二氧化碳保护焊在起重机主梁纵焊缝上的应用

1绪论
气体保护焊是近20年来发展起来的一类先进的焊接方法，尤其是二氧化碳气体保护焊今年发展的更快，日益受到人们的关注。

二氧化碳气体保护焊属于利用CO2作保护气体的熔化极气体保护焊，是以燃烧于工件与焊丝间的电弧作热源的一种焊接方法，简称CO2焊。

二氧化碳气体保护焊目前焊接钢铁材料的重要的焊接方法，在许多金属结构的生产中已经逐渐取代手工电弧焊和埋弧自动焊。

本论文题目是CO2焊在起重机主梁上纵缝焊上的应用，体现了C02保护焊在起重机主梁上的设计要求、内容和方向。

本论文运用了焊接技术的基本知识，首先分析了材料的成分及其焊接性，再据焊接性来选择焊接材料；然后，根据已知制定焊接工艺。

CO2保护焊会有定的飞溅，所以要采取一定的措施来抑制飞溅，例如加入适量的氢气。

还要采取一定的工艺措施，使焊枪始终对准焊缝，并画出结构简图。

最后，得出结论。

2材料的焊接性分析
16Mn钢是中国最成熟，应用最广泛的低合金结构钢。

中国的许多低合金机构钢都是在16Mn钢的基础上发展起来的。

16Mn钢冷加工性能好，允许冷压、冷冲、冷卷，也易于风铲和机床等进行切削加工。

16Mn钢允许冷冲压，其加热温度为1000～1100度，终压温度为750～850℃。

热冲压后的强度，塑性变形不大，也允许热矫正，火焰切割，碳弧气刨等。

16Mn钢一般是在热轧状态下使用。

但为了改善中厚板的塑性和韧性可以正火处理，也可以用进行退火处理或调质处理。

16Mn正火和退火处理的温度分别为900度和860度，调质处理热处理温度为900℃水淬火+回火。

钢的性能主要取决于化学成分，16Mnq钢化学成分表（%）：
钢的性能主要取决于化学成分。

钢中元素对焊缝性能影响最大的是碳。

16Mn钢属于非热处理强化钢，碳及合金元素的含量都比较低，总的来看焊接性能比较好。

但随着合金元素的增加和强度的提高，焊接性能也变差。

2.1焊接中出现的问题
（1）冷裂纹和热裂纹
生成冷裂纹的三要素与材料有关的淬火组织，因此，钢的催硬倾向可作为判断冷裂纹敏感性的标准之一。

而钢的淬硬倾向又可以通过碳当量、热影响区的最高硬度或曲线图来判断。

16Mn钢含有少量的合金元素，碳的含量也比较低，一般情况下（除环境温度很低或钢板厚度很大时）冷裂倾向大。

只要采取控制线能量，降低含氢量，预热和及时热处理，一般可以及时防止冷裂纹产生。

16Mn钢的焊接热裂纹倾向较低，但有时也会出现热裂纹，这于16Mn钢中C、S、P等的元素含量有关。

减小母材的焊缝中的熔合比，增大焊缝形状系数（即焊缝宽度和厚度之比）有利于防止焊缝金属的热裂纹。

（2）粗晶区脆化
粗晶区脆化又叫过热区脆化。

过热区加热温度在1200度——固相温度范围内，在焊接时高的加热温度造成粗晶区晶粒长大和出现魏氏组织，以及难熔质量和熔入固熔体等而降低韧性。

低的加热温度（焊接线能量较小时）会有于粗晶区
马氏体组织的比例增大而降低韧性。

过热区脆化的程度与含碳量有关，当碳的含量在下限Wc=（0.12～0.14）﹪时，过热区韧性随线能量的增大而增大，这是因为线能量的增大会使奥氏体晶粒的粗化更严重。

冷硬后出现魏氏组织，因此，适应降低线能量有助于提高韧性。

这是，即使因冷硬较大而出现淬火组织，但低碳马氏体有较高的韧性。

因为16Mn 钢含碳量较少，应选用较小的线能量。

（3）热应变脆化
热应变脆化产生的焊接熔合区及最高加热温度低于亚临界热影响区。

他是在焊接过程中在热和应变的同时作用下产生的一种应变时效。

一般认为。

它是氮和碳原子聚集在位错周围，对位错造成钉扎作用造成的，在钢中加入碳化物形成的元素可以降低位错的热应边淬化的倾向。

如16Mn的热应变淬化比较大，退火后可以大幅度的恢复韧性，降低应变淬化，如16Mn钢经600度×1h的退火处理，脆性转变温度有了大幅度的提高。

（4）层壮撕裂
层状撕裂发生在具有角接接头或丁字接头的厚板焊接结构。

在钢厚度方向承受较大的拉伸应力时可能沿钢材轧制的方向发生阶梯壮的层状撕裂，它与钢材的治练质量，接头形式和Z向力有关，与钢强度没有直接关系，一般认为含硫量是衡量抗层状撕裂的主要依据。

因此改善接头形式，以减轻钢板Z向所承受的应变有关，在满足产品的使用要求的前提下有强度级别较低的焊接材料或用预热或降氢等措施，有利于防止层状撕裂的发生。

2.2焊接缺陷和主要原因
16Mn钢焊接过程中产生的焊接缺陷与材料因素或结构因素和焊接工艺有关，焊接缺陷及主要原因如下：
1.凝固裂纹
（1）材料因素
1）钢中易熔杂质偏析。

2）钢中或焊缝中C S P高，Ni高。

3）焊缝中锰和硫的比太小。

（2）结构因素
1）焊接附近的刚度大（如大厚度或高拘束度的构件）。

2）接头形式不合适，如熔深较大的对接接头和各种角焊缝（包括接头形式或丁字接头和外角接头）抗裂性能差。

3）接头附近的应力集中。

（3）工艺因素
1）焊缝线能量过大，使近缝区的线能量倾向大，晶粒长大，引起结晶裂纹。

2）熔深和熔宽比较大。

3）焊接顺序不合适，焊缝不能自由收缩。

2.液化裂纹
（1）材料因素钢中杂质多而易熔
（2）结构因素
1）焊逢附近的钢度较大，如大厚度和高拘束度的构件。

2）接头附近的应力集中，如密集和交叉的焊逢。

（3）工艺因素
1）线能量过大，使过热区晶粒粗大，晶界熔化严重。

2）熔池形状不合适，凹度太大。

3.高温失延裂纹：
（1）材料因素单相奥氏体组织。

（2）结构因素：
1）焊逢附近的钢度较大，如大厚度和高拘束度的构件。

2）接头附近的应力集中，如密集和交叉的焊逢。

（3）工艺因素：线能量过大。

使温度过高，容易产生裂纹。

4.氢致裂纹：
（1）材料因素：
1）钢中的碳或合金元素含量高，使淬硬倾向大。

2）焊接材料中含氢量较高。

（2）结构因素：
1）焊逢附近的钢度较大（如材料的厚度大，拘束度高）。

2）焊逢的布局在应力集中区。

3）坡口形式不合适（如V型坡口的拘束应力较大）。

（3）工艺因素：
1）接头熔合区附近的冷却时间小于出现铁素提临界冷却时间，线能量较小。

2）未使用低氢焊条。

3）焊接材料未烘干，焊口及工件表面有水分，油污及铁锈。

5.淬火裂纹：
（1）材料因素：
1）钢中的碳和合金元素含量高，使淬硬倾向大，
2）对于多组元合金的马氏体钢焊逢中出现块状铁素体。

（2）结构因素：
1）焊逢附近的钢度较大（如材料的厚度大，拘束度高）。

2）焊逢的布局在应力集中区。

3）坡口形式不合适（如V型坡口的拘束应力较大）。

（3）工艺因素：
1）对冷裂倾向较大的材料，其预热温度未作相应的提高。

2）焊条未作相应的高温回火。

3）焊条选择不合适。

6.层状撕裂：
（1）材料因素：
1）焊逢中出现片状夹杂物。

2）母材基体组织硬淬或产生时效淬化。

3）钢中含硫量过多。

（2）结构因素；
1）接头设计不合理，拘束应力过大（如T型填角焊，角接头和贯通接头）1）拉应力沿板厚方向作用。

（3）工艺因素：
1）线能量过大，使拘束应力增加。

2）预热温度较高低
3）由于焊跟裂纹的存在导致层状撕裂的产生。

7.再热裂纹：
（1）材料因素：
1）焊接材料的强度过高
2）母材中某些合金元素含量较高。

3）热影响区粗晶区的组织未得到改善。

（2）结构因素：
1）结构设计不合理造成应力集中。

2）坡口形式不合适造成较大的拘束应力。

（3）工艺因素：
1）回火温度不够，持续时间过长。

2）焊趾处形成咬边而导致应力集中。

3）焊接次序不对使焊接应力增大。

4）焊缝的余高导致近逢区的应力集中。

8.气孔：
（1）材料因素：
1）熔杂的氧化性增大时，由一氧化碳气孔引起的倾向较大，当熔杂还原性增大时，氢气孔的倾向增大。

2）焊件或焊接材料不清洁（有铁锈，油污，水分等杂质）
3）与焊条，焊剂的成分及保护气体的气氛有关。

4）焊条偏心，药皮脱落。

（2）结构因素：仰焊，横焊易产生气孔。

（3）工艺因素：
1）当电弧功率不变焊接速度增大时，增加了产生气孔倾向。

2）电弧电压过高或电弧过长。

3）焊条，焊剂在使用前未进行烘干。

4）使用交流电源易产生气孔。

5）气保焊时气体流量不合适。

9.夹杂：
（1）材料因素：
1）焊条和焊剂的脱氧，脱硫效果不好。

2）熔杂流动性不好。

3）在原材料的夹杂中含硫量较高，即硫的偏析程度较大。

（2）结构因素：立焊，仰焊易产生夹杂。

（3）工艺因素：
1）电流太下不合适，熔池搅动不足。

2）焊条药皮成块脱落。

3）多层焊时层间清杂不够
4）电渣焊时，焊接条件突然改变，母材熔深突然减小。

5）操作不当。

10.未焊透：
（1）材料因素：焊条偏心。

（2）结构因素：坡口角度太小，钝边太高，间隙太小。

（3）工艺因素：
1）焊接电流小或焊速太快。

2）焊条角度不对或运条方法不当。

3）电弧太长或电弧偏吹。

11.咬边：
（1）结构因素：立焊，仰焊易产生。

（2）工艺因素：
1）焊接电流过大或焊接速度太慢。

2）在立焊，横焊，角焊时电弧太长。

3）焊条角度或摆动不正确或运条不当。

12.焊瘤：
（1）结构因素：坡口太小。

（2）工艺因素：
1）焊接参数不当，电压过低，焊接速度不合适。

2）焊条角度不对或电极未对准焊条。

3）运条不正确。

13.烧穿和下榻：
（1）结构因素：
1）坡口间隙过大。

2）管子的焊接易产生。

（2）工艺因素：
1）电流过大，焊速过慢
2）垫板拖力不足。

14.错边：
工艺因素：
1）装配不正确。

2）焊接夹具质量不高。

15.角变形：
（1）结构因素：
1）变形程度和坡口的形状有关（对焊缝V型坡口的角行大于X型坡口）2）与板厚有关，板厚为中等时角变形大，厚板，薄板的角变形较小。

（2）工艺因素：
1）焊接顺序对角变形有影响
2）在一定范围内，线能量增加，角变形程度也增加。

3）反变形量未控制好。

4）具质量不好。

16.焊逢尺寸不和要求：
（1）材料因素：
1）熔杂的熔点和黏度太高或太低都会导致焊缝尺寸，形状不太合适。

2）溶杂的表面张力较大，不很好的覆盖焊缝表面，使焊纹很粗。

焊缝高，表面不光泽。

（2）结构因素：坡口因素或装配间隙不均匀
（3）工艺因素：
1）焊工随意在坡口处引弧。

2）接地不良或电气接地不好。

3焊接材料的选用
焊接材料选用H08Mn2SiA焊丝。

目前我国二氧化碳焊用的的主要焊丝品种是H08Mn2SiA焊丝类型，牌号中带有A符号为优质焊丝，其杂质S和P的含量控制的比较严格。

这种焊丝采用Si和Mn脱氧，具有很好的抗气孔能力。

也起到合金化的作用使焊缝金属具有很好的力学性能。

H08Mn2SiA焊丝的化学成分：
4 制订焊接工艺
4.1焊接方法的选择
总的来说，选择焊接方法时，首先要满足产品的焊接要求。

在此前提下选择生产率高和经济效益高，劳动强度低，能满足劳动防护要求的焊接方法。

选择焊接方法时要结合以下内容来考虑：
（1）焊接结构母材的类型。

（2）焊接结构的特征。

包括被焊工件的厚度。

焊接场所。

焊缝所在空间位置及形状，长度，可焊到性。

（3）焊接工作量及所要求的焊接生产率。

（4）焊接工艺方法所要求的特殊条件及获得的可能性。

（5）生产环境。

（6）工厂现有的焊接工艺方法或改用其他焊接工艺方法的可行性。

（7）焊接接头质量要求及工厂技术水平要求的高低。

（8）综合经济效果。

（9）满足劳动保护要求及工厂技术水平的高低。

工程机械中的焊接方法比较复杂，目前最常用的焊接方法是手工电弧焊和气体保护焊，但对于不同的板厚要求开不同的坡口。

对于工程机械的工程结构中板厚并轨处通常采用气体保护焊和埋弧自动焊拼版工艺，其中埋弧自动焊包括双面埋弧自动焊和单面埋弧自动焊工艺。

对于一些重型机械来说，通常采用二氧化碳气体保护焊打低，随后用埋弧自动焊盖面。

气体保护焊由于具有电弧可见性好，操作方便，便于实现机械化焊接等优点，在工程机械，车辆，锅炉压力容器，船舶，建筑，电力设备，石油化工以及轻工机械等焊接结构件中有广泛的应用。

并随着焊接技术的不段发展，设备更新以及焊接材料的开发应用，气体保护焊在工程结构中的应用范围也日益广泛。

起重机箱行梁的构件一般是采用Q235和16锰钢板，除拼版是对接焊缝外，其他焊缝都是角接焊缝，焊角K=6～10毫米。

一般四条长焊缝常采用埋弧自动焊和二氧化碳气体保护焊，其余焊缝则全部采用二氧化碳气体半自动焊进行焊接。

二氧化碳气体保护焊具有焊接生产率高，焊接成本低，能耗低，适用范围广焊缝抗锈能力强，焊接变形小等特点，所以在此处选用二氧化碳气体保护焊。

焊机选用NBC—500焊机。

4.2焊接工艺参数
4.2.1焊丝直径（选用直径 1.6毫米的焊丝）
焊丝直径的选择以焊件厚度，焊接位置及生产率要求为依据。

短路过渡一般采用细丝，以提高过渡频率，稳定焊接电流，通常采用焊丝直径有0.8mm，
1.2mm，及1.6mm三种。

细颗粒过渡一般采用的焊丝直径大于1.2毫米，通常采用的焊丝直径有1.6mm，
2.0mm，
3.0mm和
4.0mm四种（如图1）。

对于1～4mm的钢板，进行全位置焊时须采用焊丝直径为0.5～1.2mm。

当板厚大于4毫米时，需要采用直径不小于1.6mm的焊丝，此时如果需要进行短路过渡时，一般采用1.6mm的焊丝，可以进行全位置焊，直径大于两毫米的焊丝一般采用长弧焊接。

直径不小于1.6mm的焊丝一般使用于中厚板焊接电流的调节范围很宽，提高焊接电流一般可以提高焊接生产率。

随着焊丝直径的增加，飞溅速
度也相应增加（如图2）。

焊丝的熔化速度随焊接电流的增加而增加，在相同焊接电流下，焊丝越细，其熔化速度越高。

在细焊丝焊接时，若使用过大的电流，也就是使用很大的焊接速度，将引起焊池沸腾和焊缝成行恶化。

因此各种焊丝最大电流要有一定的限制。

4.2.2焊接电流 （选用400A ）
焊接电流是重要的焊接参数，是决定焊接厚度的重要因素。

电流大小取决焊 接速度，如图3所示。

从图中可以看出，随着焊接速度的增加，焊接电流也增加，大致成正比例关系。

焊接电流大小还与焊丝的外伸长及焊丝直径有关。

短路形式焊接时，由于使用的焊接电流较小，因而飞溅较小，焊缝厚度较小。

在保证母材焊透有不烧穿的原则下，焊接电流应根据工件的厚度，坡口的形式，焊丝的直径及所需要熔滴的过渡形式来选择。

对于一定的焊丝直径，所允许的电流范围很宽，焊丝直径不同时，这个范围也不同，立焊，仰焊时以及
对接接
图1 焊丝直径和熔化速度的关系
图2 焊丝直径对熔深的关系
头横焊焊缝表面焊道的施焊，当所用直径大于1.0毫米时，应选用较小的焊接电流。

短路过渡时，二氧化碳焊采用直流反接。

采用直流反接时，电弧稳定，飞溅较小，熔深大。

但堆焊和补焊时，应采用支流正接，这是因为，正接时焊丝为阴极，阴极产热大，焊丝熔化速度快，生产率高。

焊接电流的大小要于焊接电压相匹配。

4.2.3焊接电压 （选用38V ）
短路过渡的电弧电压一般在17～25V 之间。

因为短路过渡只有在较低的弧长情况下才能实现，所以电弧电压是非常关键的焊接参数，如果电弧电压选的过高，则无论其他参数如何选择，都不能得到稳定的短路过渡过程。

短路过渡时，焊接电流一般在200A 以下，这是电弧电压在较窄范围2～3 之间浮动。

电弧电压与焊接电流之间的关系可用下式来计算:
U=0.04I+（16±2）
电弧电压的选择与焊丝直径及焊接电流有关,它们之间存在着协调匹配的关 系。

细丝的电弧电压与焊接电流的关系（如图4）。

图3 焊接电流和焊接速度的关系
图4 合适的电弧电压与焊接电流范围
短路过渡时不同直径焊丝向应选择的焊接电流和电压的数值范围见表3：
表3不同直径焊丝向应选择的焊接电流和电压的数值
4.2.4焊接速度 （选用35 m ／h ）
提高二氧化碳保护焊的生产率主要是通过提高焊接电流来达到的.焊丝的熔化速度是焊接生产率的重要标志。

焊接速度要与焊接电流适当配合才能得到良好的焊缝成形。

焊接速度对焊缝成形,接头力学性能及气孔等缺陷的产生都有影响。

在焊接电流和电弧电压一定的情况
下,焊接速度加快时,焊缝厚度,宽度和余高均减小（如图5）。

焊速过快时,会在焊趾处出现咬肉,甚至出现驼峰焊道.相反,速度过慢时,焊道变宽,在焊趾部会出现满溢.焊接速度过慢时,不但直接影响了生产率,而且还可能导致烧穿,焊接变形或焊缝组织粗大等影响.通常焊工的熟悉焊接速度为30～60cm ＼min 。

半自动短路过渡二氧化碳保护焊的焊接速度一般不超过30m ／h 。

焊接速度应满足不同种类钢材对焊接线能量的要求。

如果采取必要的措施,选择合适的规范参数，采用性能好的电源,可以使焊接速度超过120m ／h ，这是高速二氧化碳保护焊。

4.2.5保护气体流量 （选用20 L ／min ）
图5 焊接速度和焊缝成形的关系
二氧化碳气体的流量主要是对保护性能有影响,保护气体要有一定的挺度,免受空气的污染和破坏.保护气体的流量要和电流的大小,焊接速度,焊丝伸长长度等来选择.焊接电流越大,焊接速度越高.在室外焊接以及仰焊时,气体流量也应该加大.但也不能太大,以免产生紊流,使空气卷入焊接区,降低保护效果。

二氧化碳气体流量太大时,气体冲击熔池,冷却作用加强,而且破坏保护作用,使焊缝容易产生气孔.同时氧化性增强,焊缝表面不光泽.气体流量太小时,气体挺度不够,降低了熔池的保护作用,而且容易产生气孔等缺陷.不同接头形式要求有不同的气体流量。

当焊接电流大时,焊接速度快时,焊丝伸长长度较长及室外作业等情况,气体流量要加大。

当焊丝直径小于或等于1.2毫米时,短路过度保护气体流量一般为6～15L
／min.细颗粒过渡时所用的焊接电流比短路过渡大,焊接速度也大,因此采用保护气体流量也大,一般为10～20 L／min.焊丝直径大于1.6毫米时,保护气体流量应取15～25 L／min.在粗丝大规范时可达30～35 L／min.
4.2.6焊丝伸长长度（选用16毫米）
短路过渡焊接时采用的焊丝都比较细，因此焊丝伸长长度对焊丝融化速度影响很大。

在焊接电流相同时，随着伸长长度的增加，焊丝熔化速度也增加。

换句话说，当送丝速度不变时，随着伸长长度的增加，则电流减小。

将使熔滴与熔池温度降低，造成热量不足，而引起未焊透。

直径越细，电阻率越大的焊丝这种影响越大。

另外，伸长长度太大，电弧不稳，难以操作，同时飞溅大，焊缝成行恶化，甚至破坏保护而形成气孔。

相反，焊丝伸长长度过小时,会缩短喷嘴与焊件间的距离,飞溅金属易堵塞喷嘴。

同时纺挨观察电弧,影响焊工操作。

适当的伸长长度与焊丝直径有关,焊丝伸长长度大约等于焊丝直径的10倍左右。

5 抑制飞溅的措施
5.1飞溅的危害
金属飞溅是二氧化碳焊接的主要问题，特别是在粗丝焊接时最严重。

飞溅损失增大会降低焊丝的熔敷系数，增加焊丝及电能的消耗，降低焊接生产率和增加
焊接成本。

飞溅金属帖到金属导电嘴和喷嘴内壁上，会造成送丝和送气不畅而影响电弧稳定和降低保护作用，恶化焊缝成型质量。

帖到焊件表面上又增加焊后清理工作。

如何减少和防止产生金属飞溅，一直是使用二氧化碳保护焊是必要注意的问题。

5.2产生飞溅的原因
引起飞溅的原因有很多，大致有以下几种：
（1）由于冶金反应引起的飞溅焊接过程中熔滴和熔池中的碳被氧化成一氧化碳气体，随着温度的升高，一氧化碳气体在高温分解时引起气体膨胀，若从熔滴和熔池中产生气泡及气体外逸受到阻碍，就可能局部范围内引起猛烈膨胀暴烈，从而产生大量的细滴飞溅金属。

（2）作用在焊丝末段的电极斑点上的压力引起的飞溅当用直流正极（工件接正极，焊丝接负极）长弧焊时，焊丝为阴极，正离子由熔池飞向焊丝末段的熔滴，机械冲击力大，受到的电极压力也大，焊丝末段易形成粗大熔滴和产生非轴向过度，容易造成大颗粒的飞溅金属。

采用反极性焊接时，使电子撞击熔滴，飞溅较小。

（3）由于熔滴过度不正常而引起的飞溅在短路过度时由于焊接电源的动特性选择与调节不当而引起的金属飞溅。

减小短路电流上升速度或减小短路电流的逢值都可已减小金属飞溅。

一般是在焊接回路中串联一个较大的不饱和直流电感即可减小飞溅。

在长弧时，由于电弧根部电流面积小，焊丝末端熔滴斑点压力，电磁力等被顶偏，除了产生非轴向大颗粒过度外，往往还带有大颗粒的飞溅金属。

（4）由于焊接工艺参数不当而引起的飞溅主要因为电弧电压升高，电弧变长，易引起焊丝末端熔滴长大，在长弧焊（用大电流）时，熔滴易在末端产生无规则晃动；而短弧焊（小电流）时，直流回路电感值调节的不恰当，造成大颗粒的熔滴过渡，这些均引起焊接金属飞溅的增加。

5.3减少飞溅的措施
5.3.1正确选择焊接参数
焊接电流和焊接电压。

二氧化碳焊时，用不同直径的焊丝，其飞溅率和焊接电流之间的关系是不一样的。

在短路过渡区飞溅率较小，细滴过渡时飞溅率也较小，而混合过渡区飞溅率较大。

以直径 1.2毫米焊丝为例，电流小于150A或大于500A飞溅率较小，介于两者之间则飞溅率较大。

在选择焊接参数时应尽可能避开飞溅率高的混合过渡区。

电弧电压则应和焊接电压向匹配。

焊丝伸长长度。

一般焊丝伸长长度越长，飞溅率越高。

例如直径 1.2毫米焊丝伸长长度从20毫米增加到30毫米，飞溅率约增加百分之五。

所以在保证不堵焊丝的情况下，应尽可能缩短焊丝伸长长度。

焊枪角度。

焊枪垂直时飞溅较小，倾斜角度越大，飞溅越多。

焊枪前倾和后倾角度最好不超过20度。

5.3.2在二氧化碳气体中加入氩气
二氧化碳气体的物理性质决定了电弧的斑点压力较大，这是二氧化碳焊产生飞溅的主要原因。

在二氧化碳气体中加入氩气，随着氩气的增加，焊接飞溅逐渐减少。

当氩气含量达到白分之五十时，其飞溅情况较二氧化碳气体保护焊已有大副度改观。

当加入氩气量达到白分之八十时，飞溅已很少。

混合气体的成本虽然比纯二氧化碳气体高，但可从材料损失来降低和节省飞溅的清理时间上来得到补偿。

所以采用混合气体，总成本还有减低的趋势。

另外，混合气体的焊缝金属低温韧性值比纯二氧化碳气体高。

氩气的加入量
不同的混合比，影响着熔滴过渡形式，飞溅大小，熔透深浅，及焊缝成型好坏见表4。

当二氧化碳加氩气，混合气体，气体中的氩气大于等于80﹪时，又称富氩混合气体。

富氩混合气体保护焊可实现喷射过渡，电弧稳定，飞溅少，而且具有很宽的焊接工艺参数调节范围，容易获得良好的焊缝成形。

所以富氩气体保护焊应用范围广。

当采用短路过渡焊接时，熔深要随着二氧化碳含量的增加而增大。

例如80﹪氩气+20﹪二氧化碳，焊接时熔深很浅；而当二氧化碳达到50﹪时，其熔深和纯。