清水混凝土施工工艺及质量保证措施

清水混凝土施工工艺及质量保证措施
摘要:采用清水混凝土技术可减少施工环节,节省抹灰工序和材料,加快施工进度,降低工程造价。

文章分析清水混凝土主要技术特征，探讨清水混凝土施工技术的具体应用。

从现场施工的角度介绍了清水砼的施工工艺和缺陷处理。

关键词:清水砼；玻璃钢覆膜竹胶板；观感
1.概述
清水砼(as-castfinishconcrete)系一次成型，不做任何外装饰，直接采用现浇砼的自然色作为饰面，因此要求砼表面平整光滑，色泽均匀，无碰损和污染，对拉螺栓及施工缝的设置应整齐美观，且不允许出现普通砼的质量通病。

清水砼的成败主要取决于模板的质量、工艺、砼原材料的质量、砼的配比、浇注质量以及后期的养护等。

大同二电厂三期扩建工程的主厂房、汽机基础、空冷支柱等所有外露的砼均为清水砼，施工难度和质量要求极高。

本文结合大同二电厂三期扩建工程#10机组建筑施工情况，着重介绍清水砼的质量标准、常见的质量缺陷及其监控对策以及从模板体系的设计、制作与安装到砼原材料选用、配合比设计、砼的浇筑、养护和表面缺陷修补全过程所采取的控制措施。

2.清水砼的质量标准
目前国内尚无统一的清水砼质量验收标准，我们在参考国内外有关砼的技术标准的基础上，实地考查了塔山电厂、运城电厂、霍州电厂等在建项目的施工工艺，并与业主、设计、监理单位多次讨论研究，结合普通结构砼验收标准，制定了如下的质量标准：
单个构件颜色均匀，无漏振、欠振、过振现象，不能有色差，砼表面无气孔，模板接缝处、施工缝处无漏浆。

梁、柱棱角方正顺直不能有明显拐点。

大截面框架柱用槽钢围檩加固，一律不用对拉螺杆。

模板拆除后，砼表面有光泽，埋件与砼表面平齐，不能有漏浆现象。

3.清水砼的施工工艺
3.1模板配制及支设工艺
3.1.1 模板配制
3.1.1.1模板统一选用有玻璃钢覆膜的竹胶板，外露柱角做圆弧倒角。

配模时在柱角粘25mm×25mm的木线，木线用1”气枪钉在模板上，表面粘胶带纸，确保线条光滑，拆模后倒角处与
柱子大面颜色一致。

3.1.1.2模板拼缝部位粘双面海绵条，
用木楔挤紧后，用裁纸刀裁掉多余的
海绵条，保证模板拼逢严密、顺直不
漏浆。

3.1.1.3 配制模板时，模板背面的50mm×100mm方木要用木工刨床刨平，
确保模板配制后的平整度。

3.1.1.4 玻璃钢覆膜模板用1.5” 镀锌自攻螺丝@500固定在模板上，螺丝处用电钻钻出沉头孔，拧入螺丝后，把钉眼用云石胶补平，然后用400#水砂纸打磨平。

3.1.2 模板的支设
3.1.2.1 清水砼的模板背面方木和围檩的间距要根据浇注时的气温、构件的截面尺寸、砼的坍落度、浇注高度、浇注速度等指标，经侧压力计算后确定。

3.1.2.2 脱模剂选用普通色拉油。

模板由制作场运到现场后，在支设前要用棉纱擦干净，再用色拉油浸过的棉纱轻擦一遍，擦拭时要注意:油膜不能太厚,以免影响拆模后的观感。

3.1.2.3 模板吊装过程中要用方木做护角,以免钢丝绳勒坏模板,影响砼质量。

3.1.2.4相同构件模板的接缝、对拉螺栓和施工缝留设要有规律性。

对拉螺栓设与砼颜色一致的PVC套管，套管要伸出模板外，套管与模板间边的缝隙用玻璃胶封闭，防止漏浆。

拆模后把套管与砼面切齐，并用同色塑料帽封堵套管。

3.1.2.5 支模时，梁柱等构件内部设φ18mm顶杆，为防止拆模后顶杆露出，在顶杆两头套φ18.5mm与砼同色的塑料保护帽。

3.1.2.6柱模的垂直度必须用线锤或经纬仪控制，各层标高要用统一的基准点来控制。

3.1.2.7 柱子施工缝的处理
a.施工缝在现浇板处柱支模前，应在柱模板下口座8cm宽水泥砂浆找平层，并在找平层上粘2道树脂密封条，保证下口严密，防止漏浆。

b.施工缝在框架梁处配制平行于梁的模板时，模板要超过施工缝120mm，并粘2道海绵密封条，垂直于梁的模板同施工缝在现浇板处。

3.2 钢筋制作绑扎
钢筋制作时一定要保证几何尺寸，保护层偏大或者偏小都有可能造成砼表面开裂,绑丝多余部分应向构件内侧弯折，以免因外露形成锈斑，影响清水砼观感质量,为保证砼的观感，保护层采用与砼相同颜色的塑料垫块。

3.3预埋件制作安装
为保证预埋件制作质量,埋件一用剪板机下料,埋件焊接时,要控制埋件的变形量,焊好的埋件要调平后经验收合格后方能使用，埋件背面统一用喷漆喷出埋件型号，相同埋件的字体、大小以及字的位置要一致。

埋件安装前先在模板上画出埋件位置，在合模前，用8mm—12mm的机螺丝固定在模板上，防止浇注过程中位移。

螺丝的直径、数量、间距根据埋件大小决定。

埋件安装时，要在埋件表面周圈粘双面海棉密封条，防止砼污染埋件。

3.4砼的浇注
3.4.1 砼的拌制
3.4.1.1坍落度控制在140土20mm，以减少泌水的可能性；砼的含气量不超过1.5%，初凝时间控制在4～6h以内。

3.4.1.2相同构件使用同一配合比，防止因配合比不同影响砼的颜色，形成色差，影响清水砼的观感。

3.4.1.3 对原材料的要求
a.水泥优先选用硅酸盐水泥，要求确定生产厂商、定强度等级，可能的话最好用同一批熟料。

b.粗骨料（碎石）选用强度高、5～31.55mm粒径、连续级配好、同颜色、含泥量＜0.5%和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色。

c.细骨料（砂子）选用中粗砂，细度模数2.5以上，含泥量≤1%，不得含有杂物，要求定产地、定细度模数、定颜色。

3.4.2 砼的浇注
3.4.2.1调度搅拌输送车送料间隔时间，防止间歇时间长形成冷缝。

3.4.2.2每次浇砼时，底部应先座50~100mm厚与浇筑砼成分相同的水泥砂浆，砂浆不得用料斗直接灌入模内，可以先用灰斗将砂浆盛放，然后用铁锹入模。

3.4.2.3严格控制每次下料的高度和厚度。

当浇注高度较高时（≥2000mm），采用帆布制作的串桶下灰，如箍筋较密帆布串桶不好操作时，可以使用φ150的高强度UPVC管或PPR管下料，避免产生离析现象。

浇注时严格控制每层的浇注高度，保证分层厚度不超过30cm。

3.4.2.4施工时采用二次振捣法，以减少表面气泡，即第一次在砼浇筑时振捣，待砼静置一段时间再进行第二次振捣。

浇筑砼时，用木锤在模板表面随砼浇筑进行敲击，赶出砼中汽泡。

严禁漏振和过振。

3.4.2.5严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层砼的深度，保证深度在5～10cm，振捣时间以砼翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，防止漏振、欠振。

3.4.2.6 大体积砼采用分层法施工时，一定要根据搅拌站的生产能力确定施工面积，不能盲目大面积施工，在每层砼初凝前必须覆盖一层新的砼并振捣密实，防止产生施工逢。

3.4.3养护
为避免和减小清水砼表面色差，作好砼早期的养护工作十分重要。

清水砼构筑物的侧模应在48h后拆除。

4.清水砼表面常见质量缺陷及预防措施
4.1色差
4.1.1产生的原因：原材料变化及配料偏差；搅拌时间不足；浇注过程中的离析作用；模板漏浆；脱模剂的施加不均匀或养护不稳定。

4.1.2预防措施：采用同品牌、同规格、同颜色、同产地的原材料；严格按配合比投料和搅拌，并根据气候和原材料的变化，随时检查含水率，及时调整水灰比；采用无色脱模剂，并及时养护。

4.2气泡
4.2.1产生的原因：砼拌合料含砂过多；模板不吸水；振捣不足。

4.2.2预防措施：控制砼坍落度及和易性；砼分层布料的厚度应控制在30 cm 以内；控制振捣方式、插入下一层深度和振捣时间。

4.3花纹斑
4.3.1产生的原因：含砂量低；石子形状不好，针状片石多；振捣过度或在外部振捣。

4.3.2预防措施：控制含砂量；采用级配和形状好的石子；振捣方式应正确，避免外部振捣和拆模过早。

4.4表面泌水现象
4.4.1产生的原因：砂率低、天气冷、砼外加剂使用不当而延长了初凝时间、运输时间长、坍落度过大、水泥保水性能不好。

4.4.2预防措施：控制含水量、含砂量，使用减水型外加剂、控制砼坍落度、缩短运输时间。

4.5接缝挂浆、漏浆和出现砂带
4.5.1产生的原因：接缝不严密，模板底部不够严密；模板拼缝不严密；砼中水分过多，流动性过高；振捣过度。

4.5.2预防措施：施工缝设置树脂密封条；模板拼缝时用木楔子挤紧然后拧自攻螺丝；砼坍落度应严格控制，变化应很小；浇捣方法应正确，避免直接振捣接缝处，施工缝处浇注时先用同组分砂浆坐底50mm。

4.6蜂窝麻面
4.6.1产生的原因：细骨料不足；振捣不充分；接缝不严密。

4.6.2预防措施：：严格控制砼配合比；振捣应密实；接缝处粘树脂密封条
4.7表面裂缝
4.7.1产生的原因：混合料水泥用量过多，水灰比较大；保护层过大或过小；没有复振，养护不足；脱模过早。

4.7.2预防措施：：严格控制砼配合比，适当降低水泥用量；控制好钢筋制作的精度，保证保护层厚度；严格进行二次振捣；做好养护工作；严格控制拆模时间，防止产生干缩裂缝或温度裂缝。

5结束语
清水砼虽然不很复杂，但对作业人员的要求很高，要求参加施工的作业人员不仅要有相当的技术水平，还需要有一定的责任心。

只要我们在施工过程中加强过程管理，严把质量关，控制好各道工序的质量，不合格的工作决不转序，在砼的拌制和浇注过程中严格按照措规范和施执行，就一定能够浇注令人满意的清水砼结构。