第二章车削刀具

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第二章第五节刀具选用与工件装夹

１、选择可转位刀片从下列几方面考虑
１）材料：刀片材料通常有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方碳化硼或金刚石等种类。 2）尺寸：刀片尺寸参数为有效切削刃长度、被吃刀量、主偏角等。３）形态：根据表面形状、切削方式、转位次数等分为很多类型的刀片，用于不同加工场合。４）刀尖半径：粗加工、工件直径大、要求刀刃强度高、机床刚度大时选大刀尖圆弧；精加工、切深小、细长轴加工、机床刚度小选小刀尖圆弧。
第二章数控车床加工工艺设计
2.6.1、数控车削加工工序卡片
数控车削加工工序卡与普通车削加工工序卡有许多相似之处，所不同的是：加工图中应注明编程原点与对刀点，要进行编程简要说明及切削参数的选定。见表2-5。一、数控车削加工工序卡片在工序加工内容不十分复杂的情况下，用数控加工工序卡的形式较好，可以把零件加工图、尺寸、技术要求、工序内容及程序要说明的问题集中反映在一张卡片上，做到一目了然
第二章数控车床加工工艺设计
３、刀杆安装时应注意的问题
车刀安装时其底面应清洁无粘着物。若使用垫片调整刀尖高度，垫片应平直，最多不能超过三块。如果内侧和外侧面也须作安装的定位面，则也应擦净。刀杆伸出长度在满足加工要求下应尽可能短，一般伸出长度是刀杆高度的1.5倍。如确要伸出较长才能满足加工需要，也不能超过刀杆高度的3倍。
第二章数控车床加工工艺设计
2-5计算图2-20所示零件的编程尺寸，并确定编程原点，计算各基点坐标。
１）被加工工件的材料性能金属与非金属材料，其硬度、刚度、塑性、韧性及耐磨性等。２）加工工艺类别车削、钻削、镗削或粗加工、半精加工、
精加工和超精加工等。
３）工件的几何形状、加工余量、零件的技术经济指标。
４）刀具能承受的切削用量。

机械制造(第2版)第二章课后习题解答

代入 p39公式(2-20)，可得
Fc
C a f v K x Fc pFc
yFc n
c Fc
sFc
900 31 0.4 0.75 80 0 1.0 1358N
Fp
xFp
yFp nFp
CFpap f vc K sFp
530 3 0.9 0.4 0.75 80 0 1.5 1075N
Ff
xFf
yFf nFf
CFf ap f vc K sFf
450 31 0.4 0.4 80 0 0.75 702N
再根据 p38公式(2-17)，可得切削功率 P c Fcvc 10 3 1358 80/ 60 10 3 1.81 KW
2-11 影响切削力的主要因素有哪些？试论述其影响规律。答：（P41-42）影响切削力的主要因素有工件材料、切削用量、刀具几何参数、刀具磨损、切削液和刀具材料。工件材料的影响：工件材料强度、硬度越高，切削力越大；切削用量的影响：背吃刀量 ap影响最大，几乎成正比； f 次之，v 最小。
2-13 试分析刀具磨损四种磨损机制的本质与特征，它们各在什么条件下产生？答：（P47）刀具磨损四种磨损机制的本质和特征：硬质点划痕：工件材料有硬质点，造成机械磨损，有划痕、划伤。冷焊磨损：即粘接磨损，在高压高温作用下，刀具材料被粘接、撕裂，导致磨损。扩散磨损：在高温下刀具材料中金属原子扩散，导致材料软化磨损。化学磨损：由于化学腐蚀、氧化作用产生的磨损。
2-6 怎样划分切削变形区？第一变形区有哪些变形特点？答：切削形成过程分为三个变形区。第一变形区切削层金属与工件分离的剪切滑移区域，第二变形区前刀面与切屑底部的摩擦区域；第三变形区刀具后刀面与已加工表面的摩擦区域。第一变形区的变形特点主要是：金属的晶粒在刀具前刀面推挤作用下沿滑移线剪切滑移，晶粒伸长，晶格位错，剪切应力达到了材料的屈服极限。

《金属切削原理与刀具》知识点总结

I 切削原理部分第1章刀具几何角度及切削要素1、切削加工必备三个条件：刀具与工件之间要有相对运动；刀具具有适当的几何参数，即切削角度；刀具材料具有一定的切削性能2、切削运动：刀具与工件间的相对运动，即表面成形运动。

分为主运动和进给运动。

1）主运动是刀具与工件之间最主要的相对运动，消耗功率最大，速度最高。

有且仅有一个。

运动形式：旋转运动（车削、镗削的主轴运动）直线运动（刨削、拉削的刀具运动）运动主体：工件（车削）；刀具（铣削）。

2）进给运动：使新切削层不断投入切削，使切削工作得以继续下去的运动。

进给运动的速度一般较低，功率也较少。

其数量可以是一个，也可以是多个。

可以是连续进行的，也可以是断续进行的。

可以是工件完成的，也可以是刀具完成的。

运动形式：连续运动：如车削；间歇运动：如刨削。

一个运动，如钻削；多个运动，如车削时的纵向与横向进给运动；没有进给运动，如拉削。

运动主体：工件，如铣削、磨削；刀具，如车削、钻削。

3、切削用量切削用量是指切削速度c v 、进给量f （或进给速度）和背吃刀量p a 。

三者又称为切削用量三要素。

1）切削速度c v （m／s 或m／min）：切削刃选定点相对于工件的主运动速度称为切削速度。

主运动为旋转运动时，切削速度由下式确定1000dn v c π=式中：d-工件或刀具的最大直（mm）n-工件或刀具的转速(r/s 或r/min)2）进给量f：工件或刀具转一周（或每往复一次），两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量，其单位是mm／r（或mm／双行程）。

3）背吃刀量p a （切削深度mm）2m w p d d a -=式中:w d -工件上待加工表面直径（mm）；m d -工件上已加工表面直径（mm）。

4、工件表面：切削过程中，工件上有三个不断变化的表面待加工表面：工件上即将被切除的表面。

过渡表面：正被切削的表面。

下一切削行程将被切除。

己加工表面：切削后形成的新表面。

5、刀具上承担切削工作的部分称为刀具的削部分，刀具切削部分由一尖二刃三面组成。

机械制造技术基础第二章答案

要保证零件加工精度和表面质量时，则往往逐渐减小贝齿道理那个来逐步提高加工精度，进给量的大小主要依据表面粗糙度的要求来选取。
2-20如果初定切削用量后，发现所需的功率尝过机床功率时，应如何解决？
答：分两次或多次进给降雨量切完。
2-21提高切削用量可采取哪些措施？
答：1)采用切削性能更好的新型刀具材料；
2-9切削热是如何产生和传出的？仅从切削热产生的多少能否说明切削区温度的高低？
答：被切削的金属在刀具作用下，会发生弹性和塑性变形而消耗功，因此切削热的主要来源就是切屑的变形功和前、后刀面的摩擦功。
不能，因为产生切削热的同时，还通过切屑、刀具、工件将一部分热量散入到空气中，因此无法说明切削区温度的高低。
答：产生误差的主要原因是铣床主轴刚性不足，当铣刀移向主轴时，出现主轴让刀现象，故造成工件中部槽变浅，而右边一开始进刀深度是够得，当铣刀移向主轴时，主轴让刀，槽深变浅。改进措施
是增大铣床主轴的刚性
5-4何谓误差复映？误差复映系数的大小与哪些因素有关？
2-7车削时切削合力为什么常分解为三个相互垂直的分力来
分析？分力作用是什么？
答：（1）
车削时的切削运动为三个相互垂直的运动：主运动（切削速度）、进给运动（进给量）、切深运动（背吃刀量），为了实际应用和方便计算，在实际切削时将切削合力分解成沿三个运动方向、相互垂直的分力。
淬火退火烧伤——磨削区温度超过相变温度，冷却液没有进入，表层产生退火的烧伤。
磨削加工产生烧伤的主要原因是磨削速度高，砂轮是非金属材料，导热性不好，加之冷却液很难进入磨削区域，磨削温度高，散热不好，故易产生磨削烧伤。
2-4切屑与前刀面之间的摩擦与一般刚体之间的滑动摩擦有无区别？若有区别，而这何处不同？

第二章金刚石刀具精密切削加工

复习晶体结构
晶格模型
面心结构
晶体结构指晶体内部原子规则排列的方式.晶体结构不同，其性能往往相差很大。为了便于分析研究各种晶体中原子或分子的排列情况，通常把原子抽象为几何点，并用许多假想的直线连接起来，这样得到的三维空间几何格架称为晶格。
晶胞
Z
晶胞
c
b Y
a
X
晶格常数 a ， b， c
人造单晶金刚石刀具金刚石刀具 PCD刀具
多晶金刚石刀具
CVD金刚石薄膜涂层刀具
CVD金刚石刀具金刚石厚度膜焊接刀具
金刚石刀具的性能特点
极高的硬度和耐磨性：硬度达HV10000，是自然界最硬的物质，具有极高的耐磨性，天然金刚石耐磨性为硬质合金80-120倍，人造金刚石耐磨性为硬质合金60-80倍。各向异性能：单晶金刚石晶体不同晶面及晶向的硬度、耐磨性能、微观强度、研磨加工的难易程度以及与工件材料之间的摩擦系数等相差很大，因此，设计和制造单晶金刚石刀具时，必须进行晶体定向。
二、典型机床简介
Pneumo 公司的MSG-325超精密车床
采用T形布局，机床空气主轴的径向圆跳动和轴向跳动均小于等于0.05μm。床身溜板用花岗岩制造，导轨为气浮导轨；机床用滚珠丝杠和分辨率为0.01μm的双坐标精密数控系统驱动，用HP5501A双频激光干涉仪精密检测位移。
DTM-3大型超精密车床
分为：液体静压和空气静压
供油压力恒定的液体静压轴承
主轴始终悬浮在高压油膜上
液体静压轴承与气压轴承
1、液体静压轴承主轴
优点
回转稳定性好刚度高无振动
缺点
回转运动有温升回油时有空气进入油源注：空气静压轴承原理与静

第二章机械加工方法

2。1。8
特种加工
科学技术的发展提出了许多传统的切削加工方法和加工系统难以胜任的制造任务，如具有高硬度、高强度、高脆性或高熔点的各种难加工材料(如硬质合金、钛合金、淬火工具钢、陶瓷、玻璃等)的加工，具有较低刚度或复杂曲面形状的特殊零件(如薄壁件、弹性元件、具有复杂曲面形状的模具、叶轮机的叶片、喷丝头等)的加工，特种加工方法正是为完成这些制造任务，而产生和发展起来的。特种加工方法：区别于传统切削加工方法，而利用化学、物理或电化学方法，对工件材料进行加工的系列加工方法的总称。
立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的称端铣法。
铣削的切削运动，是刀具做快速的旋转运动即主运动和工件做缓慢的直线运动即进给运动。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，将周铣法分为顺铣和逆铣。顺铣时，铣削力的水平分力与工件进给方向相同，而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般又有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀。逆铣则可以避免这一现象，故生产中多采用逆铣。逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始切削时，将经历一段在切削硬化的巳加工表面上挤压、滑行过程，加速了刀具的磨损。同时逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。
在数控铣床或加工中心上加工时，曲面是通过球头铣刀逐点按曲面坐标值加工而成。在编制加工程序时，要考虑刀具半径补偿。采用加工中心加工复杂曲面的优点是：加工中心上有刀库，配备几十把刀具，对曲面的粗、精加工，对不同曲率半径的凹凸曲面的加工，都可以选到不同的刀具。同时，可在一次装夹中，加工出工件上各种辅助表面，有利于保证各表面的相对位置精度。
2。2
2。 2。 1 工方法 1。车削

车刀的角度

车刀的角度第二章车刀的角度, 车刀的组成, 车刀角度中的三个辅助平面, 车刀的角度作用及其选择一、车刀的组成车刀由刀体和刀柄两部分组成，刀体担负切削任务，因此又叫切削部分。

刀柄的任务是把车刀装夹在刀架上。

如下图2-1:图2-11) 前刀面切屑排出时经过的表面。

2) 后刀面后刀面又分主后刀面和副后刀面。

主后刀面是和工件上过渡表面相对的车刀刀面;副后刀面是和工件上已加工表面相对的车刀刀面。

3) 主切削刃前刀面和主后刀面相交的部位，它负担着主要切削任务。

4) 副切削刃前刀面和副后刀面相交的部位，它负担着车刀次要的切削任务。

5) 刀尖主切削刃和副切削刃相交的部位。

为提高刀尖的强度，常把刀尖部分磨成圆弧型或着直线型，圆弧或直线部分的刀刃叫过渡刃。

6) 修光刀副切削刃前段近刀尖处的一段平直刀刃叫修光刀。

装夹车刀时只有把修光刃与进给方向平行，且修光刃的长度大于进给量时才能起到修光工件表面的作用。

二、车刀角度标注中的三个辅助平面测量车刀角度的辅助平面，为较准确测量车刀的几何角度，假设了三个辅助平面，即切削平面，基面和截面。

如图示2-2:图2-21) 切削平面P过车刀主切削刃上一个选定点，并与工件过渡s表面相切的平面叫切削平面。

2) 基面P过车刀主切削刃上一个选定点，并与该点切削速度r方向垂直的平面叫基面。

3) 截面截面有主截面P和副截面P?之分。

过车刀主切削刃oo上一个选定点，垂直于过该点的切削平面与基面的平面叫主截面。

切削平面，基面和截面互相垂直，构成一个空间直角坐标系。

三、车刀角度及其选择如图2-3，车刀各角度都标出:图2-31、前角的选择1) 前角的作用a. 前角主要影响车刀的锋利程度，切削力的大小与切削变形的大小。

增大前角，则车刀锋利，切削力减小，切削变形小。

b. 影响车刀强度，受力情况和散热条件。

前角增大，车刀楔角减小，使刀头强度减小，散热体积减小，从而散热条件变差，易使切削温度升高。

c. 影响加工表面质量。

第二章刀具基本定义

主剖面Po：测量平面
Pr和Ps的概念已讲过，这里主要讲主剖面Po：
（1）概念：过切削刃上选定点，同时垂直于基面Pr和切削平面Ps的平面，或者说垂直于切削刃在基面Pr上的投影。
（2）特点：Po⊥Ps⊥Pr Po包含切削速度Vc的方向。
通过以上分析我们知道，用坐标平面和测量平面与刀具各刀面间形成相应的角度，从而可以确定各刀面在空间的位置。例：前刀面Ar的位置是由前刀面Ar和基面Pr在主剖面Po内形成的角度确定；后刀面Aα由后刀面Aα与切削平面在主剖面Po内形成的角度确定。
前角γo：在主剖面Po内，前面与基面Pr之间的夹角；
前角γo的正负的判定：前面高于基面Pr时为负；前面低于基面Pr时为正；前面与基面Pr重合时为零。
后角αo：在主剖面Po内，后面与切削平面Ps间的夹角；
楔角βo：在主剖面Po内，前、后面间的夹角。βo=90o-(γo+αo)；是一个函数角；
刃倾角λs正负的判定：以刀尖点为基准点
刀尖点是刀刃的最高点，则刃倾角λs为正；
刀尖点是刀刃的最低点，则刃倾角λs为负；
刀刃与基面重合或平行，则刃倾角λs为零；
以上四点，分别阐述了在主剖面系中四个平面即基面Pr、主剖面Po、副剖面Poˊ、切削平面Ps内要度量的角度。由于主刀刃与副刀刃在一个前面上，当前角γo和刃倾角λs确定时，副前角γoˊ也就确定了，因此它是函数角，不做标注。
对于一把外圆车刀，在主剖面系中要表达的有：
在基面Pr内——主偏角кr 、副偏角кrˊ
6个独立的角度在主剖面Po内——前角γo、后角αo
（做标注）在副剖面Poˊ内——副后角αoˊ
在切削平面Ps内——刃倾角λs
2个函数角在基面Pr内——刀尖角εr

单元综合复习(五)第二章-机械制造装备-2.2-金属切削刀具

单元综合复习（五）2.2 金属切削刀具一、单向选择题：1、确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是：(C)A、切削平面、已加工平面和待加工平面；B、前刀面、主后刀面和副后刀面；C、基面、切削平面和正交平面（主剖面）。

2、通过切削刃选定点的基面是：(A)A、垂直于假定主运动方向的平面；B、与切削速度相平行的平面；C、与过渡表面相切的表面。

3、通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为（C）。

A、切削平面；B、进给平面；C、基面；D、主剖面。

4、在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（A）。

A、前角；B、后角；C、主偏角；D、刃倾角。

5、刀具的主偏角是：(A)A、主切削平面与假定工作表面间的夹角，在基面中测量（主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角）；B、主切削刃与工件回转轴线间的夹角，在基面中测量；C、主切削刃与刀杆中轴线间的夹角，在基面中测量。

6、刃倾角是主切削刃与（B）之间的夹角。

A、切削平面；B、基面；C、主运动方向；D、进给方向7、在切削平面内测量的角度有：(E)A、前角；B、后角；C、主偏角；D、副偏角；E、刃倾角。

8、车削加工时，车刀的工作前角（D）车刀标注前角。

A、大于；B、等于；C、小于；D、有时大于、有时小于。

9、安装外车槽刀，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比，其工作角度将会：(C)A、前角不变，后角减小；B、前角变大，后角变小；C、前角变小，后角变大；D、前、后角均不变。

10、下列刀具材料中，强度和韧性最好的材料是：(A)A、高速钢；B、P类（相当于钨钛钴类）硬质合金；C、K类（相当于钨钴类）硬质合金；D、合金工具钢。

11、下列刀具材料中，综合性能最好，适宜制造形状复杂的机动刀具的材料是：(C)A、碳素工具钢；B、合金工具钢；C、高速钢；D、硬质合金。

12、用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为（A）。

A、YT30；B、YT5；C、YG3；D、YG8。

机械制造技术基础课后答案——第二章

机械制造技术基础(作业拟定答案)2-2 切削过程的三个变形区各有何特点？它们之间有什么关联？答：三个变形区的特点：第一变形区为塑性变形区，或称基本变形区，其变形量最大，常用它来说明切削过程的变形情况；第二变形区为摩擦变形区，切屑形成后与前面之间存在压力，所以沿前面流出时必然有很大摩擦，因而使切屑底层又产生一次塑性变形；第三变形区发生在工件已加工表面与后面接触的区域，已加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压和摩擦产生变形。

关联：这三个变形区汇集在切削刃附近，应力集中且复杂；它们实质上都是因为挤压和摩擦产生变形，第一变形区主要由挤压沿剪切线产生剪切变形，第二变形区主要由挤压和摩擦产生切屑的变形，第三变形区主要由挤压和摩擦产生加工表面变形。

2-3 分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响，生产中最有效的控制积屑瘤的手段是什么？答：积屑瘤产生的原因：在切削速度不高又能形成连续切削的情况下，加工塑性材料时，刀面和切屑表面由于挤压和摩擦使得接触表面成为新鲜表面，少量切屑金属粘结在前刀面上，产生了冷焊，并形成加工硬化和瘤核。

瘤核逐渐长大形成积屑瘤。

对加工的影响：积屑瘤粘结在前刀面上，减少了刀具的磨损；积屑瘤使刀具的实际工作角度增大，有利于减小切削力；积屑瘤伸出刀刃之外，使得切削厚度增加，降低了工件的加工表面精度并使加工表面粗糙度增加。

生产中控制积屑瘤的手段：在粗加工中，可以采用中低速切削加以利用，保护刀具。

在精加工中应避免采用中低速从而控制积屑瘤的产生，同时还可以增大刀具前角，降低切削力，或采用好的切削液。

2-7 车削时切削合力为什么常分解为三个互相垂直的分力来分析？试说明这三个分力的作用？答：分解成三个互相垂直力的原因：切削合力的方向在空间中是不固定的，与切削运动中的三个运动方向均不重合，而切削力又是设计和性能分析的一个重要参数。

为了便于分析和实际应用，将切削力沿车削时的三个运动方向分解成三个力。

三个切削运动分别为：主运动(切削速度)、进给运动(进给量)、切深运动(背吃刀量)。

车工工艺与技能训练第一,二章答案

第一章．车削的基本知识第二章．车套类工件一．名词解释1．切削速度：是切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度，它是衡量主运动大小的参数，2．前角：在主截面内测量，前刀面与基面之间的夹角3．基面：过车刀主切削刃上一选定点，并与该点切削速度方向垂直的平面4．主偏角：主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角5．切削平面：过车刀切削刃上的一选定点，并与工件的表面过渡表面相切的平面二．填空1．在主截面内测量的基本角度是前角及后角2．切削用量的三要素切削深度，进给量，切削速度，3．切削液有冷却作用，润滑作用，冲洗作用这三种主要作用4．YG8一般适用于脆性金属的脆性金属加工，YT5一般适用于塑性材料的粗加工5．车刀材料应具备的性能为高硬度，高耐磨性，高耐热性，足够抗弯强度和冲击韧性，良好的工艺性6．常用的刀具材料有高速钢和硬质合金两大类。

7．刀具材料切削时的温度，高速钢为600 °C左右，硬质合金为800~1000 °C8．YT表示钨钴钛类硬质合金，主要用于加工钢或其他韧性较大的塑性金属9．确定车刀角度的三个辅助平面为切削平面，基面，截面10．精车钢件时一般选 YT钨钴钛牌号的硬质合金车刀11．车刀在基面内测量的角度有主偏角，副偏角，刀尖角12．中心孔的形状分为 A 型（不带护锥）， B 型（带护垫）， C 型（带螺孔） R 型（弧型）对于精度要求较高。

工序较多的工件应采用型中心孔13．粗车刀必须适应车削时的切削深度进给快特点；主要要求车刀有足够的刚性能够一次车去较多的余量。

三．判断1．精车45#钢时，一般选择YG6车刀。

（×）2．如果车刀的耐热性越好，则允许的切削速度越高（√）3．切断刀的主偏角为90°（√）四．选择1． A 特别适用于制造各种结构复杂的成形刀具，孔加工刀具A．高速钢 B.硬质合金 C.工具钢2．刀尖位于主切削刃最高点时，刃倾角为 CA负值 B.零 C。

2-1_金属切削刀具

（1）圆周铣削法（周铣法）周铣法有两种铣削方式：逆铣法和顺铣法。
逆铣法和顺铣法
逆铣：铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给方向相反。顺铣：铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给方向相同。
逆铣的加工特点
逆铣时
逆铣时，刀齿的切削厚度从ac=0至acmax,切削平稳; 同时，工件表面受到较大的挤压应力，冷硬现象严重，加剧刀齿磨损，并影响已加工表面质量。逆铣时刀齿是从切削层内部开始工作的，当工件表面有硬皮时，对刀齿没有直接影响；同时作用于工件上的进给力Ff与其进给方向相反，使铣床工作台进给机构中的丝杠螺母始终保持良好的右侧面接触，因此进给速度比较平稳。（下图所示）
⑵铣削加工
⑶端面铣刀
端面铣刀
.
端铣刀的几何角度端铣刀的每个刀齿类似车刀，有主、副切削刃和过渡刃。在正交平面系内端铣刀的标注角度有： γo、αo、kr、k’r和λs。硬质合金端铣刀
硬质合金端铣刀
⑷铣削方式
.
3. 铣削方式及合理选用
不同的铣削方式对刀具的耐用度、工件的加工表面粗糙度、铣削过程的平稳性及切削加工的生产率等都有很大的影响。
图：铰刀的结构
3、铣刀
常用的铣刀有：圆柱铣刀----用来铣削工件上的小的平面。键槽铣刀----专用来铣削外键槽。盘状铣刀----用来铣削各种窄槽或小的台阶面。端面铣刀----用于铣削较大的工件平面。
⑴各种铣刀
a)圆柱形铣刀 b)硬质合金面铣刀 c)错齿三面刃铣刀 d)锯片铣刀 e)立铣刀 f)模具铣刀 g)键槽铣刀 h)单角铣刀 i)双角铣刀 j）成形铣刀
用途：用于对中
小直径孔的精加工，精绞后，孔的表面粗糙度可达 1.6～0.8 μm ；还可用来加工锥销孔

数控加工技术王令其第二章

车多头螺纹周向起始点偏移法轴向起始点偏移法
6. 变螺距螺纹加工G34 编程格式： G34 X Z F K G34 U W F K
；绝对尺寸输入；增量尺寸输入
F为长轴方向螺纹起点导程 K为主轴每转螺距的增减量
7. 返回参考点G27/G28/G30 返回参考点检查G27 编程格式： G27 X Z G27 U W 返回参考点G28 编程格式： G28 X Z G28 U W G28后续坐标为中间点坐标。
3.圆弧插补G02/G03 G02顺时针圆弧插补 G03逆时针圆弧插补从与ZX平面垂直的Y轴反方向观察定义
编程格式1: 终点＋圆心 G02 X Z I K F G02 U W I K F G03 X Z I K F G03 U W I K F 编程格式2: 终点＋半径 G02 X Z R F G02 U W R F G03 X Z R F G03 U W R F
数控加工技术
王令其张思弟主编
机械工业出版社

第二章
数控车削加工技术
第一节数控车床
一、数控车床类型经济型数控车床全功能数控车床车削中心
车铣复合加工中心
双主轴双刀架数控车床
二、数控车床结构特点 1.数控车床床身导轨数控车床床身导轨布局
水平式
床身倾斜式
水平床身斜滑板式
直立式
滚动导轨特点
随机位置换刀示例
二、数控车床对刀试切法对刀机内对刀装置对刀机外对刀仪对刀
试切法对刀
三、数控车床对刀装备
机内自动对刀仪
光学对刀仪
机
外
对
刀
仪
第五节数控车削加工工艺

车削加工车刀知识点总结

车削加工车刀知识点总结一、车刀的分类根据不同的加工方式和加工目的，车刀可以分为不同的类型。

常见的车刀分类包括外圆车刀、内孔车刀、切槽车刀、车削刀具、车刀夹具等。

外圆车刀主要用于车削外圆形零件，内孔车刀用于车削内孔，切槽车刀则用于切割槽道。

而车削刀具则是一种通用的车刀，可以适用于各种不同形状的零件。

车刀夹具则是用于夹持车刀的工具，可以根据不同的需求选择合适的车刀夹具，以保证车刀的稳定性和精度。

二、车刀的结构车刀的结构包括刀片、刀柄和接口。

刀片是车刀的主要部件，它直接与工件接触并进行切削加工。

刀片的形状和刀尖的角度会直接影响加工表面的粗糙度和精度。

刀柄则用于连接刀片和机床，其材料和结构会影响车刀的刚性和稳定性。

接口则是连接刀柄和机床的部件，其稳定性和精度直接影响了车刀的加工质量和效率。

三、车刀的材料车刀的刀片材料通常有高速钢、硬质合金、陶瓷和CBN等。

高速钢刀片具有良好的强度和韧性，适用于一般的车削加工。

硬质合金刀片则具有良好的耐磨性和切削性能，适用于高速切削和加工硬质工件。

陶瓷刀片具有优良的抗热性和耐磨性，适用于高速切削和精密加工。

CBN刀片则具有良好的硬度和耐磨性，适用于加工高硬度材料和高速切削。

四、车刀的选择选择合适的车刀需要考虑加工材料、加工方式、加工精度和加工表面要求等因素。

对于一般的车削加工，高速钢刀片是一个经济实用的选择。

对于高硬度和难加工材料，如高锰钢、硬质合金等，可以选择硬质合金或CBN刀片。

对于需要高精度和光洁度的零件，可以选择陶瓷刀片。

此外，还需要考虑刀片的刀尖角度、刀片的刃尖半径、刀片的切削角度、刀片的刃尖后角等参数，以确保选择合适的车刀进行加工。

五、车刀的维护车刀的维护对于保证加工质量和延长车刀使用寿命非常重要。

车刀的维护包括定期清洁、定期磨削和定期更换。

定期清洁可以去除刀片表面的切屑和油污，保持刀片的切削性能。

定期磨削可以修复刀片的切削刃，恢复刀片的切削性能。

定期更换可以根据车刀的使用寿命和磨损程度，及时更换老化和损坏的刀片，以保证加工质量和安全生产。

数控车削用刀具的特点及种类

数控加下刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要连接刀具并装在机床动力头下，加工中心因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有纠正方法。
1．数控加工刀具的分类
2、根据刀具结构分类
3、①整体式：
②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，加工中心机夹式又可分为小转位和可转位两种；
现以加工孔时所用的特殊内孔车刀（如图）为例，对该车刀所属类型进行分析。
1）当车刀刀尖的圆弧半径与零件上最小的凹形圆弧半径相同且加工程序中无此圆弧程序段时，对加工R0.2mm轮廓而言，可属成形车刀性质。
2）如果车刀刀尖的形状为一圆弧，编程时又考虑了对其经测量认定的刀具圆弧半径，并进行刀尖半径补偿时，则该车刀属圆弧车刀性质。
刀具的选择和切削用量的确定是数控加加工中心工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加下效率，而且直接影响加工质量。CAD／CAM技术的发展，使得在数控加千中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的连接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。
（2）圆弧形车刀的几何参数
1）圆弧形车刀的选用
对于某些精度要求较高的凹曲面车削或大外圆弧面的批量车削，以及尖形车刀所不能完成的加工，宜选用圆弧形车刀进行。
圆弧形车刀具有宽刃切削性质，能使精车余量保持均匀而改善切削性能，还能一刀车出跨多个象限的圆弧面。
2）圆弧形车刀的几何参数
圆弧形车刀的几何参数除前角及后角外，主要为车刀圆弧切削刃的形状及半径。
2．数控加工刀具的特点
数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，主要有以下特点：
(1)刚性好(尤其是粗加工刀具)，精度高，抗振及热变形小；

第二章习题及答案

第二章金属切削原理与刀具班级_____________ 学号____________姓名_____________ 成绩____________一、选择题：1、车削细长轴时，车刀的主偏角应取[ D ]A 、30ºB 、45ºC 、60 ºD 、90 º2、粗车时，选择切削用量的顺序是[ B ]A 、f v a c p →→B 、c p v f a →→C 、c p v a f →→D 、f a v p c →→3、车细长轴时，为防止工件产生弯曲和振动，应尽量减少[ D ]A 、轴向力B 、前角C 、主偏角D 、径向力4、积屑瘤对粗加工有利的原因是[ A ]A 、保护刀具、增加实际前角B 、积屑瘤硬度高C 、提高加工表面质量D 、加大切削深度5、增加一般外圆粗车刀的刀刃的抗冲击能力的角度是[ B ]A 、大主偏角B 、负刃倾角C 、正刃倾角D 、大后角6、车削加工中影响已加工表面残留面积大小的主要因素是[ B ]A 、切削速度c vB 、进给量fC 、背吃刀量p aD 、工件转速n7、降低切削温度最有效的措施是[ A ]A 、浇注切削液B 、增大刀尖圆角半径C 、增大主偏角D 、适当增大前角8、与高速钢刀具的耐热性相比，硬质合金刀具的耐热性[ C ]A 、较低B 、相等C 、较高D 、不确定9、当刀尖是主切削刃上最低点时，刃倾角为[ A ]A 、负B 、零C 、正D 、不确定10、纵向走刀车外圆时消耗功率最大的力是[ A ]A 、切向力B 、径向力C 、轴向力D 、不确定11、车外圆时，若刀尖低于工件中心，则将增大的工作角度是[ B ]A 、前角B 、后角C 、主偏角D 、副偏角12、YG 类硬质合金刀具主要用于加工[ D ]A 、陶瓷B 、金刚石C 、钢D 、铸铁13、在切削平面中测量的主切削刃与基面之间的夹角是[ D ]A 、前角B 、后角C 、主偏角D 、刃倾角14、YT 类硬质合金刀具主要用于加工[ A ]A 、钢B 、铸铁C 、陶瓷D 、金刚石二、判断题1、积屑瘤使刀具的实际前角增大，并使切削轻快省力，所以对精加工有利。

第二章切削原理

第二章切削原理、第三章刀具练习题一、填空题1、铣刀旋转方向与工件进给方向相同，称顺铣方式。

2、切削层面积平面与切削用量的关系是：切削层面积平面仅与背吃刀量a p和进给量f有关，f增加，切削厚度增加。

a p增加，切削层宽度增加。

3、刀具前角越_大_，切削刃越锋利，使剪切角增大，变形系数减小，因此，切削变形减小。

7、在刀具材料中，_硬质合金用于切削速度很高、难加工材料的场合，制造形状较简单的刀具。

12、切削用量的顺序是先选背吃刀量，后选进给量，最后选切削速度。

13、切削用量的三要素是切削速度v、进给量f、切削深度a p。

19、刀具材料分为工具钢、硬质合金、陶瓷刀具、超硬刀具四大类。

21、粗加工时选择较小前角，精加工时选择较大前角。

28、铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、铣削速度、进给量。

33、在切削过程中，工件上形成三个表面：①已加工表面；②待加工表面；③加工表面。

36、一个机械加工工艺系统由机床、夹具、刀具和工件构成。

37、切削运动由主运动、进给运动及辅助运动组成。

39、切削合力可分解为_主切削力、_进给力和_背向力三个分力。

二、解释下列术语1.积屑瘤:以中速或较低的切削速度切削塑性金属时，常在刀具前面粘结一些工件材料，形成一个硬度很高的楔块，称为积屑瘤。

2.顺铣法:铣刀的旋转切入方向与工件的进给方向相同的铣削方式称顺铣法。

3.加工硬化:已加工表面经过严重塑性变形而使表面硬度增大，这种现象称为加工硬化。

4、刀具耐用度：刀具刃磨后开始切削至磨损量达到磨钝标准的总切削时间。

5、机夹车刀：采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。

6、逆铣法：铣刀的旋转切入方向与工件的进给方向相反的铣削方式称逆铣法。

三、判断题1.（×）高速钢是一种含合金元素较多的工具钢，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。

2．（√）刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。