涂装生产的质量控制

汽车制造质量管理与控制涂装生产的质量控制
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涂装生产质量控制指标
为了更好的控制涂装生产质量，涂装车间开发了一系列的质量控制指标，并对这些指标进行量化，确保对涂装质量的综合衡量。

•油漆车身交检直行率
•PVC直行率
•油漆Audit等级
•NAP值（车身综合外观水平）
•车身打磨点数
其中，交检直行率能最有效、最直接地反映油漆车身的生产过程质量问题，也是涂装车间现场质量管理工作是否到位的一个重要体现。

什么是直行率？
直行率是指油漆车身出面漆烘干炉后，经过面漆修饰简单的打磨、抛光处理后，不需要经过点修补就能交检合格的油漆车身数除以总受检车身数得到的百分比。

若点补一台车身，当班就有可能少做一台车身，会影响到可动率指标。

所以只有保证直行率指标才能最有效地保证生产线上真正的质量水平，从而提高生产效率，降低生产成本。

影响涂装车间直行率的大多都是人为因素，这些人为因素包括：
•碰伤缺陷
•印痕
•人为产生的“颗粒、纤维”
1、碰伤缺陷
①工装碰伤：
是因为工装设计不合理或因工装的长期使用变形，在正常操作时而发生碰伤现象。

所以在设计工装时一定要保证能够安全操作。

②衣服手套碰伤：
是因为员工穿戴不协调或过大，在操作过程中易碰伤门钩附近的湿膜。

喷漆服至少保证三个地方要紧身些：手袖、小臂和腰身；手套则要保证手指处要稍紧些，若太大则可以用胶带纸包裹一下即可，也可以防止手套粘上太多的漆，影响开关门操作而造成碰伤。

1、碰伤缺陷
③漆管碰伤：
是因为油漆供给系统的漆管碰伤油漆湿膜现象。

在选用漆管时尽量选用管质较软的漆管。

④车身部件干涉碰伤
是因为白车身部件间隙太小，或铰链定位不准导致车身部件干涉使油漆干膜或湿膜碰伤。

因为部件边缘的漆膜相对较厚，若没有足够的间隙，就容易产生干涉掉漆现象。

2、印痕
印痕种类繁多，产生原因也比较多。

可以分为：磨痕、手印痕、PVC胶印痕、擦净痕、电流痕、水印痕、补漆痕、板材痕等。

①磨痕：
主要是因为员工在打磨时打磨手法较重，或采用了直线打磨而造成磨痕。

选用正确的砂纸型号，并且要使用经过长时间用水浸泡过的砂纸，还要注意砂纸边角不能划伤车身漆膜等。

2、印痕
②手印痕：
主要是因为员工在打磨时，手没有清洗干净，手上的脏印在车身上导致的。

班组外来人员到班组摸车身时也易产生手印痕。

此缺陷一般出现在门上沿、顶盖、边缘位置，而且在浅色金属漆上表现最为明显，是平时质量控制的重点。

③擦净痕：
是员工太过用力地将粘性擦布里的树脂印在了车身上导致的。

因此，要选择合适的粘性擦布，在操作时戴防静电手套轻轻地将粘性擦布附在车身上进行擦净，粘性擦布存放时要尽量保证不能挤压在一起。

2、印痕
④PVC胶印痕：
是因为PVC胶雾附在车身上没有擦干净，而残留一些胶印导致产生印痕，此缺陷需要加强擦净力度，将车身的的PVC胶印擦干净。

⑤补漆痕：
是因为油漆车身在修补时没有打磨抛光干净，色漆喷涂较薄产生色差或清漆层没有烘透造成。

⑥板材痕：
是因为白车身上就有磨痕、拉毛,经过电泳等涂层将缺陷突出而造成很明显的印痕。

3、人为产生的“颗粒、纤维”
①工装颗粒：
主要是因为员工在开关门过程中用力较大，工装振动而掉漆渣造成。

需要控制开关门的力度和加强工装的清洗频次，特别是工装清洗后要及时上线使用，以防上锈影响工装的洁净度。

②喷枪颗粒：
长时间喷涂，喷枪没有及时清洗造成掉颗粒、漆块缺陷。

3、人为产生的“颗粒、纤维”
③衣服、手套颗粒：
衣服、手套积漆多了掉落造成，各班组员工连体服应按规定频次进行清洗，也可以在手套上抹一点凡士林来进行改善。

④擦拭颗粒：
在擦净车身边角处时，将擦布刮在车身边角处导致纤维；
鸵鸟毛擦净机在钢板边缘磨擦也易掉毛；
鸵鸟毛擦净机壳体及壁板上的鸟毛及灰尘也要加强清洁。

⑤人员进喷漆室没有经风淋室吹尘。

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为保证涂装质量，涂装车间从人、机、料、法、环等多方面对涂装过程进行监控，建立良好的指标保障体系。

（1）人的方面
①对新员工进行质量意识的培训，使其在上岗前就形成一定的质量意识；
②在生产的过程中，通过开展“师傅教徒弟”、“车间主任授课周”等培训活动，
增强员工质量观，使其在工作中更加注重生产质量；
③开展“QC活动”、“8D”、“防错技术应用”等解决质量问题的方法培训，
使员工更好地掌握质量问题的处理方法；
④通过专业培训，让员工学习质量五大手册、质量体系审核、专用质量工具及其
它公司优秀的质量改进方法，帮助员工进一步提高质量水平。

（2）料的方面
涂装的大多数工序都要接触化学品，如前处理、电泳、PVC、喷蜡﹑输调漆及后处理等工序，化学品加入量的多少能直接影响槽液的稳定性，因此，对各种化学品加入量的监控对涂装质量的控制显得尤为重要。

①前处理、电泳：化学品种类和加料的频次较多，如前处理的脱脂剂、表调剂、磷化添加剂、磷化促进剂、电泳树脂﹑电泳色浆、电泳溶剂等。

为了更好的把握对原料的控制，涂装车间与材料供应商可以分工合作的方法，即化学品的供应商来完成所有需要控制参数的化验、加料的种类和数量；而涂装车间只承担加料的任务。

这样不仅节省了涂装车间的人力，还可以有效地控制前处理及电泳的质量。

（2）料的方面
②PVC胶：加料换料过程中，PVC输胶系统是最重要的。

一般会在输胶系统中增加报警装置，在输胶泵液压杆上添加触发开关，PVC工位安装报警灯，通过报警灯的闪烁来监控，胶桶中是否有足够的胶量。

③输调漆系统：首先通过循环泵打击次数，对油漆输送、回流压力以及油漆的温度等参数进行实时监控；其次对输调漆系统进行TPM(全员生产保全)保养，从而保证设备的正常运转；最后是对输调漆系统环境的温度、湿度、通风条件、洁净度进行定期检测。

（3）法的方面
工艺文件是涂装操作的基础和依据，因此，要控制涂装质量，就必须要对工艺文件实施专门的管理。

①确保涂装车间所有工艺文件的完整性，确保员工的操作有据可依；
②定期对涂装的各种重要参数用试验的方法进行确认，从而不断完善涂装工艺参
数；
③为保证员工按照文件要求来执行，实行“三级”工艺纪律检查的方式，即公司
级、厂部级及车间级的工艺纪律检查。

（4）设备方面
“工欲善其事，必先利其器”，良好的设备是保证质量的前提。

涂装工艺过程中的设备较多，需要对每台设备制作《设备操作维护保养作业书》，并进行定期的设备润滑、维护保养，保证设备的正常运转，从而保证涂装质量。

（5）环境方面
良好的涂装环境是取得优秀漆膜质量的前提。

因此，在涂装过程中要“涂装四度”进行严格监控。

①洁净度：
要控制涂装车间进出人员，进入喷漆室的人员一定要吹尘；
对喷漆室、烘干炉、洁净间等重点区域利用激光粒子计数器进行洁净度测量；
定期确定喷气式各段的风平衡，检查空气过滤系统是否正常有效；
定期清理喷涂室、烘干炉等设备，确保其不掉铁屑和残渣。

（5）环境方面
②光照度：
涂装车间各工序的光照度，由工艺员制定标准，并定期测量监控。

③温湿度：
涂装车间的温湿度是油漆良好成膜的关键参数之一，因此也需要重点监控。

一般喷涂室的送风空调都具有升温和加湿装置，设备人员要定期对设备进行点检，确保冬夏季节，温湿度满足生产需求；
及时对温湿度进行监控和记录，工艺员要根据温湿度的变化及时采取相应措施，例如调整温湿度或调整油漆施工参数等。

（6）过程监控
对涂装车间生产过程进行严密监控，也可以预防不合格品的发生。

①电泳、中涂、面漆烘干性及附着力的监控
及时反映各层漆膜的基本性能及烘干炉的运行状况；
②电泳、中涂、面漆膜厚的监控
及时反映各主要工序的施工参数及施工方法是否满足要求；
③PVC 涂胶监控
及时反映涂胶的质量及底板喷胶的厚度是否满足要求；
④电泳、中涂、面漆打磨点监控
及时反映涂装车间的环境及涂装状况是否合格。

小结与思考
小结与思考
1.请说一说涂装过程中质量控制要点有哪些？
2.请思考如何理解5M1E对涂装生产的影响？
THANKS。