框架涵施工组织设计

一、编制依据- 2 -二、编制X围- 2 -三、工序流程- 2 -1.施工准备-2-2.混凝土框架涵工序流程-3-3.施工顺序-4-四、施工原材料- 10 -1.钢筋-10-3.砂石骨料-11-4.砼拌合和养护用水-12-5.其他原材料-12-五、模板工程- 12 -1.设计与制造-12-2.模板的安装和使用-13-3.模板的拆除与存放-14-六.钢筋加工和安装- 16 -1.钢筋加工-16-2.钢筋连接-17-3.钢筋安装-18-七、混凝工作业- 19 -1.搅拌工艺要求-19-2.混凝土运输-21-3.砼的浇筑-22-八.混凝土的养护- 24 -九、框架涵作业安全、质量、环境保护措施- 24 -1.框架涵作业安全保证措施-24-2.框架涵质量通病防治措施-25-3.环境保护措施-26-一、编制依据1.《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213—20052.《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160号3.《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收补充标准》铁建设［2005］160号4.《铁路混凝土与砌体工程施工技术指南》TB10424—20035.《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZ212—20056.《铁路混凝土工程施工技术指南》TZ212—20057.《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设［2005］157号二、编制X围新建铁路合福线XX至XX段XX车站改扩建工程，里程X围DK468+546.88～DK469+160.34内钢筋混凝土框架涵。

DK468+717.4为排洪涵，孔径为1-2.0*2.5m，净高2.5米；DK468+904.8为排洪涵，孔径为1-3.0*3.5m，净高3.5米；L1DK5+870孔径为1-2.0*2.5m，净高2.5米；L2DK5+550孔径为1-2.0*2.5m，净高2.5米；L2DK5+925孔径为1-1.5*2m，净高2米；。

三、工序流程就地浇筑施工钢筋混凝土框架涵。

1.施工准备1.1场地准备测量放样挖基X围，并进行场地平整。

施工场地内设置地面排水坡度、四周设置排水沟进行地表水清除。

施工前，应查明现场X围内的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，并采取必要的措施，以免因施工而造成损坏。

1.2技术准备施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织相关人员培训、学习相关技术规X及施工细则、设计文件，做好涵洞施工的技术准备工作。

并且对技术人员进行技术交底，交底内容包括：施工方法、施工工艺、施工安全、机械使用等。

1.3测量放样精确放样、测量挖基的位置、尺寸、高程及涵洞两侧原地面标高，定出基坑开挖X围，将轴线控制线延长至坑外适当位置加以固定并妥善保护。

2.混凝土框架涵工序流程钢筋混凝土框架涵工序流程3.施工顺序3.1基坑开挖框架涵基坑采用挖掘机开挖，辅以人工清底，机械开挖至距设计标高30cm时采用人工清底避免扰动地基。

基坑底面平面尺寸应按基础换填尺寸大小每边加宽0.5米，基坑X围以外四周设排水沟和集水井，采用人工或水泵将基坑内的积水排出坑外，防止基坑遭水浸泡，影响基底承载力达不到设计要求。

根据现场实际地质情况及开挖深度进行放坡开挖，一般坡度取1：0.75。

弃土堆距离基坑坡口线不得小于1米，堆土高度小于2米。

框架涵基坑开挖后，立即以静力触探法对基底承载力进行检查，报监理工程师和设计单位现场确认。

如地质情况与设计相符，进行下一步工作。

基坑开挖后，应检查以下内容：a基底平面位置，尺寸及高程是否符合设计要求b基底地质承载力是否与设计相等c基底排水是否满足要求6.1.4.2、基底容许误差应符合下列规定土质：±50mm石质：+50mm,-200mm。

6.1.4.3、基底高程基底高程必须按设计严格控制，松散浮土必须清除，若有局部超挖，严禁用松土填补，要用级配碎石找平。

6.1.4.4、地基承载力当挖至设计标高，基底承载力达不到设计要求时，要报监理工程师与设计单位，经设计单位与监理工程师提出处理意见后，方可进行下道工序施工。

当开挖到设计高程且基底复合地基承载力满足设计要求时，报监理工程师检验基坑，检验合格后，方可进行基础施工，以免地下水或地表水浸泡地基，影响基底承载力。

3.2浇筑基础砼设计要求出入口节，基础厚度为100cm。

中间涵节，基底均铺设10cm的混凝土垫层。

3.3 涵身混凝土施工3.3.1墙身底部放线在垫层上测量放线并画出钢筋布置大样及立模边线，然后绑扎底板及侧墙钢筋，绑扎侧墙钢筋时在外侧用钢管搭设临时支架以防钢筋笼变形。

钢筋主筋保护层为≥5㎝（墙身钢筋靠内模侧绑双峰式垫块），钢筋搭接及弯钩符合规X及验标要求。

3.3.2内支撑、内模及顶板施工基础及框体模板采用竹胶板，为保证混凝土面美观，交通框架墙身采用无内拉杆模板施工（内模利用满堂支架向两侧顶紧，外模采用双联槽钢竖向加固）。

内支撑采用φ50钢管搭设，纵横向布距不大于0.8m，竖向布距不大于1.2 m，顶部用可调托撑顶纵梁，纵梁上布置横梁，横梁上为顶模。

内支撑的横向钢管应与内侧模在横竖带节点处用钢管卡子连接，起到横向内支撑作用。

3.3.3钢筋加工、绑扎钢筋在加工棚内集中加工，平板车运到施工现场，现场绑扎。

钢筋加工安装要达到检查精度要求，否则重新调整处理。

（1）钢筋的直径、规格及质量要求应符合设计和规X要求，钢筋的焊接工作应由持证上岗的专业人员操作，其焊接质量由指挥部中心试验室取样鉴定。

（2）钢筋的保护层采用细石子砼垫块支垫在模板与钢筋之间来保证，砼垫块强度同等于框架涵砼强度，保护层垫块数量不少于4个/m2。

（3）受力钢筋接头应设置在应力较小处，并分散、错开布置。

配置在同一截面内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定：闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉构件中不得超过25%，在受压区可不受限制。

绑扎接头在构件的受拉区不超过25%，在受压区不得超过50%。

（4）严格按规X及设计要求绑扎，支撑箍筋应适当予以点焊，保证上层钢筋网片不变形。

3.3.4立外模外模采用竹胶板组拼，外模的固定采用钢管支架支撑，并以圆木或钢管辅助支顶。

3.3.5混凝土浇注混凝土由搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运至工地后，采用泵送入模，浇注箱身混凝土一般可分为二阶段施工，先浇注基础至箱身与底板倒角以上30cm处，第二次浇注边墙及顶板砼。

施工中要求当底板混凝土强度达到70%后，再绑扎上部钢筋，浇注边墙及顶板混凝土，边墙与底板混凝土相接处必须凿毛，清洗干净，再浇注上部混凝土。

接长钢筋时接头采用闪光对焊，并进行纵向打磨加工,且钢筋接头应错开。

顶板和底板的混凝土必须一次浇注完成，各边墙的施工缝不得在同一平面上，混凝土采用斜向分段分层浇注，分层厚度不得大于40㎝，要求上层混凝土浇注时下层混凝土尚未初凝，边墙浇注时两边对称均衡进行，用插入式振捣器进行振实，底板、顶板混凝土采用插入式振捣器与平板式振捣器振实。

砼浇筑完成后立即抹平进入养护程序。

3.3.6沉降缝处理涵身长度顺涵轴向按设计布置沉降缝，缝宽3㎝。

箱涵在沉落缝设置处，内侧镶嵌聚苯乙烯硬质泡沫板，在砼浇注工程中按设计要求埋设橡胶止水条。

为了保证整个沉降缝竖直且在一个截面上，立模堵头处须立分离式两块模板（夹紧止水带），并与内外模板以螺丝杆联连。

3.3.7混凝土养护拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，使用自动喷水系统，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。

养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。

当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯20℃时，方可拆模。

3.4 翼墙混凝土施工3.4.1墙身底部放线按照已布设的涵洞轴线控制桩，把翼墙的墙身位置在基础顶面钉出并弹出黑线。

显示出翼墙的轮廓线，轴线误差控制在15mm以内。

3.4.2模板a模板及支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。

b模板位置的控制为了使模板不跑模和胀模，采取如下控制措施：为了控制模板不往墙内、外移位，事先在基础上预埋φ16以上的钢筋头，外露10cm，埋深大于10d，按计算位置设置。

模板安装后，在钢筋头与模板立柱之间加入对向木楔，将模板撑住。

模板校正：模板安装完毕后，必须校正平整度，校正工具采用手扳胡芦拉和支顶相配合的方法。

通过校正使平整度和轴线偏位满足要求；①、用2m靠尺检查，平整度不大于5mm②、轴线位置偏差：不大于5mm③、顶面高程在±5mm以内。

3.5防水层、保护层、沉落缝施工1)防水层施工①为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，涵顶面基层应平整。

涵顶M20水泥砂浆与涵身同时浇筑形成2%的坡度。

②平整度要求，用1m长的靠尺，空隙不大于3mm，孔隙只允许平缓变化，每米不应超过一处。

如不符合要求可用凿除的方法进行处理，或用砂浆进行整平，用水泥砂浆找平时，基底应清洁、湿润。

水泥砂浆做局部找平时，应在砂浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂（也可以用其他性能相同的胶粘剂），以增强水泥砂浆与基底的连接。

③涵顶面基层及涂刷防水材料进行封边的部位应清洁、无蜂窝、麻面、浮渣、浮灰、油污等。

④蜂窝、麻面应用水泥砂浆填补平整。

填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣、浮灰、油污等，并使之湿润。

对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥砂浆、水泥浆中添加适量类似107胶的水溶性胶以增强水泥砂浆、水泥净浆与基底的连接。

⑤涂刷防水涂料时基层应干燥。

基层干燥的鉴别方法，一般可凭经验、肉眼观察，也可用1m见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照射1～3小时后（或用吹风机加热的办法），观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。

⑥防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约为3～5分钟，或根据产品说明确定。

⑦防水涂料的涂刷应从涵顶向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应。

涂刷应均匀，涂刷厚度不得小于1.5mm。

不得涂刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。

⑧防水卷材纵向宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，若需要纵向搭接，允许进行一次纵向搭接，且先行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头应错开。

纵向搭接宽度不得小于120mm，横向搭接宽度不得小于80mm。

⑨较低的一幅防水卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，涂刷防水涂料时应与次前涂层衔接好。

铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其他部分无空鼓。

⑩防水层铺设完毕后，方可进行保护层的施工。

2)保护层施工①纤维混凝土应采用强制搅拌，将石子、砂子、水泥、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌机中，搅拌时间应不小于3分钟，应拌合均匀。

②将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在涵洞的防水层上，用平板振捣器捣实，在拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢，使纤维网混凝土的振捣时间达到20秒左右，并无可见空洞为止。