TPM与预防保全
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17 TPM 2013-8-23
小
科： 工序： 班：
的
改 善
区域名： 设备名
作成者
活动前
定点摄影 使用同一相机 在同一位置 在同一方向
活动后
定点摄影时的留意项 使用带记录日期的相机 使用彩色胶卷或数码相机 改善后照片是携带改善前照片同 一位置同一方向摄影
发生 现象
日期： 内容：18 Nhomakorabea实施 内容
TPM
天冷了, 多穿点。 及时治疗,对症下药, 就可早日康复。 保 全
是
设备是孩子,操作者是父母 医 生
3
TPM
2013-8-23
如果父母平时能对孩子精心照顾，让孩子健康成长，马么，孩子的疾病的机会就很少：一旦 孩子得了病，则需专职的医生看病，才能使孩子早日康复。 设备也一样，如果平时在使用时注意保养，那么，设备的故障率就会下降。 4、预防保全的概念 预防保全就是在设备发生不良、老化、磨损前，通过检查、诊断而进行的日常维护和维修保 养。它如同人体定期进行的健康检查、诊断。
创造一个让人心情愉 快，无形中能提升自 身素养的工作环境
2013-8-23
目标：
• 任何人都能容易找到
• 任何人都能作到原位置 • 任何人都能作到3定：定位、 定品、定量
32
TPM
2013-8-23
哪里？ 标示场所
所在地标示
标示 柜子标示 标示物品品种 标示最大量 标示最小量
什么
库存 整顿 品种标示 数量 数量标示
[用法]后续说明
8
TPM
2013-8-23
Workplace Organization 现场组织管理
Seiri Seiton + Safety Seiso + Save Shitsuke Seiketsu
TPM
WHAT IS 5S /6S / 7S
Sort Straighten Shine Standardize Sustain
目标 手段分类 正常运转 保 全 目 标 达 成 （ 公 司 方 针 的 目 标 ） 日常保全 维 修 活 动 生 产 保 全 改 善 活 动 预防保全 定期保全 （定期作业） 预防保全 事后保全 改良保全 （可靠性） 改良保全 （保全性） 防止劣化 实施活动 劣化的测量 实施活动 制造 维修
劣化的恢复
对于工程的节拍及加工的精度毫无必要的加工。
要消灭浪费.除了“精益”生产方式没有其他捷径！
10 TPM 2013-8-23
步骤： 步骤：
1去除不 必要的 物品
2确定必要物 品的适当数量
3确定保 管场所
4保管场所 做标示 6确定容易取 出的方法
TPM
7维持发展
11
5给存放物品 本身做标示
2013-8-23
开展整理时的注意点
1。积极地张贴红色标签*（红牌作战）
为什么会有不要物？
25
TPM
2013-8-23
红色标贴（红牌作战） 5S活动问题揭示单
责任部门 希望完成日
问题描述：
不合理点
对策：
发现日
审核 作成
发现者
完成日
情况说明
验收结果：
验收日 审核 作成
26
TPM
2013-8-23
贴附活动（附着活动） 物品 。作业虽必要，但使用不分明 。作业虽必要，但没有使用计划。 。废弃，不可能使用的物品仍存放着。 。不在指定场所的。 。超过必要量以上的。 设备 。作业不方便的位置，设备。 。清扫不方便的位置，设备。 。电线排管未整理的。 。螺杆、螺母长度凸出来的。 。给行走带来不便的场所。 。危险或是易发生碰撞的地方。 。其它需要改善的地方。
30
所需时间
TPM
2013-8-23
5S定义
2.整顿
消除寻找的浪费，容易找到 • 把留下来的必要的物品按规定的位置，明确数量，明确的标识分门别类 排列好 • 需要时任何人都能容易的找到
•
目的： · 工作场所一目了然 · 消除找寻物品的时间 · 整整齐齐的工作环境 · 消除过多的积压物品
31 TPM
备注
20
TPM
2013-8-23
部门
工程
作成 者 设 置 毛利 累积 账面 设置 价 场
免责品种清单
序 号 1
2 3
作成 日 所得 金额
资 单 资 产 位 产 名 号
数量 单价
处理结果
转让 卖掉 废 弃
由要求免责的部门作成
21
TPM 由免责区域的管理部门作成
2013-8-23
废弃处理方法
必须建立废弃处理制度，明确处理流程、方法 避免给公司带来损失。
由生产搬传结构导致的在库
在标准作业顺序作业中，在进行下一步工作之前，不得不等待前 一个工作完成，这种情况容易发生等待作业的浪费。
在生产活动中不产生附加值的动作
搬运本身不产生附加价值可以说也是一种浪费，在实现JIT生产的过程中，除最小限 搬运以外的临时放置.堆积，小量提取及搬运等以外均是浪费。
制造出只得丢弃的不良品或必须经过修理才可使用的制 品生产浪费
设备
33 TPM
机械设备标
2013-8-23
整顿的流程
设定整顿的对象场所
整顿对象的优先考虑场所 · 会出现较好效果的地方
日常预防
防止劣化
日常保全（给油、 清扫、调节、点检）
预 防 医 学
健康诊断
劣化测定
检查、测量
预 防 保 全
早期治疗
劣化前恢复
预防修理 （事前更换）
4
TPM
2013-8-23
二、TPM实践
1、TPM各部门之间的职责关系 要进行全员参与的TPM工作，首先制造部门与维修部门要有明确的分工，让每 个具体工作的人清楚知道，需要自己做什么，怎样做，做到什么标准。 下面是分工图表：
整理的流程
分 类
归 类
制定基准
判断要与不要
处 理
（1）“要与不要”的判断基准 （2）“明确场所”的基准 （3）“废弃处理”的方法
14 TPM
改 善 维 持
2013-8-23
整理的分类
经常使用 要 的 尽量放在近处
偶尔要用
几乎不用却不 能丢弃
可放在稍远的地方
移做其它用途或标明时 间等加以保管
整 理
分类
日期 内容
2013-8-23
区域分担表
车间
N 1 2 3 4
设备名:
姓名 A B C D 职责
班组:
担当区域
A
B
C
D
活动区域介绍
19
TPM
2013-8-23
小组长
主任
TEAM长
部门 名 小组 名 发 现 No. 日 期 发现 者 品名 担当区 域
不合理发现及改善清单
作成日期 数 量 处理区分 自己放 弃 移 动 返 退 对策内 容 作成者 对策区分 自 己 依 赖 担当者 处理期 限
4。废弃后又发现有用时，上司不可因此批评部下
5。要养成对不用品彻底提出问题的习惯
为什么会有不要物？
29 TPM 2013-8-23
担当： 序号 对象 方法
“整理”作业一览表
基准点 工具 周期 所需时间 工具 周期 所需时间 改善--1 改善---2
负责人：
填表日期： 改善--3 改善--4
工具
周期 所需时间 工具 周期 所需时间 合计
也是防止腐败的 有效措施
22
TPM
2013-8-23
废弃处理方
目的： 1。避免有用的东西被丢失 2。避免产生不愉快的事情 例： 原价值 < 500元 各部门领导判断是否废弃 >=500元 按“废弃处理规定”处理 注：属固定资产的财产要符合固定资产处理办 法
TPM
23
2013-8-23
废弃处理规定事例
• • • • • •
Ｑ（品质） Ｃ（成本） Ｄ（交期） Ｓ（安全） Ｍ（士气）
6
TPM
2013-8-23
7
TPM
2013-8-23
5S之基础知识
医治工厂疑难杂症的良药--5S
5S说明书 有病治病，无病强身，绝无副作 用，请安心使用。 [成分]整理、整顿、清扫、 清洁、素养(清心）
5S
[效能]对任何疑难杂症均有效
其它 。
27 TPM 2013-8-23
贴附活动（附着活动）接上页
其它： 环境上需要改善的地方。 给走行移动带来不便的地方 天顶、墙体的改善所需处。 需要改善的所有地方。
28
TPM
2013-8-23
开展整理时的注意点
2。弹性地应用整理的基准，作成更高精度的基准
3。要废弃的物品要迅速地处理
判定部门与处置部门分开 判定部门
4.1质检科负责不用物料的档案管理和判定； 4.2设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的 档案管理和判定； 4.3工厂办公室负责不用物品的审核、判定、申报；
处置部门
4.4采运部、销售部、设备厂负责不用品的处置；
资金管理部门
4.5财务部负责不要物处置资金的管理；
24 TPM 2013-8-23
2
TPM
2013-8-23
一、TPM与预防保全的概念
1、TPM的起源 TPM是1971年由日本维修协会倡导的维修手段，.它是Total Productive Maintenance(全员效率维修)的缩写， 从美国的PM（预防保全）演变而来，是当前提高设备生产能力最经济的维修方式。TPM的目标是消除七 大损失------故障损失；准备、调整损失；器具调整损失；加速损失；检查停机损失；速度下降损失；废 品修正损失。通过开展TPM，将所有损失事先预防，做到“零”故障，“零”灾害，“零”不良品。 2、TPM思想基础 TPM之所以能被全世界所接受，成为设备维修管理的有效手段，这与它的两个思想基础密不可分。 所有的损失都是我们大家生产中产生的。 要有预防的哲学理念。 如果全员都能认知问题的产生与己相关，并能积极主动的预防，那么必将会实现TPM的最终管理目标。 3、 TPM理念 如果把设备的维修管理比做我们生活中家庭和医生的关系，也许会更能说明TPM理念：
素养（清心）
整理
整顿
清扫
清洁
12 TPM 2013-8-23
5S的定义
1.整理 — 就是识别和清除不必要的物品，因为不必要物品是现场的敌
人
目的：彻底根除因不必要的物品而形成的
· 将工作场所所有物品区分为有必要的与不必要的 · 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
· 不要的东西要尽快处理掉。 目标：
· 腾出空间，空间活用
.减少查找时间 · 防止物品短缺、误用、误送 · 塑造清爽的工作场所 .节约管理费用
13 TPM 2013-8-23
整理的要点
在于制定可行、有效、合理的处理基准 1. 使用日期是否明确 2. 使用计划是在一星期或一个月以上，是否有指定的 存放场所 3. 故障品、废品的放置 4. 没有在指定场所保管，给人、车、物带来不便 5. 对业务和作业没有必要，但仍保管着的 6. 与现在生产的产品没有关联的零部件或设备 7. 无法使用的，不使用的 8. 不良品与合格品混在一起 9. 超过必要的部分废弃 10. 过多的组装部件也是不要品
标示场所什么品种标示数量数量标示机械设备标所在地标示标示柜子标示标示物品品种标示最大量标示最小量20171011tpm34整顿的流程设定整顿的对象场所按3要素进行分析按3定原则进行分析整顿的实施实施结果的评价和改进整顿对象的优先考虑场所在较短期间内可实施的地方给顾客留下不好印象的地方整顿对象的优先考虑场所给顾客留下不好印象的地方整顿对象场所例机械设备的周围20171011tpm35整顿的3要素形成容易放回原处的状态20171011tpm36整顿的3要素之注意点放置场所生产线附近只能放真正需要的物品放置方法在放置方法上多下工夫照片84标识方法在表示方法上多下工夫例
丰田生产方式－TPS之实战篇 TPM与预防保全
主讲：贾立国 郝建民 制作：郝建民 日期：2006年2月20日
TPM
1
2013-8-23
一、TPM与预防保全的概念 二、TPM实践 三、预防保全流程与帐票做成 四、预防保全的进度看板 五、突发故障与保全记录 六、保全指标的控制与评论 七、保全报告与设备例会
可立即丢弃 可回收废品 比较处置
15 TPM
及时处理
卖 掉
不 要 的
指定方式处理
2013-8-23
要与不要判断基准
该基准是 整理 活动的依据（也可按类制定）
要： 不要： 1。正常的设备、机器或 1。地板上 电气装置 a 废纸箱、杂物、无用木头、 铁屑 2。附属设备（工作台、 b 不再使用的设备、工夹具、 料架） 模具 … 3。正常使用中的各类工 夹具、计测具、模具 2。机器设备上的私人用品
……
16
3。桌子或橱柜 a 老旧无用的报表、帐本
TPM 2013-8-23
明确场所的基准
是指明确场所时的判断基准。 例：
使用次数 放置场所 一年没用过一次的物品 废弃或特别处理 集中场所 平均 2 个月到 1 （如工具室、仓库） 年使用 1 次的物品 平均 1—2 个月使用 1 置于工作场所 次的物品 置于使用地点附近 1 周使用 1 次的物品 1 周内多次使用的物品 置于工作区随手可取 得的地方
5
TPM
2013-8-23
类别
• Ｐ（效率）
项目
劳动生产率 设备综合效率 突发故障件数 工序内不良率 市场 诉件数 制造原价 完成品及中间在库 停业灾害0，公害0 改善提案件数
效果
提升至1.5-2倍 提升至1.5-2倍 减少至1/10-1/25 减少至1/10 减少至1/4 减少30% 减少50% 停业灾害0，公害0 提升5-10倍
2013-8-23
整理 整顿 清洁 展开 保持 + 安全 + 节约
9
“七种”浪费
（SEVEN‘S MUDA）
1.生产过剩的浪费 2.在库的浪费 3.等待作业的浪费 4.动作的浪费 5.搬运的浪费 6.不良生产的浪费 7.加工本身的浪费
不必要的过早生产或超出看板指示量的生产，以及因此发生的在库，这种浪 费在导致等待浪费.动作浪费.加工及搬运浪费的同时增加了搬运车.拖拍的使用 数量，发生二次浪费。因此它是浪费中最严重的一种。
小
科： 工序： 班：
的
改 善
区域名： 设备名
作成者
活动前
定点摄影 使用同一相机 在同一位置 在同一方向
活动后
定点摄影时的留意项 使用带记录日期的相机 使用彩色胶卷或数码相机 改善后照片是携带改善前照片同 一位置同一方向摄影
发生 现象
日期： 内容：18 Nhomakorabea实施 内容
TPM
天冷了, 多穿点。 及时治疗,对症下药, 就可早日康复。 保 全
是
设备是孩子,操作者是父母 医 生
3
TPM
2013-8-23
如果父母平时能对孩子精心照顾，让孩子健康成长，马么，孩子的疾病的机会就很少：一旦 孩子得了病，则需专职的医生看病，才能使孩子早日康复。 设备也一样，如果平时在使用时注意保养，那么，设备的故障率就会下降。 4、预防保全的概念 预防保全就是在设备发生不良、老化、磨损前，通过检查、诊断而进行的日常维护和维修保 养。它如同人体定期进行的健康检查、诊断。
创造一个让人心情愉 快，无形中能提升自 身素养的工作环境
2013-8-23
目标：
• 任何人都能容易找到
• 任何人都能作到原位置 • 任何人都能作到3定：定位、 定品、定量
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TPM
2013-8-23
哪里？ 标示场所
所在地标示
标示 柜子标示 标示物品品种 标示最大量 标示最小量
什么
库存 整顿 品种标示 数量 数量标示
[用法]后续说明
8
TPM
2013-8-23
Workplace Organization 现场组织管理
Seiri Seiton + Safety Seiso + Save Shitsuke Seiketsu
TPM
WHAT IS 5S /6S / 7S
Sort Straighten Shine Standardize Sustain
目标 手段分类 正常运转 保 全 目 标 达 成 （ 公 司 方 针 的 目 标 ） 日常保全 维 修 活 动 生 产 保 全 改 善 活 动 预防保全 定期保全 （定期作业） 预防保全 事后保全 改良保全 （可靠性） 改良保全 （保全性） 防止劣化 实施活动 劣化的测量 实施活动 制造 维修
劣化的恢复
对于工程的节拍及加工的精度毫无必要的加工。
要消灭浪费.除了“精益”生产方式没有其他捷径！
10 TPM 2013-8-23
步骤： 步骤：
1去除不 必要的 物品
2确定必要物 品的适当数量
3确定保 管场所
4保管场所 做标示 6确定容易取 出的方法
TPM
7维持发展
11
5给存放物品 本身做标示
2013-8-23
开展整理时的注意点
1。积极地张贴红色标签*（红牌作战）
为什么会有不要物？
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TPM
2013-8-23
红色标贴（红牌作战） 5S活动问题揭示单
责任部门 希望完成日
问题描述：
不合理点
对策：
发现日
审核 作成
发现者
完成日
情况说明
验收结果：
验收日 审核 作成
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TPM
2013-8-23
贴附活动（附着活动） 物品 。作业虽必要，但使用不分明 。作业虽必要，但没有使用计划。 。废弃，不可能使用的物品仍存放着。 。不在指定场所的。 。超过必要量以上的。 设备 。作业不方便的位置，设备。 。清扫不方便的位置，设备。 。电线排管未整理的。 。螺杆、螺母长度凸出来的。 。给行走带来不便的场所。 。危险或是易发生碰撞的地方。 。其它需要改善的地方。
30
所需时间
TPM
2013-8-23
5S定义
2.整顿
消除寻找的浪费，容易找到 • 把留下来的必要的物品按规定的位置，明确数量，明确的标识分门别类 排列好 • 需要时任何人都能容易的找到
•
目的： · 工作场所一目了然 · 消除找寻物品的时间 · 整整齐齐的工作环境 · 消除过多的积压物品
31 TPM
备注
20
TPM
2013-8-23
部门
工程
作成 者 设 置 毛利 累积 账面 设置 价 场
免责品种清单
序 号 1
2 3
作成 日 所得 金额
资 单 资 产 位 产 名 号
数量 单价
处理结果
转让 卖掉 废 弃
由要求免责的部门作成
21
TPM 由免责区域的管理部门作成
2013-8-23
废弃处理方法
必须建立废弃处理制度，明确处理流程、方法 避免给公司带来损失。
由生产搬传结构导致的在库
在标准作业顺序作业中，在进行下一步工作之前，不得不等待前 一个工作完成，这种情况容易发生等待作业的浪费。
在生产活动中不产生附加值的动作
搬运本身不产生附加价值可以说也是一种浪费，在实现JIT生产的过程中，除最小限 搬运以外的临时放置.堆积，小量提取及搬运等以外均是浪费。
制造出只得丢弃的不良品或必须经过修理才可使用的制 品生产浪费
设备
33 TPM
机械设备标
2013-8-23
整顿的流程
设定整顿的对象场所
整顿对象的优先考虑场所 · 会出现较好效果的地方
日常预防
防止劣化
日常保全（给油、 清扫、调节、点检）
预 防 医 学
健康诊断
劣化测定
检查、测量
预 防 保 全
早期治疗
劣化前恢复
预防修理 （事前更换）
4
TPM
2013-8-23
二、TPM实践
1、TPM各部门之间的职责关系 要进行全员参与的TPM工作，首先制造部门与维修部门要有明确的分工，让每 个具体工作的人清楚知道，需要自己做什么，怎样做，做到什么标准。 下面是分工图表：
整理的流程
分 类
归 类
制定基准
判断要与不要
处 理
（1）“要与不要”的判断基准 （2）“明确场所”的基准 （3）“废弃处理”的方法
14 TPM
改 善 维 持
2013-8-23
整理的分类
经常使用 要 的 尽量放在近处
偶尔要用
几乎不用却不 能丢弃
可放在稍远的地方
移做其它用途或标明时 间等加以保管
整 理
分类
日期 内容
2013-8-23
区域分担表
车间
N 1 2 3 4
设备名:
姓名 A B C D 职责
班组:
担当区域
A
B
C
D
活动区域介绍
19
TPM
2013-8-23
小组长
主任
TEAM长
部门 名 小组 名 发 现 No. 日 期 发现 者 品名 担当区 域
不合理发现及改善清单
作成日期 数 量 处理区分 自己放 弃 移 动 返 退 对策内 容 作成者 对策区分 自 己 依 赖 担当者 处理期 限
4。废弃后又发现有用时，上司不可因此批评部下
5。要养成对不用品彻底提出问题的习惯
为什么会有不要物？
29 TPM 2013-8-23
担当： 序号 对象 方法
“整理”作业一览表
基准点 工具 周期 所需时间 工具 周期 所需时间 改善--1 改善---2
负责人：
填表日期： 改善--3 改善--4
工具
周期 所需时间 工具 周期 所需时间 合计
也是防止腐败的 有效措施
22
TPM
2013-8-23
废弃处理方
目的： 1。避免有用的东西被丢失 2。避免产生不愉快的事情 例： 原价值 < 500元 各部门领导判断是否废弃 >=500元 按“废弃处理规定”处理 注：属固定资产的财产要符合固定资产处理办 法
TPM
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2013-8-23
废弃处理规定事例
• • • • • •
Ｑ（品质） Ｃ（成本） Ｄ（交期） Ｓ（安全） Ｍ（士气）
6
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2013-8-23
7
TPM
2013-8-23
5S之基础知识
医治工厂疑难杂症的良药--5S
5S说明书 有病治病，无病强身，绝无副作 用，请安心使用。 [成分]整理、整顿、清扫、 清洁、素养(清心）
5S
[效能]对任何疑难杂症均有效
其它 。
27 TPM 2013-8-23
贴附活动（附着活动）接上页
其它： 环境上需要改善的地方。 给走行移动带来不便的地方 天顶、墙体的改善所需处。 需要改善的所有地方。
28
TPM
2013-8-23
开展整理时的注意点
2。弹性地应用整理的基准，作成更高精度的基准
3。要废弃的物品要迅速地处理
判定部门与处置部门分开 判定部门
4.1质检科负责不用物料的档案管理和判定； 4.2设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的 档案管理和判定； 4.3工厂办公室负责不用物品的审核、判定、申报；
处置部门
4.4采运部、销售部、设备厂负责不用品的处置；
资金管理部门
4.5财务部负责不要物处置资金的管理；
24 TPM 2013-8-23
2
TPM
2013-8-23
一、TPM与预防保全的概念
1、TPM的起源 TPM是1971年由日本维修协会倡导的维修手段，.它是Total Productive Maintenance(全员效率维修)的缩写， 从美国的PM（预防保全）演变而来，是当前提高设备生产能力最经济的维修方式。TPM的目标是消除七 大损失------故障损失；准备、调整损失；器具调整损失；加速损失；检查停机损失；速度下降损失；废 品修正损失。通过开展TPM，将所有损失事先预防，做到“零”故障，“零”灾害，“零”不良品。 2、TPM思想基础 TPM之所以能被全世界所接受，成为设备维修管理的有效手段，这与它的两个思想基础密不可分。 所有的损失都是我们大家生产中产生的。 要有预防的哲学理念。 如果全员都能认知问题的产生与己相关，并能积极主动的预防，那么必将会实现TPM的最终管理目标。 3、 TPM理念 如果把设备的维修管理比做我们生活中家庭和医生的关系，也许会更能说明TPM理念：
素养（清心）
整理
整顿
清扫
清洁
12 TPM 2013-8-23
5S的定义
1.整理 — 就是识别和清除不必要的物品，因为不必要物品是现场的敌
人
目的：彻底根除因不必要的物品而形成的
· 将工作场所所有物品区分为有必要的与不必要的 · 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
· 不要的东西要尽快处理掉。 目标：
· 腾出空间，空间活用
.减少查找时间 · 防止物品短缺、误用、误送 · 塑造清爽的工作场所 .节约管理费用
13 TPM 2013-8-23
整理的要点
在于制定可行、有效、合理的处理基准 1. 使用日期是否明确 2. 使用计划是在一星期或一个月以上，是否有指定的 存放场所 3. 故障品、废品的放置 4. 没有在指定场所保管，给人、车、物带来不便 5. 对业务和作业没有必要，但仍保管着的 6. 与现在生产的产品没有关联的零部件或设备 7. 无法使用的，不使用的 8. 不良品与合格品混在一起 9. 超过必要的部分废弃 10. 过多的组装部件也是不要品
标示场所什么品种标示数量数量标示机械设备标所在地标示标示柜子标示标示物品品种标示最大量标示最小量20171011tpm34整顿的流程设定整顿的对象场所按3要素进行分析按3定原则进行分析整顿的实施实施结果的评价和改进整顿对象的优先考虑场所在较短期间内可实施的地方给顾客留下不好印象的地方整顿对象的优先考虑场所给顾客留下不好印象的地方整顿对象场所例机械设备的周围20171011tpm35整顿的3要素形成容易放回原处的状态20171011tpm36整顿的3要素之注意点放置场所生产线附近只能放真正需要的物品放置方法在放置方法上多下工夫照片84标识方法在表示方法上多下工夫例
丰田生产方式－TPS之实战篇 TPM与预防保全
主讲：贾立国 郝建民 制作：郝建民 日期：2006年2月20日
TPM
1
2013-8-23
一、TPM与预防保全的概念 二、TPM实践 三、预防保全流程与帐票做成 四、预防保全的进度看板 五、突发故障与保全记录 六、保全指标的控制与评论 七、保全报告与设备例会
可立即丢弃 可回收废品 比较处置
15 TPM
及时处理
卖 掉
不 要 的
指定方式处理
2013-8-23
要与不要判断基准
该基准是 整理 活动的依据（也可按类制定）
要： 不要： 1。正常的设备、机器或 1。地板上 电气装置 a 废纸箱、杂物、无用木头、 铁屑 2。附属设备（工作台、 b 不再使用的设备、工夹具、 料架） 模具 … 3。正常使用中的各类工 夹具、计测具、模具 2。机器设备上的私人用品
……
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3。桌子或橱柜 a 老旧无用的报表、帐本
TPM 2013-8-23
明确场所的基准
是指明确场所时的判断基准。 例：
使用次数 放置场所 一年没用过一次的物品 废弃或特别处理 集中场所 平均 2 个月到 1 （如工具室、仓库） 年使用 1 次的物品 平均 1—2 个月使用 1 置于工作场所 次的物品 置于使用地点附近 1 周使用 1 次的物品 1 周内多次使用的物品 置于工作区随手可取 得的地方
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TPM
2013-8-23
类别
• Ｐ（效率）
项目
劳动生产率 设备综合效率 突发故障件数 工序内不良率 市场 诉件数 制造原价 完成品及中间在库 停业灾害0，公害0 改善提案件数
效果
提升至1.5-2倍 提升至1.5-2倍 减少至1/10-1/25 减少至1/10 减少至1/4 减少30% 减少50% 停业灾害0，公害0 提升5-10倍
2013-8-23
整理 整顿 清洁 展开 保持 + 安全 + 节约
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“七种”浪费
（SEVEN‘S MUDA）
1.生产过剩的浪费 2.在库的浪费 3.等待作业的浪费 4.动作的浪费 5.搬运的浪费 6.不良生产的浪费 7.加工本身的浪费
不必要的过早生产或超出看板指示量的生产，以及因此发生的在库，这种浪 费在导致等待浪费.动作浪费.加工及搬运浪费的同时增加了搬运车.拖拍的使用 数量，发生二次浪费。因此它是浪费中最严重的一种。