用 SLC（生命周期）思维对产品制造过程风险进行辨识和控制，确保产品
质量水平和产品交付时间的达成。
有安全投产概念和相应的风险控制措施，并能确保得到有效响应？ 2.6 产品和制造过程潜在失效模式（FMEA）是否得到识别和控制（如工艺参数、产
品关键尺寸等）？
与过程直接相关的人员执行 FMEA 控制措施的程度如何？ 2.7 检查日产出结果(不良率、节拍时间等)来验证运营结果是否得到满足。
进行; 关键参数进行确认并与过程控制计划保持一致）
6.1.3 确保产品/过程参数与初始验证时没有差异（尺寸，不良率，产能等）
6.1.4 确保生产过程效率实时管理
6.1.5 如何在整个生产过程中保证产品标识和可追溯性?
生 6.1 :
产 生产
过 管理
程
6.1.6
6.1.7 6.1.8
确保产品的状态得到清晰识别以确保没有混料风险 。 不合格品控制流程状况如何? 确保规定的不合格品控制过程得到实施，包括不合格品标识、隔离、记录及管 理（维修，周转，纠正预防措施，KPI，8D） 确保实施了产品审核和过程审核，抽查几个例子确保不合格得到改善。 控制计划是否得到有效的使用，检验方案是否与客户批准的最新版本的控制计
3.1 如何避免使用未经授权或认可的原材料？
3:
实施了哪些控制措施(如合格供应商清单控制,物料使用检查控制，等)
供应 3.2 确认有物料安全库存并满足客户的要求.。
确保物料的周转满足 FIFO（先进先出）。
链
3.3 确保客户的包装要求被理解并执行。
生
3.4 安全库存是否满足客户要求并进行周转。
产 4:
装箱脏污造成外观不良, 容易损坏的零部件采用散件包装等)
6.2.6 防错和防呆方法的运用及效果。
6.2.7 实际生产活动中有哪些应急预案计划(生产停线、火灾、水灾，等)？
6.3.1 作业员是否得到培训及确认（作业员培训矩阵及资格认定）？
6.3 : 人力 资源
6.3.2
作业员是否根据资格认定进行作业？ 确认培训效果。 如何确保生产资源得到保证？（多技能矩阵,关键岗位识别,足够多的经培训的 人员以保证工作工作的灵活性）
注：预防性维护保养是固定周期性维护保养；预见性维护是在必要时进行的维
护保养。
7.2 是否有关键备件的库存，落实情况如何？
7.3 设备的维修保养结果信息是否有记录，是否有应用于保养计划的调整和改进
（如增加预防时间，调整维保频次，等）。
7 : 7.4 确保客户产品生产指定的或专用的设备得到识别和控制，确保设备的维护和保