H型钢组装工艺

组装工艺编号：LR-ZCGY-ZZ-004
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1.号料
1.1钢材材质:a.钢板：钢板厚度t≤16时，材质为Q345B；16<t≤30时材质为Q345C；时，30<t＜40
时材质为Q345GJC，t≥40时材质为Q345GJC且厚度方向为Z15。

b.型钢：H型钢材质为Q345C，且单个规格使用<60t时材质为Q345B；槽钢材质为Q345B；角钢材质为Q235B。

1.2放样人员开草图时，必须先看清楚图纸中构件的材质、板厚、尺寸，发现问题及时找技术人员解决，
未经技术人员同意任何人不得私自修改图纸中构件的材质、板厚、尺寸。

1.3 对复杂节点及节点连接件进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸，
放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验。

1.4箱型、焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于
2倍的板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm，并与加劲板错开200mm以上。

1.5 箱形、工字形接料应避开卡头上、下600mm范围内接料。

1.6 号料时长度方向必须留焊接收缩余量，余量不小于50mm，宽度方向留切割余量：δ≤25mm时，切
割余量为2mm，δ>25mm时，切割余量为3mm。

1.7 样板的允许偏差见表1
1.8 号料的允许偏差见表2
号料的允许偏差 (mm) 表2
1.9 所有箱形、工字形主材的接料必须采用大板接料。

1.10 所有图纸标明的切角圆弧和板切角号料时必须按图纸尺寸号出。

1.11接料坡口形式：
1.11.1 板对接坡口形式：
1.11.2 T形熔透焊缝坡口形式
1.11.3 箱形柱焊缝坡口形式
1.11.4 柱加劲板焊接坡口形式
1.11.5 扎制H型钢拼接接口形式:（拼接位置为梁跨中1/3范围以外）
1.12 板厚相差大于4mm的钢板对焊需按1：
2.5放坡。

1.13 号料的构件必须标清构件号。

1.14 号料时必须注明坡口的角度和钝边方向和大小。

1.15 对梁、框架梁、桁架和其它构件按图中要求起拱。

1.16 对焊透的工字形号料时，腹板宽度方向应加放3mm焊接收缩余量。

1.17 所有H型钢其外露端头均采用锯床切割下料。

1.18 所有构件排版图必须有炉批号，保证每个零件都有追朔性，不允许代料。

1.19 变截面柱两端头先不铣头，打栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后，划出两端头端铣线（以变截面腹板上端第一个穿筋孔返上端铣头线），把翼缘板上的孔划出，进行端铣钻孔。

端铣完后回组上
底座板焊接。

直柱先铣一端上底座板打栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后再进行另一端头的端铣。

1.20 箱形柱修理合格后，先号出箱形柱上端的端铣线，进行端铣。

等筋板上完修理合格后才能进行下端的铣头。

2.切割
2.1所有主材采用数控机床切割，零件采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施(及采用对称切割)。

2.2所有H型钢其外露端头均采用锯床切割下料；当采用气割下料时，其外露端头必须进行端铣加工。

2.3切割人员必须认真检查切割线的尺寸，发现与钢板上标注的尺寸不否时，应及时通知技术人员进行核对，确认无误后方可切割。

2.4切割前，应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

2.5半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点。

切割过程中要不断检查轨道的尺寸，发现轨道偏移应及时调整。

并对超差部位进行修理。

2.6所有构件的坡口均采用半自动切割,箱形柱腹板坡口切割时应采用对称切割以防止变形。

2.7切割坡口时，切割人员必须用坡口样板经常检查坡口的大小和坡口的钝边，发现超差应立即停止切割，调整合适后才能继续切割。

2.8气割用的枪嘴头应经常清理，保证切割气流的畅通。

2.9数控切割大板时，必须量好切割线确认无误后，才能进行切割。

切割过程中要不断检查切割的尺寸，发现割枪跑偏应及时调整割枪，确保整条钢板的切割质量。

2.10气割工艺参数：
2.11 切割板材时，应按不同的板厚选用合适的割嘴，保证切割的最佳效果。

2.12切割质量标准
2.12.1边缘加工质量标准
2.12.2
2.12.3
2.13 坡口角度允许偏差：±5°；钝边允许偏差：±1mm。

2.14 对箱形柱封板四角过焊口采用规割，对筋板、腹板过焊口用同一样板尺寸切割。

2.15 端铣时吃刀量要小，保证端铣面的光滑度。

3.组对
3.1 组对前，必须将翼缘板和腹板边缘的气割熔渣清除掉。

3.2对翼缘板和腹板必须进行弯曲度检查，如有弯曲必须将弯曲修直后，才能进行组对。

3.3箱形柱腹板两边贴衬条时，应先将腹板中心线划出，再以中心线往两边返尺，保证两边衬条间隙相
同。

3.4接料错边允许偏差：t/10，且不应大于3.0mm。

3.5组装工字形前,要求四条焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20～30mm,盖板除
锈宽度不小于腹板厚度加上40～50 mm。

3.6组装箱形柱前，应将坡口及坡口边缘30～50mm范围内的油锈及其它污物除净。

并将衬条上的铁锈
打磨干净。

3.7不允许在母材上面引弧，工字形组对不允许粘斜撑和定位档，箱型组对不允许粘斜撑和弯尺把，保
证构件表面的光洁。

3.8定位焊采用CO2气体保护焊，焊丝采用ER50-6,直径Φ=1.2mm，气体选用南亚气体。

3.9定位点粘焊缝焊脚高度不得大于所在焊缝宽度的2/3；长度为60mm；焊缝间距为500mm。

焊缝外观应均匀、平整。

组装完成后应及时将焊接药皮清除干净。

3.10组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出，组装时要严格控制90°，用90°量具检查，腹板与
翼缘板间隙≤1mm。

3.11工字形主缝需熔透焊接的，组对时应保证工字形截面高度+3mm。

工字形主缝不需熔透焊接的，组
对时应保证工字形截面高度+2mm。

3.12工字形组对检查标准：高度： +2mm（主缝不需焊透）； +3mm（主缝需焊透）；
宽度：±2mm；腹板中心偏移：1.0mm。

翼缘板垂直度（Δ）：b/100，且不大于3.0mm。

3.13箱形柱封头板必须进行四面加工，以保证箱形柱端头的尺寸。

3.14箱形的组对应在测平的胎架上进行，胎具表面不平度≤2mm，组对时腹板宽度方向应加放3mm焊接
收缩余量。

4组装
4.1工字形柱组装：
4.1.1组装筋板前，必须对钢柱工字形的弯曲度、翼缘对腹板的垂直度、翼缘板的不平度、截面宽度和高度进行检查，不合格的必须先对工字形进行修理，合格后才能进行组装。

4.1.2 对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装。

4.1.3 带孔的筋板，必须对筋板的厚度、孔距和孔大小进行检查。

划出筋板上端第一个孔的中心线。

4.1.4 划出钢柱中心线，并在两端头打上洋冲眼。

4.1.5 组装带孔的筋板时，必须以柱中心线返出筋板的中心线，并在钢柱上划出筋板上端第一个孔的位置，组装时，筋板的孔中心线必须对着钢柱上划出的孔位置。

带孔板上端第一个孔中心到上端头尺寸偏差：±2.0mm。

带孔板孔中心线到柱中心轴线尺寸偏差：±2.0mm。

4.1.6 变截面H形柱，加厚部位腹板与翼缘板的连接焊缝为一级熔透焊，组装前必须将坡口打磨光洁。

腹板有孔一端先钻孔后铲坡口。

4.1.7 变截面部位组装时，应看好翼缘板的反正，将翼缘板两端头坡口冲里，以保证翼缘板对接在外面清根。

变截面部位先组对成工字形焊接完主缝后，修理平整再上里面的加筋板。

4.1.8 焊接H型钢柱焊接完后，先探伤，合格后焊栓钉然后运喷砂处喷砂。

4.1.9 喷砂后回组进行修理，变截面柱两端头先不铣头，等修理合格后，划出两端头端铣线，把翼缘板上的孔划出，进行端铣钻孔。

端铣完后回组上底座板焊接。

直柱先铣一端上底座板焊栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后再进行另一端头的端铣。

4.1.10 钻腹板上端头孔，修理交工。

4.1.10钢柱外形尺寸允许偏差（mm）见表1
4.2 箱形柱组装：
4.2.1 箱形柱组装前，应将箱形柱放在测平的胎具上进行弯曲和扭曲的修理。

4.2.2 修理合格的钢柱，应将钢柱的四条中心线划出，在两端头打上洋冲眼。

4.2.3 先号出箱形柱上端的端铣线，进行端铣。

端铣垂直度≤0.3mm 。

4.2.4 对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装。

4.2.5 带孔的筋板，必须对筋板的厚度、孔距和孔大小进行检查。

划出筋板上端第一个孔的中心线。

4.2.6 号筋板位置时必须以端铣面和柱中心线为基准，划出筋板的位置，并标注带孔板第一个孔的位置。

4.2.7 筋板点焊完后要对所上筋板进行复查，确认无误后才能进行焊接。

带孔板上端第一个孔中心到上端头尺寸偏差：±2.0mm。

带孔板孔中心线到柱中心轴线尺寸偏差：±2.0mm。

4.2.8 焊接修理合格后划出箱形柱下端端铣线，进行端铣。

4.2.9 上底座板焊接，修磨合格后喷砂焊栓钉修理交工。

4.2.10 箱型柱允许偏差（mm）
工字形钢柱外形尺寸允许偏差（mm）表1
4.3 H型钢梁组装：
4.3.1 焊接工字形梁组装
4.3.1.1 组装筋板前，必须对钢梁工字形的弯曲度、翼缘对腹板的垂直度、翼缘板的不平度、截面宽度和高度进行检查，不合格的必须先对工字形进行修理，合格后才能进行组装。

4.3.1.2 对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装。

4.3.1.3 号工字形筋板位置时，先号出钢梁一端的齐头线，再以齐头线为基准号出筋板的位置
线。

4.3.1.4 组装筋板应严格控制筋板的垂直度，用弯尺或90度卡样板进行检查。

4.3.1.5 带孔的筋板要保证第一个孔到梁上翼缘之间的距离和筋板孔中心线到腹板中心线之间的距离。

允许偏差：±2.0mm。

4.3.1.6 号钢梁两端头孔时，两端孔距应+2mm；每端孔的第一个孔到梁上翼缘之间的距离偏差：±2.0mm；两端孔必须进行套钻。

4.3.2 轧制H形钢梁组装
4.3.2.1 组装之前，应检查H型钢的截面尺寸是否和图纸相同。

4.3.2.2 对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装。

4.3.2.3 号工字形筋板位置时，以锯切的一端齐头为基准，再以齐头线为基准号出筋板的位置线。

4.3.2.4 组装筋板应严格控制筋板的垂直度，用弯尺或90度卡样板进行检查。

4.3.2.6 带孔的筋板要保证第一个孔到梁上翼缘之间的距离和筋板孔中心线到腹板中心线之间的距离。

允许偏差：±2.0mm。

4.3.2.7 号钢梁两端头孔时，两端孔距应+2mm；每端孔的第一个孔到梁上翼缘之间的距离偏差：±2.0mm；两端孔必须进行套钻。

4.4 定位点粘焊缝焊脚高度不得大于所在焊缝宽度的2/3；长度为60mm。

焊缝外观应均匀、平整。

组装完成后应及时将焊接药皮清除干净。

4.5 所有的工字形组装，不允许在工字形上粘拉条和粘定位挡，不允许在构件上随便引弧。

4.6 吊运构件时要轻拿轻放，构件翻个必须在枕木上进行。

4.7 构件交工前，各小组必须先自检，并填写自检纪录，合格后报检查科验收，验收合格后检查人员在资料上签字，最后技术员拿着检查人员签字的资料报监造、监理验收。

资料监理签字后速返回资料员，以便复印带走。

5.除锈及涂装
5.1除锈前应将构件表面的毛刺、水分、杂物和焊疤等清除干净。

5.2 所有构件必须进行喷砂处理，除锈等级为Sa2.5。

5.3 所涂装的油漆必须是指定厂家，不得随意更改油漆。

涂装时必须按油漆产品使用说明书的要求进行。

涂装要均匀，不得有流坠。

5.4构件打包应在油漆实干后进行，防止油漆起皮、粘结。

5.5构件在吊装运输过程中要注意保护漆面。