常用无损检测国际实用标准简略版

高级国际焊接质检人员教程目录
（IWIP-C）
8 标准节选
8.1 EN 12062 焊缝的无损检测—金属材料一般原则
8.2 EN 970 焊缝的无损检测—外观检测
8.3 ISO 5817 钢的电弧焊焊接接头—不规则性的等级评定
8.4 ISO 10042 铝和铝合金电弧焊焊接接头—不规则性的等级评定8.5 EN 571-1 无损检测—渗透检测—第1部分：一般原则
8.6 EN 1289 焊缝的无损检测—焊缝的渗透检测—验收等级
8.7 EN 1290 焊缝的无损检测—焊缝的磁粉检测
8.8 EN 1291 焊缝的无损检测—焊缝的磁粉检测—验收等级
8.9 ISO 17636 焊缝的无损检测—熔焊接头的射线检测
8.10 EN 12517 焊缝的无损检测—焊接接头的射线照相检测—验收等级8.11 SEL 072 板材的超声波探伤—供货技术条件
8.12 EN 1712 焊缝的无损检测—焊接接头的超声波检测—验收等级
8.13 EN 1714 焊缝的无损检测—焊接接头的超声波检测
欧洲标准
焊缝的无损检测
金属材料一般原则(简略版)
EN 12062：2002
EN 12062
——钢铁；
——铝；
——铜；
——镍；
——钛。

其他金属材料使用此标准应在合同双方之间达成协议。

6. 人员资格
按照EN473或类似的条款，在相关工业领域内的适当级别上的等同标准，执行无损检测的人员和有关焊接最终验收的结果评估人员均应是合格人员。

7. 检测组织
检测组织应该是独立于生产和生产活动之外受质量保证系统所管理的组织。

如果合同要求的话，依照EN45001而建立的外部检测组织应是可信赖的。

8. 文件形成
8.1检测前的文件形成
8.1.1书面焊接规范（略）
8.1.2检测计划（略）
8.2检测后的文件形成
8.2.1检测记录（略）
8.2.2最终报告（略）
9. 检测方法的选择
9.1总则
针对不同的材料类型不同的熔合焊接类型，此项标准确定了检查方法的选择方面的要求。

这些方法可以单独使用，也可组合使用，以便得到所需要的结果。

在选择检测方法和标准之前，下列各项应加以考虑：
——焊接工序；
——母材金属、焊接材料和处理；
c）在检测非一致性焊接的情况下，所要采取的做法；
d）负责协调由分包商制造的小部件部分的检测；
e）检测的时间和地点。

10.3检测时间
在所有按要求需要做的热处理工作都完成后，方可实施检测。

对于有可能出现氢裂缝的敏感材料的焊缝（例如，高强度钢）或其他有可能发生延时裂纹材料的焊缝，其检查工作的实施时间应是在焊接完成之后，所要求的最短时段内，或由合同双方协议确定。

依照合同双方的协议条款，在最终的热处理完成之前，或经过一定的时间之后，检测可以在特殊条件下进行。

如果要实施一表面检测的话，此类检测应在内部缺陷检测之前进行。

10.4不可接受的显露现象
在检测不可接受的显露现象的情况下，应按实施标准中给出的或按合同双方协议的步骤进行。

在修理不可接受的显露现象的情况之下，此类焊缝通常至少应按原焊缝要求进行检测。

更进一步的指导条款在附录D中列出。

利用相关的尺寸、类型或其
评估水准他特性对显现现象加以评估
未要求采取措施
附录C（资料性）
检测内容
如果检测内容被限定为批量检验的一部分（百分比P%）的话，除非另有要求，否则应实施下列规则：——批量检验中的每一焊缝检测都应在各个长度的最小P%的长度上进行。

要检测区域应是随机选择的。

——如果在批量检测中，所有的焊缝总长度小于XM（例如X=1）的话，无论P%如何，在其整个长度内，至少应检测一条焊缝。

——如果批量检测的组成是由各自长度小于XM（例如X=1）的几个完全相同的焊缝所组成的话，应在批量检测中的所有焊缝总长度的最小P%总计量中，在其整个长度内，对随机选择的焊接加以检测。

附录D（资料性）
不可接受的显现
在批量检验的部分检测中，在暴露了不可接受的显现现象之处，应采用下列有关附加检测内容的指导条款。

对采用同样参数的焊缝实施检测，这种参数可能是出现不合格现象的主要原因，例如，焊接工具，焊接规范或3.10中所提及的其他一些事项：
a）两个附加的试验样品或相同焊缝的区域均应采用相同类型的检测；和
b）如果按照a）条的要求，被检测的试验样品或相同的焊缝区域都是可以被接受的话，那么，有欠缺的地方应加以修理或更换，重新进行检测，由两个附加试验样品或相同焊缝区域所代表的检测内容都应当是可以接受的；但是
c）如果按照a）条的要求，接受检测的试验样品或相同焊接的区域暴露出了不可接受的现象的话，那么，每个出现有缺陷的焊缝，均应再提供两个试验样品或相同焊缝的区域供检测；和d）如果按照c）条要求，而接受检测的试验样品或相同焊缝的区域是可以接受的话，欠缺的地方则应加以修理或更换，并且需进行进一步的检测，附加试验样品或相同焊缝的区域所代表的所有各项都应当是可以接受的；但是
e）如果按照c）条要求，被检测的试验样品或相同的焊接区域暴露出了不可接受的现象的话，那么，工作中抽样检查和样品试验所代表的各项均应当：
1）按照要求进行修理或更换，做进一步的检测；或
2）如必要的话，进行彻底检测，修理或更换，然后再实施检测。

焊缝的无损检测
外观检测(简略版) EN 970：1997EN 970
欧洲标准
1. 应用范围
此欧洲标准包括了金属材料熔焊焊缝的目视检查，一般来说这种检查是在焊完的条件下进行的，但是
也有例外，例如，当实施标准有要求时或当合同双方协议要求时，这种检查可以在焊接过程中的其他阶段
上进行。

2. 引用标准（略）
3. 检测条件和设备
表面光照度至少应达到350LX,建议应达到500LX。

出于直接实施检查的目的，在将实施检查的表面600mm之内，应给外观检测备好足够的空间，而且其检测角度不应小于大约30⁰（见图1）。

采用放大镜、纤维光导内窥镜或相机间接检查，应考虑作为附加要求按标准或双方协议中的规定执行。

如果需要获得缺陷和背景之间的良好对比和鲜明效果的话，应采用辅助光源。

在有疑义的情况下，对表面有缺陷之处，应采用其他无损试验方法来辅助外观检测。

检测设备的举例
在附录A中给出。

4. 人员
根据此欧洲标准进行检测的人员应：
a)熟悉相关的标准、规则和规范；
b)了解所采用的有关焊接程序；
c)根据EN 473的要求，每12个月应作体检，以判断是否具有良好的观察力。

5. 一般规则
检测内容应事先按所实施的标准，或按双方的协议要求加以规定。

人员必须查看要求检测和生产的文件。

实际上可以进行的同时，焊缝检测应在焊接完成后进行，有时也必须在表面处理后进行检测。

6. 焊接前检测
焊接前需要目视检测的时候，应检查焊接前的下列内容：
a) 准备焊接部分的形状和尺寸是否符合焊接程序技术规范中的要求。

例如，是否符合EN 288-2中所规定的要求；
b) 熔解面和临近表面是否干净；
c) 根据图纸和指导，将要焊接的部分是否已相互固定就位。

7. 焊接过程中检测
当需要时，在焊接过程中应检下列内容：
a) 在每一焊接层覆盖另一焊接层之前应检查其是否干净，特别应注意焊接金属熔合面之间的交叉转弯处；
b) 不应有看得见的缺陷。

例如，裂缝或裂痕；如果有类似缺陷的话，应加以报告，以便在再敷焊焊接金属前采取补救措施；
c) 在各焊接层及焊缝和母材金属之间的过渡形状在进行下一道焊接工作时应能满足完成熔化要求；
d) 铲割的深度和形状是否与WPS中的测试和形状相一致，或与原来的沟槽形状进行比较，以便确信可以按规定，完整地除去焊接金属。

8. 焊接完成后检测
8.1总则
焊接完成后应检查判定其是否符合协议所接受的标准，例如EN 25817或EN 30042或参照标准PREN 12062。

如果没有按实施标准的要求，或不符合双方协议要求中规定的话，则应按8.2到8.5中的详细内容加以检查。

8.2 清理和修磨
此类焊接应进行下列检查：
a)应以人工或机械的方式除去所有的焊渣，这样可避免掩盖任何缺陷；
b)不应有工具碰撞或击打的痕迹；
c)当需要进行焊接修磨时，（原文的关键词有些不清楚）；
d)角焊缝和对接焊缝应进行齐平修饰，焊接部分应与母材金属处于平滑状态，不应有不平整之处。

8.3 外形和尺寸
焊缝应检测下列内容：
a)焊缝面的外形和超出焊缝金属的高度是否符合验收标准的要求（见8.1）；
b)焊接表面是否规则，焊波的形状和节距是否均匀一致，是否有满意的视觉外形，当WPS要求时，测量最后一焊层和母材金属的距离，或测量各焊层的位置；
c)焊缝的宽度应与整个接头的宽度相一致，应符合焊接图纸中或验收标准的要求（见8.1）。

在对接焊缝的情况下，应检查焊缝坡口是否完全填满。

8.4 焊接根部和表面
视觉可及的焊缝部分，如单侧对接焊缝的根部以及焊接表面均应检查与验收标准的偏差（见8.1）。

焊缝应检测下列内容：
a)在单面对接焊缝的情况下，其焊透性，根部凹状，烧穿和收缩沟槽是在整个接头上部是否处在验收标准的规定限度；
b)任何咬边均应符合验收标准；
c)任何缺陷，例如检测到的裂缝或多孔的情况必要时，均应依照适当的验收准则，在焊接表面或热影响区，采用光学的辅助检查；
d)任何其目的是便于组装和生产临时焊接到工件上的附件都可能会影响到物件的功能，或影响检查工作，都应加以除去，从而不损坏工件，应检查固定的附件区域，以确信无任何裂缝。

8.5 焊接后热处理
焊接后的热处理之后可能需要进一步的检查。

9. 修复焊缝的检测
9.1总则
在部分或整个焊缝不符合验收标准并需要修理时，在修理工作期间，应依照9.2和9.3的详细内容，进行细致的检查。

9.2 部分除去焊接
应检查挖去的深度和长度是否足以除去所有缺陷，另外还需确保，在端头和切挖一侧，切挖基底到焊接金属的表面应当是有一个坡度，切挖的宽度和外形应是能够足以满足重新进行焊接的要求。

9.3 完全去除的焊缝
在对整个有缺陷的焊缝进行了切割的时候和没有严重的材料损失应加以检查，或当除去了一段含有缺陷焊缝并且补上新的一段，其焊接坡口形状和尺寸应符合规定要求。

9.4 检测
每一条经修理的焊缝都应象原来焊缝一样的要求进行检测，如条款8中所规定的要求。

10. 检测记录(略)
附录A（资料性）
检测设备举例
表A.1 测量仪器和焊缝量具——测量范围和读数准确性
焊缝量具说明
焊缝类型
测量
范围
mm
读数准
确度
mm
夹角
或角
焊缝
角度
夹角
或角
焊缝
允许
偏差角焊缝对
接
焊
缝
平
焊
缝
凹
形
凸
面
简易焊缝量具
a) 可测量从3mm到15mm厚度的角焊
缝。

仪器的曲线部分将置放在熔合表面
上，有三个点可与工件和角焊缝相接触；
b)用直线部分测量对接焊缝的加强焊接。

由于仪器是用相对较软的铝制作的，所以
会逐渐遭到磨损。

X X —X 3~15 ≈0.5 90 小
一套焊接测量样板
可测量从3mm到12mm厚度的角焊缝；
从3mm到7mm：0.5的分级，再是8mm 10mm和12mm以上该仪器用其三点接触的原理进行测量。

X X ——3~12 依据扇
状部分90 无
有游标的焊缝测量仪器
测量角焊缝也可用于测定加强对接焊缝
的加强部分。

此仪器的设计构造是这样的，它能够利用
其宽面测量V型和单面V型对接焊缝的
60°、70°、80°和90°的夹角。

但是，会
由于小的偏差而导致大的误差。

X X —X 0~20 0.1 90 无
多用途测量器具
用于测量倒角角度，角焊缝焊腿长度，咬
边，没有对准焊喉厚度和焊缝补强。

X X X X 0~50 0.3 0~4
5（倒
角角
度）
无
万用焊接测量器具
测量任务：
角焊缝形状和尺寸；
对接焊缝：板未对好，接头准备。

（角宽度）焊缝补强、焊缝宽度、咬边。

X X X X 0~30 0.1 —±
25%
缝隙测量器具
测量缝隙宽度———X 0~6 0.1 ——
用于未对好钩状检查器具
测量板材和管材对接焊缝坡口未对好。

———X 0~10
0 0.06 ——
万用对接焊缝测量器具
测量接头准备和完成的对接焊缝：
1）坡口角度
2）根部缝隙宽度3）加强高尺寸4）焊缝表面宽度5）咬边的深度6）熔耗品的直径X X X X 0~30 0.1 —±
25%
国际标准
钢的电弧焊接头
焊接不规则性的评定(简略版)
ISO 5817：1992
ISO 5817
1. 应用范围
该国际标准作为钢电弧焊焊缝评定等级的标准。

在本标准中规定了三种评定等级，广泛适用于焊接技术制造，这些评定等级决定制造质量而不决定生产出产品的使用可靠性（见3.1）。

本标准适用于：
——非合金钢和合金钢
——下面所讲的与国际标准ISO4063编号一致的焊接方法：
11 无气体保护的金属电弧焊
12 埋弧焊
13 金属气体保护焊
14 钨极气体保护焊
15等离子焊
——手工焊、机械焊接和自动焊接
——所有的焊接位置
——对接焊缝，角焊缝和支管上的焊缝
——母材的厚度范围从3㎜至63㎜。

如果在焊接产品中，焊缝的几何尺寸与本标准规定的尺寸存在着明显差别，则需要先期估计一下本标准的适用性和适用程度。

本标准没有包括关于冶金学方面的要求，例如晶粒大小。

2. 引用标准（略）
3. 定义
3.1 适用性：（略）
3.2 焊缝厚度
3.2.1角焊缝厚度a：在焊缝截面中，最大等腰三角形的高度（见ISO2553）。

5. 焊缝的评定
表1给出了缺陷的允许值
气孔及
弥散型
气孔
附录A（资料性）
使用本国际标准的附加信息及指南（略）
国际标准
铝和铝合金的电弧焊接头
焊接不规则性的评定(简略版)
ISO 10042：1994
ISO 10042
1. 应用范围
该国际标准作为铝和铝合金电弧焊焊缝评定等级标准。

在本标准中规定了三种评定等级，广泛适用于焊接技术制造，这些评定等级决定制造质量而不决定生产出产品的使用可靠性（见3.1）。

本标准适用于：
——铝和可焊铝合金
——下面所讲的与国际标准ISO4063编号一致的焊接方法：
131 熔化极惰性气体保护焊（MIG）
141 钨极惰性气体保护焊（TIG）
15 等离子弧焊接
——手工焊、机械焊接和自动焊接
——所有的焊接位置
——对接焊缝，角焊缝和支管上的焊缝
——母材的厚度范围从3㎜至63㎜。

如果在焊接产品中，焊缝的几何尺寸与本标准规定的尺寸存在着明显差别，则需要先期估计一下本标准的适用性和适用程度。

本标准没有包括关于冶金学方面的要求，例如晶粒大小。

在本标准中，“铝”的概念既指铝也指可焊接的铝合金。

2. 引用标准（略）
3. 定义
3.1 适用性：（略）
3.2 焊缝厚度
3.2.1角焊缝厚度a：在焊缝截面中，最大等腰三角形的高度（见ISO2553）。

注1：在使用焊脚尺寸z作为角焊缝尺寸的国家，缺陷的允许值可用其他形式表示以便他们参照焊脚尺寸。

表1： 缺陷的允许值（续）
序号 缺陷名称 ISO
6520中
的编号 说明
评定等级的允许值
低D
中C
高B
12 未焊透
402
允许个别少量，但不能是规律性的
不允许
h ≤ 0.4 s
最大3mm
h ≤ 0.2 s
最大2mm
12.1
未焊透（角焊缝）
－
长缺陷：不允许
短缺陷：
h ≤ 0.3 a
最大2mm
h ≤ 0.2 a
最大1.5mm
h ≤ 0.1 a
最大1mm
13
角焊缝装配不良
－
连接件之间的间隙过大或过小
允许用较大的焊缝厚度对超过临界值的间隙进行补偿。

h ≤ 1mm + 0.2 a
最大4mm
h ≤ 0.5mm +
0.15 a
最大3mm
h ≤ 0.5mm + 0.1
a
最大2mm
14
咬边
5011 5012
要求平滑过渡
长缺陷：
h ≤ 0.6mm h ≤ 0.4mm
h ≤ 0.2mm
短缺陷：
h ≤ 1.5mm h ≤ 1mm h ≤ 0.5mm
表1：缺陷的允许值（续）
序
号缺陷名称
ISO
6520中
的编号
说明
评定等级的允许值
低D 中C 高B
15 焊缝超高
1)502 要求平滑过渡h ≤1.5mm +
0.2 b
最大10mm
h ≤1.5mm +
0.15 b
最大7mm
h ≤1.5mm + 0.1
b
最大5mm
16 焊缝凸度
过大503 h ≤1.5mm +
0.3 b
最大5mm
h ≤1.5mm +
0.15 b
最大4mm
h ≤1.5mm + 0.1
b
最大3mm
17 角焊缝厚
度超厚－在许多实际应用中，焊缝
超厚不是返修的理由。

h ≤1mm + 0.3 a
最大7mm
h ≤1mm + 0.2
a
最大6mm
h ≤1mm + 0.15 a
最大5mm
18 角焊缝厚
度不足－对厚度明显不足的角焊
缝，如果实际焊缝有较大
熔深从而达到理论厚度，
则这种厚度不足不应视作
缺陷。

长缺陷：不允许
短缺陷：
h ≤0.3 a
最大2mm
h ≤0.2 a
最大1.5mm
h ≤0.1 a
最大1mm
1)类似的要求可以作为多层焊时每道焊缝的高度的标准，这时焊道的宽度代替焊缝的宽度。

表1：缺陷的允许值（续）
序
号缺陷名称
ISO
6520中
的编号
说明
评定等级的允许值
低D 中C 高B
19 下塌504 h ≤5mm h ≤4mm h ≤3mm
20 错边507 这种偏差的临界值针对装
配位置的正确性，如果没
有其它规定，则当中心线
重合时，即为正确位置（见
第1节）。

t 为较小厚度。

图A 板和直焊缝h ≤0.5mm +
0.25 t
最大4mm
h ≤0.5mm +
0.15 t
最大3mm
h ≤0.5mm + 0.1 t
最大2.5mm
图B 环焊缝
h ≤0.5 t
最大4mm 最大3mm 最大2.5mm
21 未焊满511
要求平滑过渡
长缺陷：不允许
短缺陷：
h ≤0.2 t 最大2mm
h ≤0.1 t
最大1.5mm
h ≤0.05 t
最大1mm
表1：缺陷的允许值（续）
序
号缺陷名称
ISO
6520中
的编号
说明
评定等级的允许值
低D 中C 高B
22 角焊缝焊
脚不对称
512 前提是角焊缝没有明显不对称h ≤3mm
+ 0.3 a
h ≤2mm +
0.25 a
h ≤1.5mm + 0.2 a
23
根部收缩
缩沟
515
5013
要求平滑过渡长缺陷：不允许
短缺陷：
h ≤0.2 t
最大2mm
h ≤0.1 t
最大1.5mm
h ≤0.05 t
最大1mm
24 截面上有
多种缺陷
2)
－对厚度s ≤10mm或 a ≤
10mm，要有特殊条件。

h1＋h2＋h3+h4＋h5≤∑h
h1＋h2＋h3+h4＋h5+h6≤∑
h
短缺陷的总尺寸∑h
0.3s或0.3a
最大10mm
0.25s或0.25a
最大10mm
0.2s或0.2a
最大10mm
2) 见附件A
附录A（资料性）
使用本国际标准的附加信息及指南（略）
无损检测
渗透检测
第1部分:一般原理(节选) EN 571-1：1997EN 571-1
欧洲标准
1. 应用范围
本标准定义了渗透测试方法，用来探测诸如裂纹、分层、折叠、气孔和未熔合这些在待测材料表面开口的不规则性。

它主要适用于金属材料，但也可在其它材料上执行，只要它们与检测介质不起化学反应，且是非多孔性材料（例如铸件、陶制品等）。

本标准并不作为验收标准，且对于检测设备有特殊用途或要求的单独检测系统的适应性没有作出任何说明。

这里的术语不规则性是在不考虑合格或不合格评估下使用的。

EN 571-2 和EN 571-3 指出了确定和监测渗透检测产品基本特性所采用的方法。

2. 引用标准（略）
3. 定义（略）
4. 安全防护措施
作为渗透检测技术通常要求使用有害易燃和/或易挥发的材料，应采取适当的防护措施，应避免皮肤或粘膜长时间或反复接触这些材料。

规定工作区域应保持足够的通风，且应远离热源火花和明火，应遵照制造商提供的说明书来使用渗透检测产品和设备。

当使用UV-A 源时，应确保UV-A 源产生的未过滤辐射不会直接照射操作者的眼睛，不管它是灯的组成部分还是一个独立的部件，UV-A 过滤器应一直保持在良好的状态。

5. 一般原理
5.1 人员
应由胜任的人员来执行或监督该项检测，并且如果有要求的话，应按照EN473 或合同双方认可的系统对人员作出资格认证。

5.2 方法说明
在渗透检测前应先清洗并干燥待测表面，然后将合适的渗透剂施加到检测区，并且让它们渗入到表面的不规则性中，经过一段渗透时间后从表面除去多余的渗透剂，并施加显像剂，显像剂吸收已经进入并保留在
不规则性中的渗透剂，使不规则性显示痕迹增强，从而变得清晰可见。

如果要求有补充的无损检验，则应首先执行渗透检测，除非合同双方达成一致不让污染物进入开口的不规则性中；如果在另一种无损检验技术之后采用渗透检测，则应在执行之前仔细清洗表面以清除污染物。

5.3 处理顺序
附录A 中图示说明了一般情况下的操作顺序，检测通常按照以下步骤进行：
a) 准备和预清洗见8.2 条；
b) 施加渗透剂见8.3 条；
c) 清除多余的渗透剂见8.4 条；
d) 施加显像剂见8.5 条；
e) 观察见8.6 条；
f) 记录见8.7 条；
g) 后清洗见8.8 条。

5.4 设备
执行渗透检测的设备取决于待检部件的数目、尺寸和形状，有关设备的要求参见prEN 956。

5.5 效果
渗透检测的效果取决于许多因素，例如：
a) 渗透材料和检测设备类型；
b) 表面准备和表面状态；
c) 待检材料和预期的不连续性；
d) 检测表面温度；
e) 渗透和显像时间；
f) 观察条件等。

6. 产品灵敏度和名称
产品系列检测类型所采用的方法。

6.4 名称
用于渗透检测的认可的产品系列名称，由检测产品的类型方法和形态以及一个说明用EN 571-3 所述参考试块1 检测所达到的灵敏度等级的数字，例如：当渗透检测系统按照EN 571-1 和EN 572-2 时一个由荧光渗透剂I，水作为中间清洗剂A 和干粉显像剂a 以及系统灵敏度等级2 组成的认可产品系列的名称，示例如下产品系列EN 571-1-IAa-2。

7. 检测材料和待测部件的兼容性
7.1 概述
渗透检测产品应与待测材料和部件的设计用途相兼容。

7.2 渗透检测产品的兼容性
一个系统的渗透检测材料应彼此兼容。

在渗透检测时，不同制造商的渗透检测材料不应混合使用，不应用不同制造商的渗透材料来替换。

7.3 渗透检测材料与待测部件的兼容性
7.3.1 大多数情况下产品的兼容性，可在使用前通过EN 571-2 所述的腐蚀测试进行评估。

7.3.2 某些非金属的化学或物理特性，可能受到渗透检测材料的负面影响，它们的兼容性应在检测由这些材料制成的部件和由这些材料组成的组件之前确定。

7.3.3 在污染物可能出现的情况下，主要是确保渗透检测材料不对燃料、润滑剂、液压液体等产生有害影响。

7.3.4 对于过氧化氢火箭燃料辅助部件，包括所有含有爆炸推进剂启动或烟火材料的物体、氧气设备或核应用渗透检测材料的兼容性应特殊考虑。

7.3.5 如果后清洗后仍有渗透检测材料滞留在部件上，则会有腐蚀的可能性，例如疲劳腐蚀。

8.检测程序
8.1 书面检测程序
当合同要求时，应在检测前制定和核准一份书面检测程序。

8.2 准备和预清洗
如必须，则应采用机械或化学方法或组合方法来去除污染物，如垢、锈、油脂或油漆，预清洗应确保检测表面没有残渣，且允许渗透剂渗入所有不规则性中去。

清洗区域应足够大，以防止实际检测表面相邻区域的干扰。

8.2.1 机械预清洗
垢、渣、锈等应采用适当的方法来去除，如刷、擦、磨、吹、高压水冲等这些方法，可从表面去除污染物，但通常不能去除表面不规则性中的污染物。

所有情况下特别是在喷丸处理时，应确保不连续性不被塑性变形遮盖或被研磨料堵塞。

如果要确保不规则性在表面开口，则应执行其后的腐蚀处理，紧接着充分冲洗和干燥。

8.2.2 化学预清洗
应采用合适的化学清洗剂来执行化学预清洗，以去除残渣。

如油脂、油漆或腐蚀材料。

化学预清洗处理的残渣可与渗透剂起反应，并大大降低它的灵敏度，特别是酸和铬酸盐可大大降低荧光渗透剂的荧光和着色对比渗透剂的着色，因此清洗处理后应采用合适的清洗方法，可以是水冲洗从待测表面去除化学药剂。

8.2.3 干燥
在预清洗的最后阶段，待测部件应彻底地干燥，这样不管是水或溶剂都不会滞留在不连续性中。

8.3 施加渗透剂
8.3.1 施加方法
渗透剂可通过喷、涂、刷、流布、浸渍或浸泡施加到待测部件上，应当确保检测表面在整个渗透时间内保持完全湿润。

8.3.2 温度
为了减小进入到不连续性中的湿气，测试表面的温度通常应在10℃到50℃的范围内，特殊情况下可将温度降低到5℃。

对于低于10℃到50℃的情况，只能采用按照EN 571-2 核准过的此类用途的渗透产品系列和程序。

注：特别是在较低的温度范围时不规则性中和表面上有凝结水的危险，这些水将阻止渗透剂渗入到不规则性中。