生产车间7大浪费

◎ 外部原因 -材料过剩供应 -处理材料不便 -材料位置不合理
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■ 发生浪费主体
浪费 主体
4M
Man
(人)
Material(物品)
Machine(设备)
Method(方法)
浪费 要素 3不
不合理 不均衡
不必要
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浪费 状态
7 大浪费 1. 过剩生产的浪费
2. 等待的浪费 3. 搬运的浪费 4. 加工的浪费 5. 库存的浪费 6. 动作的浪费 7. 制造不良的浪费
解决方案
★U型设备配置 ★流生产 ★多技能共化 ★站立作业 ★使用组方式
特征 ⓐ 搬运也是工作的认识 ⓑ 一时的堆放 ⓒ 保管作业 ⓓ 移动堆放 ⓔ 非合理的安排 ⓕ 作业标准的阻碍(作业者搬运) ⓖ 一次性多量搬运(确认数量),非合理的安排
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■ 浪费3 : 库存的浪费
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库存的浪费是原材料，部件，组装品等停滞状态，包括库存及在制品
■ 浪费6 : 动作的浪费
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动作的浪费是不必要的动作，无附加值的动作，及较慢动作等
原因
◎工程间移动时间过多 ◎作业者狭窄的传播 ◎不合理的安排 ◎教育，训练的不足
解决方案
★流水生产 ★U型设备安排 ★标准作业 ★动作经济原则
问题点
◇人员，空输的增加 ◇技能的隐蔽 ◇作业的不稳定 ◇不必要的动作
解决方案 ★少人化 ★一条流水 ★缩短准备交接时间 ★生产的平均化 ★彻底的看板
特证 ⓐ 准备时间里安排后续工作 ⓑ 作业或机器（设备）给自有 ⓒ 按时间追求生产效益 ⓓ高价的机器，考虑利用时间率 → 折旧 ⓓ 能生产的时候不生产不安
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过剩生产的浪费传染性(Propagation)
过剩生产
过剩制品 过剩部件
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科学，你是国力的灵魂；同时又是社 会发展 的标志 。下午12时19分37秒 下午12时19分12:19:3720.12.10
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每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.12. 1020.12.1012: 1912:19:3712:19:37Dec-20
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人生不是自发的自我发展，而是一长 串机缘 。事件 和决定 ，这些 机缘、 事件和 决定在 它们实 现的当 时是取 决于我 们的意 志的。2020年12月10日星期 四12时19分37秒Thursday, December 10, 2020
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每一次的加油，每一次的努力都是为 了下一 次更好 的自己 。20.12. 1020.12.10Th ursday, December 10, 2020
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天生我材必有用，千金散尽还复来。12:19:3712:19:3712:1912/10/2020 12:19:37 PM
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安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20. 12.1012:19:3712:19Dec-2010-Dec-20
原因
◎过多人员/设备 ◎大量生产 ◎提早生产,生产计划变更 ◎无计划生产 ◎不合理的安排
问题点
◇阻碍流动 ◇发生不良 ◇资金回转率下降 ◇生产提前 增加 ◇管理资金增加(仓库，人员) ◇计划柔软性下降
解决方案
★对库存的认识革命 ★U型设备配置 ★平均化生产 ★流程生产(一条流水线) ★看板的效率利用 ★准备交替缩短
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感情上的亲密，发展友谊；钱财上的 亲密， 破坏友 谊。20. 12.102020年12月10日 星期四 12时19分37秒 20.12.10
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谢谢大家！
■ 减少浪费观察点
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了解物资流程 发现制程工程
☜ 流水线图/工程分析 ※ 标准重提供
调查制程原因
☜ 分析工程能力/准备交替/麻烦 等
观察人员/设备的移动
☞ 观察定点
解除制程的根本原因
☞ 及实践
标示标准制程量
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发现制体
☞ 测定空输/标准作业组合表等
调查制程原因
☞ 作业者对话/作业分析
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加工本身的浪费是原本不必要的工程或作业当成必要
原因
◎工程顺序的分析缺点 ◎作业内容的分析缺点 ◎使用不合理得治具 ◎标准化不彻底 ◎材料未检讨
问题点
◇发生不必要的工程 ◇发生不必要的作业 ◇人员，作业工程数增加 ◇作业性的下降 ◇不良的增加
解决
★工程设计适正化 ★作业内容的再评估/修改 ★治具改善和自动化 ★标准作业 ★VE的推进
特征 ⓐ 认为有库存是当然的意识 ⓑ 工程异常发生 ⓒ 看板太多的时候 ⓓ 设备中心的工程编程
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库存隐藏工艺问题
设备 故障
问题
作业者 缺勤
工程 不均匀
材料 品质
原材料/ 部件缺点
准备交替 时间
品质 问题
减少库存就露出要解决的问题! 减少库存是减少浪费!
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在加工 库存
■ 浪费4 : 加工本身的浪费
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得道多助失道寡助，掌控人心方位上 。12:19: 3712:19:3712: 19Thur sday, December 10, 2020
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安全在于心细，事故出在麻痹。20.12. 1020.12.1012: 19:3712:19:37Decem ber 10, 2020
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加强自身建设，增强个人的休养。2020年12月10日 下午12时19分20.12.1020.12.10
特征
ⓐ 机器加工的时候用手支撑裁片 ⓑ 主作业前的预备作业（内砖空作业） ⓒ 治具不稳定或状态不好加工需要额外时间 ⓓ 设计变更了但车间以前开始这样做过。。。
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■ 浪费5 : 等待的浪费
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等待的浪费是材料，作业，搬运，检查等等待和放宽和监视
原因
◎工程异常 ◎非效率的设备安排 ◎全工程中发生问题 ◎能力不均衡 ◎大量生产
目录
1. 浪费的定义 2. 效率向上和劳动强化 3. 生产的7大浪费
☞ 浪费1 : 过剩生产的浪费 ☞ 浪费2 : 搬运的浪费 ☞ 浪费3 : 库存的浪费 ☞ 浪费4 : 加工的浪费 ☞ 浪费5 : 等待的浪费 ☞ 浪费6 : 动作的浪费 ☞ 浪费7 : 不良的浪费
4. 为什么发生浪费? 5. 发生浪费原因 6. 减少浪费观察点
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■ 效率向上和劳动强化
效率向上 = 移动转换成工作
工作 浪费
工作
浪费 浪费 工作
劳动强化 = 改善是无工作量的增大
工作 浪费
工作 浪费
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浪费 工作
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■ 生产的7大浪费
过剩生产的浪费
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搬运浪费
库存的浪费
生产的7大浪费
加工的浪费
动作的浪费
不良/重作业的浪费
解决方案
★生产的评均化 ★U型安排 ★自动化 ★循环内准备交替 ★简单的
问题点
◇人，作业，时间，机器的浪费 ◇重新增加的库存
特征
ⓐ 机器加工的时候闲视 ⓑ 机器在运转不能伸手(作业编程) ⓒ 前工程开始材料或半成品的缺陷 ⓓ 前工程开始裁片流不下来 ⓔ 自工程问题 ⓕ 次工程的等待作业数多
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解决方案
★自动化，标准作业 ★简单化设置 ★工程中品质确保 ★品质保障制度的建立 ★总检查
特征
ⓐ 有不良也不停止 ⓑ 有不良也不立对策 ⓒ 工程里没有品质保证的编成 ⓓ 标准作业里没有检查编成 ⓔ 作业者的意识，训练不充分
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■ 浪费为什么发生?
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浪费是“不一致”，“不均衡”，“不合理”的原因下经常发生
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扩展市场，开发未来，实现现在。2020年12月10日 星期四 下午12时19分37秒12: 19:3720.12.10
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做专业的企业，做专业的事情，让自 己专业 起来。2020年12月下 午12时19分20. 12.1012:19Dec ember 10, 2020
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时间是人类发展的空间。2020年12月10日星 期四12时19分37秒12: 19:3710 December 2020
特征
ⓐ 用一只手作业 ⓑ 步行距离远 ⓒ 必要的治具不在旁边 ⓓ 分解，设置花费时间 ⓔ 有反复作业
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■ 浪费7 : 不良的浪费
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不良的浪费是材料不良，加工不良，修正工件等
原因
◎工程中检查缺陷 ◎检查方法，基准等不完备 ◎过剩品质 ◎标准作业的丢失
问题点
◇材料费增大 ◇生产性的下降 ◇检查要员，工程的增加 ◇不良品，工件的增大
等待的浪费
最坏的浪费是所有浪费根源的过剩生产浪费
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■ 浪费1 : 过剩生产的浪费
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过剩生产的浪费是不必要的东西，不必要的时候生产不必要的量
原因 ◎过剩人员/设备 ◎大量生产 ◎高性能大型设备 ◎经常做的构造
问题点 ◇过剩,良好的生产 ◇库存ㆍ再制品增加 ◇材料ㆍ部件的良好使用 ◇资金回转率的下降 ◇计划柔软性的下降 ◇积压不良发生
长引导类型 顾客不满 原价上升
■ 浪费2 : 搬运的浪费
世界装在大进包 !
搬运浪费是不必要的搬运，物品的移动和保管，移动堆放或长距离的搬运
原因
◎非合理的安排 ◎单计能工 ◎坐姿工作 ◎无计划生产 ◎搬运活动率低的时候
问题点
◇利用非效率空间 ◇生产效益下降 ◇搬运工的增加 ◇增加搬运设备 ◇产品存在缺陷，刮痕发生
不一致
标准（基准）和实际不一样
人
员
◎ 变规作业
ㆍ
材
◎ 任意作业
料
ㆍ
◎ 和说明作业条件不一样 5S(3定) 等
方
法
不均衡
制造产品的不均衡
不合理
非合理的方法
◎ 工作量的不公平- 线路不平衡 ◎ 非效率的作业人力 ◎ 再制品，库存增大
◎ 内部原因 -制品再处理 -作业不便 -作业困乱
堆放物品
需要搬运人员
需要搬运设备
为了保管的搬运
多的相对多 缺的相对缺
先入，现出问题 不注意
品质问题 大量不良
余量的库存
库存是继续累加
开会,确认 (组装,检查,材料)
缺件的原因
不够多样的顾客要求的 柔软性
调查原因 设备,原材料检验
过剩生产带有传染性传播浪费!
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世界装在大进包 !
保管场所 加增加/再增加 特级/超特级
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■ 浪费的定义
1. 浪费 = 现在的工作 – 有价值的工作(附加价值活动)
▶ 动(移动)和 (工作)
2. 生产 = 是流动 ▶ 不流动的(物) = 浪费
在职场(在工厂，在办公室 ) 第一, 有物料的流动(或情报的流动)，支援这种物料的流动 第二, 和人员的流动 第三, 有机器设备的流动
寻找浪费的第一步是看物料身份判断!