无菌保证探究
无菌药品生产无菌保证的研究
无菌药品生产无菌保证的研究发表时间：2019-09-19T15:06:19.487Z 来源：《中国西部科技》2019年第11期作者：黎敏婷[导读] 本文以无菌药品生产作为重点进行展开，首先介绍了无菌药品的基本情况，进而对无菌药品生产的原则、控制要点等进行了简要分析。
扬子江药业集团广州海瑞药业有限公司药品作为一种特殊产品，其功能帮助人们预防或祛除疾病，因此药品产品的质量不仅关系到药品的使用效果，更事关人类的生命健康。
目前，我国为了进一步保障药品生产的质量，进一步加强对药品生产的控制，陆续出台了相关规范与标准，为我国制药企业的生产能力与药品品质提出了更高要求，尤其是药品生产过程中的无菌生产，已经成为我国制药企业所面临的首要挑战。
为了能够使药品产品通过相关的药品质量认证，许多企业开始加大对无菌生产环境的投入力度，不断引进新型的生产设备。
但药品质量的提升并不能只依靠硬件的更新，还需要从设计出发对生产工艺、生产过程等细节进行不断优化升级，从而使生产出的药品能够达到相关认证的要求，满足质量标准。
一、无菌药品相关介绍随着我国社会事业各方面的不断发展，人民对药品的要求越来越高，无菌药品也随之增多，这就使许多企业逐渐认识到药品生产保证的重要性，并提出了更新的标准与要求。
此外，许多企业在生产和工作中开始注重对无菌保证能力的强化与提高，以及能够对无菌生产过程中的诸多风险和细节问题找到更好的解决途径，进而提升企业的综合竞争力，推动企业药品质量和效益的提升，为社会创造出更多无菌的高质量药品。
所谓无菌药品就是根据相关药品标准的要求需要进行无菌检查项目的制剂以及原料药，主要有无菌制剂与无菌原料药两种。
无菌药品在生产过程中需要将微生物、各种微粒以及热源污染等降到最低，从而保证药品的生产质量和用途能够满足既定的标准与要求。
而为了达到这一目标，除了需要对生产出的药品进行最终处理或相关无菌检验以外，还需要对相关生产人员进行无菌生产的技术培训，使生产人员在生产过程中严格按照药品设计、规定的生产方法以及流程进行生产，且人员生产操作的规范与否，是决定无菌药品能否达到标准的关键。
【精品】注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题解答
注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题解答在检品中存在微量的微生物时，往往难以用现行的无菌检查法检出。
因此,有必要对灭菌方法的可靠性进行验证。
F与F0值可作为验证灭菌可靠性的参数。
F0值为一定灭菌温度（T)下，Z为10℃时所产生的灭菌效果与121℃，Z值为10℃所产生的灭菌效果相同时所相当的时间（min）。
也就是说，不管温度如何变化,t分钟内的灭菌效果相当于在121℃下灭菌F0分钟的效果。
在湿热灭菌时,参比温度定为121℃,以嗜热脂肪芽孢杆菌作为微生物指示菌，该菌在121℃时,Z值为10℃.则:显然，即把各温度下灭菌效果都转化成121℃下灭菌的等效值.因此称F0为标准灭菌时间(min）。
F0目前仅应用于热压灭菌。
以下是关于在生产中遇到的注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题的汇总及解决方法.以供参考.1、按照欧盟决策树的要求，不能达到121℃，15分钟灭菌，可选择F0≥8的残存概率法。
请问，若产品能达到121℃,12分钟灭菌，是否就不能选择121℃，10分钟,同样，能达到10分钟，就不能选择8分钟,都是F0≥8的情况。
答：从微生物杀灭的数学模型可知，在初始污染相同的情况下,灭菌F0值越大，无菌保证水平越高。
因此，显然为降低产品残留微生物的风险，尽量选择高的F0值是顺理成章的。
2、在产品质量稳定的条件下,均能满足121℃,8分钟和115℃，30分钟，哪个条件应该优先选择呢？答:不考虑产品理化质量稳定性，理论上这两种条件达到的F0值几乎相等，无所谓优选哪个.但实际生产中，还要考虑灭菌器内产品中热穿透的情况，灭菌器内不同部位的产品实际获得的F0值的差异，不同灭菌批次间产品的F0的差异等。
应该选择热分布差异小，产品F0值差异较小的灭菌工艺。
3、申报资料中的灭菌条件为“101℃2℃,灭菌30分钟”,这种表示法是否规范?答:暂不说灭菌条件为“101℃2℃,灭菌30分钟"是否规范，“101℃2℃，灭菌30分钟”本身不能称为终端灭菌，因“101℃2℃,灭菌30分钟”几乎不能计算F0值。
浅谈无菌原料药生产过程中的无菌保证控制措施
王 旭 光
（ 哈药 集 团制 药 总 厂 ） 摘
驾
浅谈无 菌原料药 生产过程 中的无 菌保证控制措施
要： 无菌生产区域设备的发展正趋向于少人化、 隔离化或无人化操作， 尽 可 能避 免操 作 人员 对 产 品造 成 的影 响 。本 文对 无 菌 原 料 药 生 产 过 程 中 的
的生 产 或 储 存 。 一
参考文献
１ ． ２无菌原料药生产过程验证 ：菌原料药生产过程验证应在 设备和设 施 的确认 （ ＤＱ ／ Ｉ Ｑ ／ ＯＱ ／ Ｐ Ｑ ） 、 氮气系统、 压缩空气系统、 计算机系统验证 （ 如果
适用） 、 水系统 、 洁净 蒸汽系统 、 净化 空调系统 、 分析方法验 证、 清 洁 验 证 等
规定要求 。 无 菌 原 料 药 生产 最 好采 用 密 闭设 备 。 企 业 可 依据 工 艺 要求 、 物料
特性及对供应商的质量体系审核情况， 来确定物料 的质量控制项 目。物料 应 按 规 定 存 放 。待 验 、 合格、 不合 格 物 料 应 分 库 （ 区） 存 放 。固体 原 料和 液 体 原料是否分开储存 。 见光易分解的物 料应采 取了避光措施 。 物料、 中间产 品 与原料药在厂房 内的流转运作， 应避免混淆和污染 。中间品的质量检验场 所 不 能设 置 在 该 生 产 区域 内 。更 换 品 种 时 ， 必 须 彻 底 的清 洁 设 备 并且 对 清 洁 方 法 进 行 验 证 。对 于 难 以清 洁 的 特 定 类 型 设 备 ， 可 以专 用 于 特 定原 料 药
２ ０ ０ ３．
的质量标准 的产 品。
［ ４ ］ 武剑． 原料药杂质控制 的实施策略研 究［ Ｄ １ ． 天津： 天津 大学， ２ ０ １ ０ ．
浅谈无菌原料药生产过程中的无菌保证控制措施
【 键 词】 菌原料 药； 菌保 证 ； 制措 施 关 无 无 控 【 中图分 类号 ］ ９ ６ Ｒ ２ 【 文献 标识 码Ｉ Ｂ 【 章编 号１ ０ ６ １ ５ （ Ｏ Ｏ ０ —０ ７ —０ 文 １０ — ９ ９２ ｌ ）６ ２８ ２ ｌ 无菌 原料 药 生产 特点及 验 证 内容 １ １ 原 料药 生 产 特 点 ： 国 于 ２ ０ ． 我 ０ ４年 底 起 全 面 对 制 药 企 业 实 行 ＧＭＰ认证 制度 ， 目的在 于严 格 控 制药 品 制 作过 程 ， 确 保药 品的 质 量 。 以 根 据 ＧＭＰ认证 制 度 ， 原料 药 生 产特 点 如下 ：①原 料 药生 产 区域 通 常 分 为 两大 部分 ： 洁净 区 和非洁 净 区。而 生 产所 使用 的密 闭设 备 与 管道 则 可 置 于室 外 在 洁净 区 内通常 进行 生产 的精 制 、 干与 包 装 部分 。② 原 料 烘 药 在生 产过 程 中所产 生 的“ 废 ” 达 到 国家 徘 放 标准 。 ③在 原 料 药精 三 须 制、 干燥工 序 时 ， 若在 生产 过程 中使 用 有机 溶剂 或产 生 大量 有 害气 体 的 ， 需要 确保 净 化 问题 ， 同 时考 虑 防 爆 、 并 防毒 的 措 施 。④原 料 药 在 生 产过 程中， 母液 需 套用 和 回收时 ， 要对 其 套用 和 回收工 艺 进行 验 证 。同 时 ， 需 原料 的 生产 记录 应该 具有 可追 溯性 ， 并且 批生 产 记录 至少 从粗 品 的 精 制 工序 开 始 。 １ ２ 无菌 原料 药 生产 过 程验 证 ： 菌 原料 药 生 产过 程 验 证 是 为 了 ． 无 确保 该 生 产过 程 的 有效 性 以及 重 现性 ， 完 成厂 房 设施 、 在 设备 的鉴 定质 控 与计 量 部 门的 验证 后 ， 原 料 药 生产 线 所处 生 产环 境 、 对 工艺 制 备 的整 体或 局部 功能 、 质量 控 制方式 以及 工 艺条 件 的验证 。无 菌 原料 药 生 产过 程 的验证 内容 包 括 ： 空气 净 化 系统 、 艺 用 水 系统 、 产工 艺 及 其 变更 、 工 生 设备 清洗 、 主要 原辅 材 料变更 、 灭菌 设备 和无 菌过 滤 系统 。 ２ 无 菌原 料药 无菌 保 持控 制措施 ２ １ 无菌 控制 方法 种类 ： 菌原 料 药生 产 过程 中， 确 保 无 菌 ， ． 无 为 生 产工 艺 流程 通 常 有两 种 ， 一 是 灭菌 法 生 产流 程 ， 其 其二 是无 菌 法 生产 流 程 。①灭 菌法 生 产过 程 ： 原辅 料 一 半 成 品 一成 品 一灭 菌器 一无 菌成 品 。 其 中 ， 辅料 及 管道 、 原 器皿 与设 备等 在生 产过 程 中带 菌 ， 品经 高 温灭 菌 成 处理从 而 达到 无菌 目的 。此 方法 工艺 设 备简 单 ， 本较 低 廉 。但 药 品承 成 受高 温灭 菌消 毒后 ， 其药 效 会 受到 影 响 。② 无 菌法 生 产 过 程 ： 辅 料 一 原 药液 调配 一无 菌过 滤 一无 菌封装 一贮 存 出厂 。无 菌法 生 产过 程 中 ， 料 物 与辅 料 、 问体至 成 品 ， 中 各个 工序 环 节都采 用 无菌 处理 措施 ， 生产 线 上 各 的人 员及 设 备 ， 相 应有 一 套 完整 的 无菌 处 理 保持 措 施 ， 以确 保 产 品 都 用 无 菌 并 且要 配置 相应 洁净 级别 的空 气过 滤 系统 ， 用严 格 的 灭菌 消 毒 采 以及验 证 化验 制度 。设 备操 作精 细 、 格 ， 求人 员素 质较 高 ， 工 艺 成 严 要 但
注射剂无菌保证工艺研究与验证及申报资料的原则性规范
（一）注射剂剂型选择的原则
注射剂：大容量注射剂（50ml以上） 小容量注射剂（20ml以下） 粉针剂（冻干、无菌分装）
不同剂型采用的灭菌工艺可能不同，进而会影响产 品的SAL（无菌保证水平），因此，在评价无菌保证工 艺时，首先应评价剂型选择的合理性
工艺验证：培养基灌装验证 无菌原料药，精、烘、包需在百级环境下进行 无菌辅料的技术要求与无菌原料药一致
五、申报资料要求
按照《药品注册管理办法》，申报资料 需提供生产工艺及验证资料 ➢ 生产工艺研究与验证内容的完整体现 ➢ 生产工艺技术评价的重要试验依据 ➢ 批准前检查、现场核查等监管的档案依据
无菌保证工艺研究与验证资料的格式和内容
决策树越往下，风险越大 需要提供的必要证据越多
基本原则:
➢ 无菌产品应在灌装到最终容器后进行最终灭 菌（首选）
➢ 如因产品对热不稳定不能进行最终灭菌时， 可采用最终灭菌方法的替代方法--过滤除菌 和/或无菌生产工艺（退而求其次）
同时明确如下要求：
➢ 无菌药品生产企业，首先应根据特定的处方选择最佳的灭菌方法， 然后再选择包装材料
简述无菌保证工艺，以及用到的灭菌设备、原理和型号 （一）原辅料、药包材的来源及质量标准 （二）原辅料、药包材的准备：原辅料的预处理、直接接
触药品的内包装材料等的清洗、灭菌等。 （三）无菌保证工艺研究与验证试验的过程及结果 （四）结论 （五）再验证（拟进行再验证的时间和内容）
无菌保证工艺研究与验证试验的过程及结果
的测定
及污染菌的耐热性测定
工艺验证要求： 过度杀灭法和残存概率法均应进行工艺验证 验证内容：空载热分布
满载热分布 热穿透试验 微生物挑战试验（残存概率法） 灭菌前微生物污染水平---数量和耐热性
无菌保证工艺及评价原则要求
注射剂无菌保证工艺研究及评价的原则要求注射剂无菌保证工艺是指为实现规定的无菌保证水平所采取的经过充分验证后的灭菌（无菌）生产工艺。
目前，注射剂的无菌保证工艺主要有两种：1.终端灭菌工艺：在控制微生物污染量的基础上，在药品灌封后，通过湿热灭菌方式除菌。
一般来说，本方法成本低，无菌保证水平高，适宜于大容量注射剂和小容量注射剂的灭菌。
2.无菌生产工艺：在无菌系统环境下，通过除菌过滤法或无菌操作法，以防止污染为目的，消除导致污染的各种可能性来保证无菌水平。
一般来说，由于本方法对环境系统的要求高，且影响无菌操作的因素多而使得无菌保证水平比终端灭菌工艺低。
无菌生产工艺一般适宜于粉针剂，亦可适宜于临床需要但不能进行终端灭菌的小容量注射剂。
由此，终端灭菌工艺和无菌生产工艺具有不同的系统要求、不同的除菌方法和不同的无菌保证结果。
评价无菌保证工艺是否有效曾一度主要通过对终产品抽样进行无菌检验来判断；由于微生物在产品中的分布是不均匀的，且抽检样品的数量有限，故抽检的结果不能真实代表整批产品的无菌状态。
国际上更为注重无菌保证工艺的设计是否合理、所用的设备与工艺是否经过充分的验证，在此基础上，切实按照验证后的工艺进行生产，这样才能保证灭菌（无菌）工艺的可靠性。
在业界，常用“无菌保证水平”（Sterility Assurance Level,SAL）概念来评价灭菌（无菌）工艺的效果，SAL的定义为产品经灭菌/除菌后微生物残存的概率。
该值越小，表明产品中微生物存在的概率越小。
为了保证注射剂的无菌安全性，国际上一致规定，采用湿热灭菌法的SAL不得大于10-6，即灭菌后微生物存活的概率不得大于百万分之一；而采用无菌生产工艺的产品，其SAL一般只能达到10-3，故仅限于临床必需注射给药而确实无法耐受终端灭菌的产品。
无菌生产工艺只适用于粉针剂或部分小容量注射剂。
一、注射剂剂型选择的原则注射剂包括大容量注射剂（50ml以上）、小容量注射剂（20ml以下）以及粉针剂三种剂型。
注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题
注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题1. 引言在医疗领域中，注射剂作为常见的药物给药方式之一，在临床应用中扮演着重要的角色。
为保证注射剂的使用安全和有效性，无菌保证工艺的研究与验证成为关键的环节。
本文将介绍注射剂无菌保证工艺研究与验证中常见的技术问题。
2. 注射剂无菌保证工艺研究2.1 微生物检测方法为了保证注射剂的无菌性，常采用微生物检测方法。
常见的微生物检测方法包括滴定法、膜过滤法和厌氧检测法等。
滴定法是一种快速而经济高效的微生物检测方法，通过将样品与营养培养基混合，观察并计数生长的微生物菌落来确定样品的微生物含量。
膜过滤法则是通过将样品通过滤膜，将微生物截留在滤膜上，然后将滤膜放置在富含营养物的培养基上进行培养并计数。
厌氧检测法主要用于检测厌氧菌和厌氧情况下的微生物污染。
2.2 热灭菌和灭菌验证热灭菌是注射剂无菌保证工艺中常用的一种控制微生物污染的方法。
热灭菌通过高温高压的条件来杀灭微生物，常用的方法包括蒸汽灭菌和干热灭菌。
灭菌验证是验证灭菌过程是否能够有效地杀灭微生物的过程。
常用的验证方法有生物指示器法和物理化学指标法。
生物指示器法是将含有特定微生物的指示器放置在被灭菌物品中进行灭菌，然后观察是否生长。
物理化学指标法则是通过监测灭菌过程中的温度、压力和湿度等指标来验证灭菌的效果。
3. 注射剂无菌保证工艺验证常见问题3.1 多次灭菌对药物质量的影响在注射剂的生产过程中，可能需要进行多次的灭菌操作，比如药物的配制、容器的灌装等。
然而，多次灭菌操作可能对药物的质量产生不良影响，比如药物的降解、颗粒形成、药效丧失等。
因此，在注射剂无菌保证工艺验证中，需要对多次灭菌操作进行评估和优化。
3.2 瓶封焊接质量的控制在注射剂的生产中，瓶封焊接是防止外界微生物污染的重要环节。
然而，瓶封焊接的质量可能会影响到注射剂的无菌性。
常见的焊接问题包括焊接不牢固、焊接不均匀等。
因此，瓶封焊接质量的控制是注射剂无菌保证工艺验证中需要注意的问题之一。
注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题（三）
注射剂⽆菌保证⼯艺研究与验证常见技术问题（三）21、请问灭菌前微⽣物污染⽔平和耐热性（D值）的测试⽅法？答：微⽣物污染⽔平通常采⽤滤膜过滤法截留微⽣物，再将滤膜转移到固体培养基表⾯，培养并作微⽣物计数。
应注意过滤的体积、截留微⽣物的数量，保证⾜够的检出率（⾜量的过滤量）和可计数性（截留的微⽣物太多就没法计数了）。
每批产品都进⾏的耐热性测试并⾮D值测试，⽽是所谓沸腾试验－⼀种定性试验。
将截留了微⽣物的滤膜放⼊装有同种产品药液的试管中，进⾏⽔浴煮沸15分钟或更长时间，对该药液进⾏⽆菌检查，如阴性则通过，呈阳性，说明污染菌是耐热菌，则需要进⼀步测D值。
99%以上的检品是⾮耐热菌。
D值测定相当复杂，请参考《药品⽣产验证指南》（蓝⽪书，国家药监局编）第三篇第三章第⼀节，有详细介绍。
22、怎样根据D值计算接种量？答：芽孢接种量的计算：Ni＝10Do(lgNo+6)/Di其中Ni为⽣物指⽰剂耐热孢⼦接种数量No为预定产品中灭菌前污染微⽣物的限度Do为污染微⽣物允许的最⼤D值Di为⽣物指⽰剂耐热孢⼦在产品中的D值23、对于选择残存概率法最终灭菌的产品，如果灭菌前每批检测微⽣物限度，⽽微⽣物限度检测时间为72⼩时，⽽实际连续⽣产的⽣产周期远远短于72⼩时，其检测结果仅是对灭菌后产品⽆菌保证⽔平的参考吗？答：显然灭菌前微⽣物含量检查的结果远远滞后于⽣产过程，其⽬的不是⽤于对当批产品的中间控制。
该检查的意义主要有两项：第⼀，⽤于评价该批产品的⽆菌保证⽔平；第⼆，长期积累了多批灭菌前微⽣物含量的数据后，可以对⽣产系统在灭菌前的各⼯艺步骤的微⽣物污染状况作整体的评估，从⽽指⽰该⽣产体系是否有效地将微⽣物污染控制在很好的⽔平，是否需要进⾏改进等。
24、请问微⽣物种类、数量研究的⽅法？所需的设备？如果采⽤残存概率法，是否在⽣产过程中必须对微⽣物⽔平进⾏测定，如果引⼊将增加多少成本？作为⼤输液⽣产企业，采⽤残存概率法，是否要建⽴专门的微⽣物实验室检测灭菌前药液微⽣物污染⽔平？答：微⽣物污染的程度－即数量的检查可以按照药典收载的微⽣物限度检查⽅法进⾏；微⽣物的种类即鉴别可以从以下⼏⽅⾯依次展开：1）通过⾁眼观察菌落形态；2）镜检形态和运动性；3）⼀般⽣化试验：⾰兰⽒染⾊或3％KOH 试验；4）⽣化鉴定（即API试验）鉴别到种。
分析无菌药品生产无菌保证的研究
分析无菌药品生产无菌保证的研究当前，在医疗技术水平不断发展与提高的形势下，药品制作与生产方面，对无菌药品的质量与安全要求越来越高，而无菌药品的生产要求也是药品公司要求最严格，风险最大的制药项目之一。
随着社会的发展，现行的药品控制体系中，关于无菌药品生产的要求最为突出，也对其提出了新的认识标准和看法，为无菌药品的生产与质量控制提供了可靠依据。
本文就对无菌药品生产无菌保证进行研究，探讨与分析无菌药品生产各环节的无菌控制要点与相关内容。
标签：无菌药品；无菌生产；研究分析所谓无菌就是完全没有生命力的微生物。
将无菌药品注入人体内，若人体血液被微生物污染，就会严重威胁患者生命健康。
这就需要在无菌药品生产过程中，要加强无菌药品的质量控制，保证出厂无菌药品的可靠性和安全性。
无菌药品的无菌保证由对多方面因素决定，在保证无菌工艺流程合理化的前提下，需严格控制无菌生产环境，另外，人员的无菌操作技术也是关键因素之一。
本文对无菌药品无菌保证进行研究，确保无菌药品生产无菌保证得到认证，从而切实提高药品生产质量管理水平。
1.无菌药品的定义当前，无菌药品的数量越来越多，相关企业与单位对无菌药品的生产提出了新的标准和看法，而且在实际工作中进一步加强对无菌药品整体质量及效果的控制，以此减少无菌药品在生产阶段存在的风险问题，提高无菌药品的生产质量和经济效益，以满足无菌药品生产要求为目的。
所谓无菌药品就是医疗制剂和原料药在法定药品标准中注明有无菌检查项目，分为无菌制剂和无菌原料药。
在生产无菌药品时，必须严格保证其质量和实际用途，而且需符合相关标准，减少生产过程中造成的污染。
这就需要生产操作人员具备极其严谨专业的生产技能及工作态度，同时生产过程中必须严格按照设计、验证法及规范程序进行操作，最终要出厂的产品绝对不能以成品检验和最终生产程序为依据。
2.无菌药品生产无菌保证的研究2.1无菌药品的生产原则在生产过程中，药品出厂后的最终目的是为人类生活与身体健康提供高效、高质量的保障，以此形成科学、合理、完善的制药体系。
(工艺技术)注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题
注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题[注：以下均为2008年度第一期讲习班（注射剂无菌保证工艺研究与验证技术要求）参会代表所提问题，本期讲习班讲习组根据目前的有关技术要求，经过认真梳理、分析、总结后，现予以发布，并就相关问题进行讨论与交流。
]1、按照欧盟决策树的要求，不能达到121℃，15分钟灭菌，可选择F0≥8的残存概率法。
请问，若产品能达到121℃，12分钟灭菌，是否就不能选择121℃，10分钟，同样，能达到10分钟，就不能选择8分钟，都是F0≥8的情况。
答：从微生物杀灭的数学模型可知，在初始污染相同的情况下，灭菌F0值越大，无菌保证水平越高。
因此，显然为降低产品残留微生物的风险，尽量选择高的F0值是顺理成章的。
2、在产品质量稳定的条件下，均能满足121℃，8分钟和115℃，30分钟，哪个条件应该优先选择呢？答：不考虑产品理化质量稳定性，理论上这两种条件达到的F0值几乎相等，无所谓优选哪个。
但实际生产中，还要考虑灭菌器内产品中热穿透的情况，灭菌器内不同部位的产品实际获得的F0值的差异，不同灭菌批次间产品的F0的差异等。
应该选择热分布差异小，产品F0值差异较小的灭菌工艺。
2℃，灭菌30分钟”，这种表示法是否规范？±3、申报资料中的灭菌条件为“101℃40min。
⨯15min或116℃⨯2℃，灭菌30分钟”几乎不能计算F0值。
灭菌条件的表示可以参照中国药典2005年版二部附录168灭菌法，121℃±2℃，灭菌30分钟”本身不能称为终端灭菌，因“101℃±2℃，灭菌30分钟”是否规范，“101℃±答：暂不说灭菌条件为“101℃4、同品种10ml、20ml注射剂，采取相同的灭菌方式是否合适？答：同品种10ml、20ml注射剂，可以采取相同的灭菌方式，但应进行热穿透试验，考察不同体积样品的热穿透是否有一致，同时考虑采用的灭菌方式应能保证大体积产品的无菌保证水平。
无菌药品生产无菌保证的研究
无菌药品生产无菌保证的研究【摘要】在目前的药品制作和生产工作中，无菌药品生产是要求最为严格、风险最大的制药项目之一。
在当前社会发展中，最新出版的药品控制对于无菌生产的变化和要求最大，也对其提出了新的看法和认识标准，从而对药品的生产控制和产品质量提出了保证依据。
本文就无菌药品生产中各个无菌控制环节进行分析，提出了相关的工作和控制要点。
【关键词】无菌药品；生产；制药药品生产控制和产量质量有更好的保证，中国制药企业正面临着新一轮无菌控制水平提升的挑战；然而很多药企为了通过认证，不得不投巨资改造环境，并对生产设备进行更新换代。
但是仅有硬件的更新还远远不够，如何正确理解“质量源于设计”的理念，按照法规要求合理地设计生产工艺，优化生产过程控制，顺利实现新版GMP的认证要求，从细节入手，切实提高药品生产质量管理水平至关重要。
一、无菌药品概述新世纪以来，随着无菌药品的不断增多，相关企业和单位在工作中逐步对无菌药品的生产保证提出了新的标准和认识，同时在工作中的过程不断提升整体无菌保证能力和控制水平，从而解决无菌药品生产中存在的各种操作风险和细节性问题，有效的控制其生产质量和效益，从而做到真正的实现无菌药品的生产要求。
1、无菌药品概念无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，包括无菌制剂和无菌原料药。
2、无菌药品的制药要点无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，应当最大限度降低微生物，各种微粒和热原的污染。
生产人员的技能，所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素，无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法及规程进行，产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验（包括无菌检查）。
二、无菌药品生产保证研究无菌药品生产在目前的制药领域中最受人们关注，是当前制药领域中最为关键和重视的一部分和工作模式。
在现代化社会发展中，对于无菌药品的生产器械、工作人员和物料在生产之前都需要采用相关的灭菌措施和方法来进行灭杀和消除各种微生物与病菌，从而保证无菌药品生产的质量、持续进行，为整个社会发展提供良好的基础平台，同时有效的保障药品生产质量和药效要求。
无菌原料药生产过程中无菌保证措施的探讨
无菌原料药生产过程中无菌保证措施的探讨作者：娄伟来源：《建筑建材装饰》2014年第08期摘要：在目前的药品生产中，无菌药品生产是要求最为严格、风险最大的制药项目之一。
本文对无菌原料药的生产特点及生产过程中采取的无菌保证措施进行了阐述。
关键词：无菌原料药；洁净度等级；“三合一”设备；无菌转运；无菌对接；工艺用水；CIP/SIP。
前言无菌原料药作为用于制备最终灭菌和非最终灭菌药品制剂的原料，其无菌性及不溶性微粒污染是无菌原料药区别于非无菌原料药的两大特征，也是质量控制的重要项目。
无菌原料药的生产通常是把精制过程和无菌过程结合在一起将无菌过程作为生产工艺的一个单元操作来完成。
有很多种方法可以使非无菌的原材料转化为无菌的原料药。
目前生产上最常用的方法是无菌过滤法，即将非无菌的中间体或原材料配制成溶液，再通过0.22μ孔径的过滤器以达到除菌的目的,在以后用于精制的一系列单元操作中一直保持无菌，最后生产出符合无菌要求的原料药。
典型的无菌原料药精制生产工艺为：将原材料配制成溶液→除菌过滤→结晶→过滤→洗涤→干燥→粉碎→分装。
无菌生产工艺通常较最终灭菌工艺存在更多的可变因素，例如生产环境的空气洁净度、温湿度，操作人员的无菌操作习惯，包装材料和无菌衣物灭菌等。
这些因素为无菌生产工艺增加了不少难度。
1 生产环境的保证根据新版GMP、欧盟GMP及FDA，将洁净度等级划分为：A级或者IOS5级或者动态百级；B级或者IOS7级或者动态万级；C级或者IOS8级或者动态十万级；D级或者IOS8级或者静态十万级。
各个等级具体的内容包括：A级：高风险的操作区域，如灌装区、放置胶塞桶、敞口容器的区域以及无菌装配或连接操作的区域等。
为了维持A级区域的环境状态，需要采用单向流操作台。
该单向流操作台的风速保持在0.36～0.54m/s之间。
应有数据证明单向流的状态并验证。
B级：指无菌配制和灌装等高风险操作A级区所处的背景区域。
C级和D级：指生产无菌药品过程中重要程度较低的洁净操作区。
无菌保证工艺研究PPT课件
灭菌不充分，110 ℃下15分钟，无菌保证 有缺陷
大量加入抗氧化剂≥ 500ppm，诱发变态 反应如哮喘
因某些氨基酸易氧化而过量投料，产生众多 降解产物，却难以定性定量
成品质量标准水平低，含量范围宽80120%
对策
进行深入的工艺研究，改进生产工艺 采用可靠的除氧技术和控制方法实现：
活性成分的化学结构是否稳定 活性成分在高温下可能进行的化学反应 从化学反应的基理揭示反应的必要内因和外因
氧化还原反应 聚合和环合反应 水解反应 其它反应
研究的前期准备
确定研究思路（大纲）
目的－研发、确定最终灭菌工艺条件 核心－控制化学反应的内因和外因 方式－定量研究灭菌前后活性成分含量变化或
总氧及灭菌工艺对产品质量的影响
灭菌前后吸光度、活性成分含量的变化
例：氨基酸液－限制氧化反应
灭菌工艺：灭菌温度和灭菌时间的组合
单纯的高温对氨基酸没有显著影响
其它因素
pH 微量过渡金属 光照
需要注意事项
金属螯合剂、抗氧化剂安全限量
氨基酸灭菌工艺研究成果
研究成果
制定氧含量限度 确定抗氧剂、添加剂的种类和含量限度 确定灭菌工艺条件F0>8
提纲
一． 目的和意义 二． 灭菌工艺选择的基本原则 三． 无菌保证工艺研究的基本内容 四． 无菌保证工艺研究中存在的问题和对策 五． 总结
一、目的和意义
注射剂的质量风险
无菌保证 热源或细菌内毒素污染
无菌工艺研究的目的和意义－消除风险
为产品无菌保证提供工艺保障 为选择的工艺提供科学依据
灭菌前工艺－控制微生物污染 灭菌前工艺－控制化学反应要素 灭菌工艺－杀灭污染菌，提供无菌安全保证，保证化学稳定性 产品稳定性－质量和安全性
《无菌保证工艺研究》课件
随着医疗、制药、食品等领域对无菌产品需求的不断增加，无菌保证工艺已成 为产品质量控制的重要环节，对于保障人类健康和安全具有重要意义。
无菌保证工艺的应用领域
医疗领域
手术器械、注射器、医用敷料 等医疗器械的无菌保证。
制药领域
药品生产过程中的无菌保证， 确保药品质量和安全性。
食品领域
包装食品、饮料、乳制品等的 无菌包装和储存。
3
提高员工质量意识
加强员工质量意识培训，提高员工对无菌保证工 艺重要性的认识，形成全员参与质量管理的良好 氛围。
持续改进与创新
持续改进生产工艺
针对无菌保证工艺的生产过程进行持续改进，提高生产效率和产 品质量。
创新研发新产品
加大研发投入，开发具有自主知识产权的无菌保证工艺相关产品， 满足市场需求。
加强产学研合作
03
具体措施
制药企业需定期对生产环境进行监测和评估，确保空气净化系训和考核，确保其遵
循无菌操作规范。
医疗器械的无菌处理案例
总结词
对医疗器械进行彻底的清洗、消毒和灭菌，确保在使用前无菌。
详细描述
医疗器械常常需要在手术等高风险环境中使用，因此其无菌保证至关重要。医疗器械的清 洗、消毒和灭菌过程需遵循相关法规和标准，确保其无菌状态。
具体措施
医疗器械生产企业需建立完善的无菌处理流程和质量管理体系，对每批产品进行无菌检测 ，并定期对无菌处理设施进行验证和检查，确保其符合相关法规和标准要求。
食品工业的无菌包装案例
总结词
通过无菌包装技术，确保食品在常温下长期保存且不变质。
详细描述
无菌包装技术广泛应用于食品工业，如酸奶、果汁、方便面等产品的包装。通过在无菌环境下对食品进行灌装和密封 ，可延长食品的保质期并保持其品质。
无菌药品生产无菌保证的研究
无菌药品生产无菌保证的研究摘要:在临床治疗中，药品是对病患进行治疗的重要手段之一，因此药物质量对病患的生命健康会产生直接的影响。
随着临床医学技术的发展和相关研究的展开，目前能够使用对病患进行治疗的药物种类不断增多，而无菌药品也是临床上常用的药物种类当中的一种。
无菌药品作为制药要求最为严格、风险最大的制药项目之一,本文主要就无菌药品生产的无菌保证进行分析研究。
关键词：无菌药品；药品生产；无菌保证引言在无菌药品的生产中需要进行GMP认证，即为药品生产质量管理规范认证，在进行药品生产的企业进行GMP认证并通过之后，才能够对企业药品的生产管理队伍进一步进行优化建设，也能够改进传统的药品管理模式，跟上经济和社会发展的脚步。
1无菌药品的概念以及分类1.1概念无菌药品主要是要求没有任何活体微生物存在于药品内，也就是指在法定的药品标准中有无菌检查项目的药品。
在无菌药品的制作过程中，为了能够实现药品中没有任何活体微生物，需要采取多种多样的手段来确保药品不被微生物污染。
特别是在GMP认证提出后，对无菌药品的生产现场质量管理工作更是提出了较高要求。
1.2分类现阶段的无菌药品，通常分为两类，一类是“最终灭菌”的无菌药品。
该药品具有较强的耐热性，可以通过热处理的方式来对制作过程中可能会出现的各种微生物进行精准去除。
在技术选择过程中，通常采用湿热灭菌法，如大容量注射剂、小容量注射剂。
另一类为“非最终灭菌”的无菌药品，它在生产工艺制作过程中的内包环节完毕后没有一个单独的灭菌过程。
它的无菌性主要是借助整个生产环节中对各个工序的无菌控制来最大程度地减少在生产过程中可能会出现的微生物污染。
此类无菌药品常见的有粉针剂、冻干粉针，等等，也有部分小容量的滴眼液、注射剂、无菌原料药，等等，它们也属于“非最终灭菌”药品。
在无菌药品的生产手段选择过程中，要根据药品的工艺开发过程以及品种来进行选择，最常见的办法就是“最终灭菌”，以确保整个药品的无菌特性。
无菌保证工艺剖析护理课件
改进措施
持续监控与跟踪
在无菌保证工艺验证通过后，应持续 对工艺过程进行监控和跟踪，确保无 菌保证工艺的长期稳定性和可靠性。
根据验证结果分析，针对存在的问题 和不足，制定相应的改进措施，提高 无菌保证工艺的稳定性和可靠性。
05
无菌保证工艺案例分析
Chapter
制药行业无菌保证工艺案例
01
02
03
案例一
生产过程无菌控制
人员卫生
人员是最大的污染源，因此对人员的卫生控制非常重要。所有人员进入车间前 都必须经过严格的更衣、洗手、消毒程序，并定期对人员进行微生物检测。
生产过程监控
在生产过程中，应定期对环境、设备、物料进行微生物检测，以确保无菌环境 不被破坏。一旦发现微生物超标，应立即停止生产，查找原因并采取措施。
最终无菌产品检测
产品无菌检测
在产品灌装或包装完成后，应立即对产品进行无菌检测。常用的无菌检测方法有 培养法和快速检测法。培养法是将样品接种在培养基上培养一定时间后观察是否 有微生物生长；快速检测法则是在短时间内得出检测结果的方法。
不合格品处理
对于无菌检测不合格的产品，应立即进行隔离和标识，并进行进一步的处理。处 理方式应根据产品的性质和具体情况而定，一般包括重新灭菌、销毁等。
01 02 03 04
组建验证团队
由质量保证、生产、工程和微生 物检验等方面的专业人员组成验 证团队，共同完成验证工作。
监控工艺过程
在验证期间，对无菌保证工艺的 生产过程进行实时监控，确保工 艺参数符合要求，及时发现并解 决潜在问题。
验证结果分析与改进
结果分析
对收集到的数据和证据进行统计和分 析，评估无菌保证工艺的有效性和可 靠性，确定是否达到预期的验证目标 。
无菌灭菌技术实验报告
无菌灭菌技术实验报告引言无菌灭菌技术是实验室和医疗领域中必不可少的重要实验技术。
它的目的是去除或杀灭实验样品中的微生物，从而保证实验的可靠性和安全性。
本实验旨在探究无菌灭菌技术的原理和操作方法，并通过实践操作加深对这一技术的理解。
实验目的1. 了解无菌灭菌技术的原理；2. 掌握无菌操作的操作方法；3. 学习无菌技术在实验中的应用。
实验材料和仪器1. 灭菌器；2. 无菌培养基；3. 高压蒸汽灭菌器。
实验步骤无菌操作前的准备1. 实验前做好个人防护措施，佩戴好实验室衣物、手套和口罩等。
2. 准备实验所需的培养基和实验器具，并将其摆放在灭菌器中。
3. 打开高压蒸汽灭菌器，按照要求设定温度和时间参数，进行预热。
无菌操作1. 取出需处理的培养基和实验器具，并放置在无菌操作台上。
2. 涂抹双手消毒液，并将双手置于紫外线灯下进行照射，持续5分钟杀灭手部的微生物。
3. 用无菌棉签蘸取无菌水，在无菌操作台上做好手部和操作台面的消毒。
4. 打开培养基的盖子，并将试管、培养皿等放置在操作台上。
5. 用铝箔将需要处理的实验器具包裹起来。
6. 将包裹好的实验器具放入高压蒸汽灭菌器中进行灭菌，设定好时间参数后开始加热。
7. 灭菌结束后，关掉高压蒸汽灭菌器，等待温度下降到接近室温时取出灭菌好的实验器具。
8. 将实验器具放置于无菌操作台上。
无菌操作后的处理1. 高压蒸汽灭菌器冷却后，将实验所用的培养基也放置其中，设定好时间参数进行灭菌。
2. 将用过的培养基瓶等实验器具进行处理，避免交叉污染。
3. 关闭无菌操作台的紫外线灯，清洁操作台面，保持整洁。
实验结果与分析经过本实验的操作，我们成功地进行了无菌灭菌技术的实践操作。
在实验操作过程中，我们注意到操作的仪器和材料必须经过灭菌处理，以保证实验的无菌性。
在无菌操作中，使用双手消毒液和紫外线灯进行手部和操作台面的消毒是保证实验干净的重要步骤。
此外，高压蒸汽灭菌器的使用也起到了至关重要的作用，通过加热高压蒸汽灭菌器中的实验器具和培养基，有效地消灭了其中的微生物。
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注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题注：以下均为2008年度第一期讲习班（注射剂无菌保证工艺研究与验证技术要求）参会代表所提问题，本期讲习班讲习组根据目前的有关技术要求，经过认真梳理、分析、总结后，现予以发布，并就相关问题进行讨论与交流。
1、按照欧盟决策树的要求，不能达到121℃，15分钟灭菌，可选择F0≥8的残存概率法。
请问，若产品能达到121℃，12分钟灭菌，是否就不能选择121℃，10分钟，同样，能达到10分钟，就不能选择8分钟，都是F0≥8的情况。
答：从微生物杀灭的数学模型可知，在初始污染相同的情况下，灭菌F0值越大，无菌保证水平越高。
因此，显然为降低产品残留微生物的风险，尽量选择高的F0值是顺理成章的。
2、在产品质量稳定的条件下，均能满足121℃，8分钟和115℃，30分钟，哪个条件应该优先选择呢？答：不考虑产品理化质量稳定性，理论上这两种条件达到的F0值几乎相等，无所谓优选哪个。
但实际生产中，还要考虑灭菌器内产品中热穿透的情况，灭菌器内不同部位的产品实际获得的F0值的差异，不同灭菌批次间产品的F0的差异等。
应该选择热分布差异小，产品F0值差异较小的灭菌工艺。
2℃，灭菌30分钟”，这种表示法是否规范？±3、申报资料中的灭菌条件为“101℃40min。
⨯15min或116℃⨯2℃，灭菌30分钟”几乎不能计算F0值。
灭菌条件的表示可以参照中国药典2005年版二部附录168灭菌法，121℃±2℃，灭菌30分钟”本身不能称为终端灭菌，因“101℃±2℃，灭菌30分钟”是否规范，“101℃±答：暂不说灭菌条件为“101℃4、同品种10ml、20ml注射剂，采取相同的灭菌方式是否合适？答：同品种10ml、20ml注射剂，可以采取相同的灭菌方式，但应进行热穿透试验，考察不同体积样品的热穿透是否有一致，同时考虑采用的灭菌方式应能保证大体积产品的无菌保证水平。
5、选择最高无菌保证水平的灭菌工艺，可能会与产品的质量，如有关物质、稳定性等方面有冲突，如何平衡这一矛盾？另外，国外上市的是粉针剂，国内申报时是否还需要进行灭菌工艺的选择研究？答：实际上，在进行灭菌工艺选择研究过程中就应该进行不同灭菌条件下样品质量变化的研究，选择灭菌工艺的过程也是平衡无菌保证水平和（样品质量）理化指标的过程，在产品有临床需求的情况下，灭菌工艺的选择应以其自身能达到的最高无菌保证水平为原则。
对国外上市的粉针剂，国内申报时也应对其采用粉针剂型进行研究，如主药确系对热、对水分不稳定，则可以采用与国外相同的粉针剂；如果主药不是对热、对水分不稳定，则应根据主药的性质选择无菌保证水平高的剂型。
6、最终灭菌工艺的选择原则是首选F0≥12，而不是F0≥8；还是只要达到F0≥8即可？答：可参考欧盟灭菌工艺选择的决策树。
7、决策树中残存概率法是否亦优先选择121℃的温度条件？答：不一定，要根据产品的稳定性确定，如果采用更高温度和更短的时间能满足残存概率法时，可能比较低温度，更长时间的灭菌条件对产品更有利。
如果产品不能耐受121℃的高温，则可以降低温度，并保证微生物的残存概率小于10-6。
8、对热不稳定药品（如蛋白质类、生物制品等），应该直接进行无菌生产工艺的验证。
答：对热不稳定药品（如蛋白质类、生物制品等），首先应对采用的无菌工艺进行研究，是采用除菌过滤+无菌生产工艺，还是采用无菌组装工艺；然后再对无菌工艺进行验证。
9、是否在产品注册申报时就已形成本产品的完整的工艺规程中规定的各项参数的验证？答：药品注册管理办法规定，申请人在申报“药品注册申请表”后，经药品审评中心审评符合规定的，通知申请人向药品认证管理中心申请生产现场检查，现场检查目的是确认核定生产工艺的可行性，同时抽取1批样品，并规定样品的生产应当符合GMP要求。
由此可见，申报产品注册时，应对用于正式上市产品生产的工艺有了足够的认识。
这种认识是建立在产品和工艺开发，扩产、设备和系统的验证以及验证批的生产整个过程上的。
验证批的目的是要证明在规定的工艺参数的范围内，工艺过程能始终生产出合格的产品来。
因此，在进行验证批生产前，应已充分了解并能控制工艺中各种关键的可变因素。
10、在进行灭菌工艺验证时，一般会放置一个校验的探头在灭菌柜控制探头旁边，这两者之间的温度差异有什么要求？是否应按校样标准，只允许±0.5℃的偏差？答：一般来说:a：灭菌器自带的独立的记录探头与监控探头就应完成足够的验证数据，然后对存在的偏差作修正；b：验证所用的测温探头的精度应优于灭菌器自带的记录探头和监控探头；c：验证本身的作用之一是对灭菌器自带的监控探头和记录探头进行修正，以便正常使用时达到较为准确的温度值。
目前没有找到“只允许±0.5℃的偏差”的说法。
11、在同一条大容量注射剂生产线上，如果有一台灭菌柜，需要进行多个规格产品（如250ml,100ml）以及不同灭菌参数产品（比如灭菌温度和时间不同）的灭菌，那么在进行验证和再验证的过程中，如何进行热分布以及热穿透的验证设计？是否各种规格、各种灭菌条件均需分别进行验证？答：一般来说，各种规格、各种灭菌条件均需分别进行验证。
不同规格混合装载的灭菌，除非能够确认很多的相关内容，否则不推荐应用。
12、在对湿热灭菌器进行验证或再验证过程中，进行热分布、热穿透的验证时，如果柜内设置12个或16个热电偶进行温度测试时，找到的冷点在3次验证中可能不同，如果出现这种情况该如何处理？答：一般来说，空载热分布的冷点应该是在确定的位置周围，否则就可能是设备、压力、空气置换不完全、蒸汽质量等原因引起。
对于装载热穿透，大容量注射剂（LVP，>100ml）冷点位于产品的几何中心和沿纵轴位于产品的底部，但需要验证确认。
冷点的定位在小容量注射剂中并不典型，因为溶液加热的速率几乎与灭菌器相同。
还有，容器的方向也会影响冷点的位置，当容器旋转或翻转时，可能不存在可辨别的冷点。
如果装载不变，容量相同，蒸汽穿透不存在阻隔等，冷点仍然无法重现，则应检查设备、工艺、压力、蒸汽质量等方面可能存在的不确定性。
13、满载热分布和空载热分布对于灭菌效果上体现出的意义有何不同？答：两项试验都是测量灭菌腔室的温度分布情况，还不反映产品内的温度和热效益的情况，还不能直接反映产品的灭菌效果。
但腔室情况显然会影响产品内的情况。
验证中依次进行空载热分布、满载热分布、产品热穿透试验。
采用这种试验的主要目的是用尽量少的试验次数，尽可能地揭示客观情况。
前道试验的结果为后道试验提供信息。
14、满载热分布试验是用空瓶进行还是用装注射用水的输液瓶进行？答：满载热分布试验是用模拟样品进行。
15、如验证时的装载方式为半载或满载，在以后生产中处于满载和半载之间的是否需要验证？答：对于处于满载和半载之间的装载方式，建议使用模拟产品填充使其达到满载，从而确保生产时的装载方式与验证时一致。
16、热穿透试验怎么做？答：热穿透试验的目的是确定灭菌室装载中的“最冷点”，并确认该点在预定的灭菌程序中获得充分的无菌保证值，即菌种残余量≤10-6及各检测点温度与灭菌室内平均温度的差值≤2.5℃。
对于可能影响灭菌效果的操作情况的变更应做相应的验证，确认操作方法。
例如：当在每个灭菌盘上增加不锈钢盖后，实际产品（溶液）内部的升温时间要比不加盖时慢2分钟，因此要在灭菌程序设定时增加2分钟的时间。
热电偶的放置与满载热分布试验规程一致，将标准热电偶放在灭菌溶液中心部位。
17、热穿透试验中的模拟样品是什么概念，是指实验室小批量样品吗？答：热穿透试验中的模拟样品是指热穿透性能与真实样品一致的样品，不是实验室小批量样品。
18、微生物挑战试验的生物指示剂的种类需要根据品种选择吗？如何选择？答：微生物挑战试验的生物指示剂的种类及选择可以参考中国药典2005年版二部附录169灭菌法。
19、灭菌前微生物污染水平的测定方法？答：滤膜过滤法是最常用的方法。
使用前应通过验证。
20.产品的微生物限度检测结果为0CFU，没有发现耐热微生物，那么验证过程中能否采用D值稍低的枯草芽孢杆菌作为生物指示剂进行验证？答：1）、微生物限度的检测结果和选择D值稍低的枯草芽孢杆菌作为生物指示剂之间不存在因果关系。
2）、根据提问者的问题，可以认为其采用的是残存概率法的灭菌工艺。
对于残存概率法的灭菌工艺可以选择生物指示剂进行残存概率测试，仅仅是因为产品或包装本身不能承受过度杀灭，从而选择比较严格的过程控制，加上产品的初始菌数量控制，或者再加上除菌过滤工艺等等，然后选择生物指示剂进行灵敏度测试，测出平均含菌量N0，再进行不少于4个梯度菌量、足够批次、数量的产品的灭菌前后微生物限度测试（若必需，对不同灭菌时间也要进行测试），寻找并得到大于下降6个对数等级的状态参数，在满足F0值在8~12之间的条件下，从而推算出D值。
21、请问灭菌前微生物污染水平和耐热性（D值）的测试方法？答：微生物污染水平通常采用滤膜过滤法截留微生物，再将滤膜转移到固体培养基表面，培养并作微生物计数。
应注意过滤的体积、截留微生物的数量，保证足够的检出率（足量的过滤量）和可计数性（截留的微生物太多就没法计数了）。
每批产品都进行的耐热性测试并非D值测试，而是所谓沸腾试验－一种定性试验。
将截留了微生物的滤膜放入装有同种产品药液的试管中，进行水浴煮沸15分钟或更长时间，对该药液进行无菌检查，如阴性则通过，呈阳性，说明污染菌是耐热菌，则需要进一步测D值。
99%以上的检品是非耐热菌。
D值测定相当复杂，请参考《药品生产验证指南》（蓝皮书，国家药监局编）第三篇第三章第一节，有详细介绍。
22、怎样根据D值计算接种量？答：芽孢接种量的计算：Ni＝10Do(lgNo+6)/Di其中Ni为生物指示剂耐热孢子接种数量No为预定产品中灭菌前污染微生物的限度Do为污染微生物允许的最大D值Di为生物指示剂耐热孢子在产品中的D值23、对于选择残存概率法最终灭菌的产品，如果灭菌前每批检测微生物限度，而微生物限度检测时间为72小时，而实际连续生产的生产周期远远短于72小时，其检测结果仅是对灭菌后产品无菌保证水平的参考吗？答：显然灭菌前微生物含量检查的结果远远滞后于生产过程，其目的不是用于对当批产品的中间控制。
该检查的意义主要有两项：第一，用于评价该批产品的无菌保证水平；第二，长期积累了多批灭菌前微生物含量的数据后，可以对生产系统在灭菌前的各工艺步骤的微生物污染状况作整体的评估，从而指示该生产体系是否有效地将微生物污染控制在很好的水平，是否需要进行改进等。
24、请问微生物种类、数量研究的方法？所需的设备？如果采用残存概率法，是否在生产过程中必须对微生物水平进行测定，如果引入将增加多少成本？作为大输液生产企业，采用残存概率法，是否要建立专门的微生物实验室检测灭菌前药液微生物污染水平？答：微生物污染的程度－即数量的检查可以按照药典收载的微生物限度检查方法进行；微生物的种类即鉴别可以从以下几方面依次展开：1）通过肉眼观察菌落形态；2）镜检形态和运动性；3）一般生化试验：革兰氏染色或3％KOH试验；4）生化鉴定（即API试验）鉴别到种。