铝加工热轧乳液知识

铝加工热轧乳液知识
乳化液知识培训内容
一、乳化液概念及作用:
乳化液是一种液体分散于另一种不相混溶液体中形成的一种多相分散体系
乳化液是有软水，基础油，添加剂组成。

在轧制过程中起润滑和冷却的作用。

乳化液从表面活性剂性质来分，可分为水包油型“W/O”和油包水型"O/W"。

轧制乳化液的作用有以下几点：
1、足够的润滑性。

以有效减小轧制过程中的摩擦，从而大幅降低轧制力、摩擦热。

来得到良好的板型，减少辊损和轧制热，延长轧辊使用寿命。

2冷却作用。

对板面及辊面进行有效冷却。

基于足够的润滑，冷却才能得到有效的保证。

因为，乳化液系统的流量是一定的.
二、乳化液各项指标含义：
三、PH值：表示乳化液的酸碱性。

它的大小直接影响乳化液中轧制油颗粒度的大小。

一般来讲，PH值在5.0~7.0时，油的颗粒度变化不大，当PH值小于5.0时，油颗粒有增大的趋势，乳化液就会显得不稳定，轧制时可能出现打滑现象。

当PH值大于7.0时，则刚好相反，此时，润滑状态就不利于轧制，轧制较困难。

2油浓度：这里所讲的油浓度是有效油浓度。

我们每天通过测量所知的油浓度是总油浓度，其中包含了部分杂油，杂油不起润滑
作用。

油浓度过低，不能提供相应的润滑，造成轧制压力偏高. 总之，油浓度的需要根据轧制的实际情况来定，也就是要根据现场轧制力、轧制生产规格、来料情况进行灵活调整.
3皂化值：通过反映乳化液中杂油含量的多少，来说明乳化液润滑性的好坏。

皂化值低，表明杂油含量高，乳化液润滑性较差，反之，
则表明润滑性较好。

导致乳化液皂化值下降的根本原因是轧机牌坊内油缸的漏油、或者是长期的小漏油，乳化液得不到相应的处理。

三：乳化液使用及管理
1、乳化液的使用条件:
1）乳化液工作温度：50~60℃，最好在55-58℃
2）乳化液工作压力：大于0.5MPa。

3）保持液位的相对稳定
2乳化液的管理
1）建议采取“少量多次”的补充方式进行加油和补水。

在这之前，最好对乳化液进行清洁工作.，如平床过滤纸手动走一遍，对表面浮油进行撇油处理后再加油、补水。

加油量应根据现场轧制力和生产规格、来料情况来决定
2平床过滤器：建议加油之前，手动走纸一遍
3停机时的维护：控制乳化液温度在40℃以上。

停机期间，应有
人定时的启动乳化液系统，走一定时间的大、小循环。

当没有搅拌条件时，除控制乳化液温度外，应适当的增加走大、小循环的频次.
4当乳化液指标恶化，影响轧制生产、板带表面质量时，应考虑从脏油箱排放部分乳化液，再补充新油来迅速地恢复乳化液的性能.
四、轧制时与轧制油有关的问题及处理方法：
乳化液斑：是由于轧制过程中铝板表面残留乳化液所致。

措施：加强压缩空气的吹扫，提高板型的控制能力，尽可能减少中间浪、二肋浪的产生及程度。

适当提高来料的问题.
热划伤：由于在高速大压下量的轧制过程中，产生大量热量，使轧辊和铝板的温度升高或在润滑不足情况下，轧辊与铝板之间的油膜厚度变薄、油膜量变小，使得轧辊与铝板直接接触而引起的缺陷。

表现为：在铝板表面及辊面上，有短而粗的划痕。

如果在轧制条件较轻松情况下出现热划伤，说明轧制油本身的油膜强度不够. 如果轧制速度偏高、压下偏大且来料硬度偏大，可适当降低轧速，来避免热划伤的出现。

为了改善润滑，可以采取以下方法：
1）提高油浓度。

2）提高乳化液的工作温度。

3）提高乳化液的流量。

4）降低轧辊的表面粗糙度.
打滑：打滑这种现象刚好与热划伤相反，是由于润滑过好引起的。

表现为在辊面、板带表面有细而长的划痕，有时划痕较深。

连轧时表现严重为铝板不能轧制，各个机架速度不匹配。

所采取的方法与热划伤相反.
板面色差：
板面色差是指新轧制的板带表面出现中间暗两边白的现象。

抛开其它因素，就润滑角度而言，是一种润滑不足的表现。

改善措施有以下几点：
1）提高乳化液的油浓度和工作温度。

2）加大乳化液的流量和工作压力。

3）调整工作辊喷射梁的角度及喷嘴角度，使之达到最佳状态。

降低轧辊表面粗糙度。

4）生产过程中，适当降低轧制速度。

5）改进轧制油。

振动现象：这是一种高速轧制薄板或硬板过程中较常出现的现象。

轧制过程中一旦听见有明显的振动声，应立即降低轧速，使振动消除。

单从润滑角度来分析，其原因是：被卷入到轧辊中的轧制油未能达到均一的状态，不均匀部分的摩擦系数和其它部位相比存在较大差异。

措施：
1）提高乳化液温度和搅拌力度。

2）换辊，加大轧辊的表面粗糙度。

改进轧制油，在保证正常高润滑的前提下，降低油膜厚度。