精益生产培训资料
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-精益生产培训资料
流程图
总结词：梳理流程
详细描述：流程图是一种以图形方式呈现工作流程的工具。 通过绘制流程图，企业可以清晰地梳理各个部门、岗位之间 的职责和协同关系，明确关键流程和瓶颈环节，针对性地进 行优化和改进。
5S管理
总结词：现场管理
详细描述：5S管理是一种现场管理方法，包 括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清 洁（Shine）、清洁检查（Check）和素养 （Sustain）。通过实施5S管理，企业可以 提高工作效率、降低成本、保障安全和提高
它关注客户需求，以价值流为导向，采用灵活的组织结构和 生产方式，运用多种管理工具和技能，不断提升企业竞争力 。
精益生产的起源与发展
精益生产起源于日本，经历了“丰田 生产方式”和“精益管理”两个阶段
。
20世纪70年代，日本汽车制造商丰田 公司通过不断改进和创新，提出了一 套独特的管理哲学和生产方式，被称 为“丰田生产方式”，即精益生产的
2023
《-精益生产培训资料》
目录
• 精益生产简介 • 精益生产的主要工具 • 精益生产在不同行业的应用 • 精益生产实施步骤 • 精益生产实施的关键因素
01
精益生产简介
精益生产是什么
精益生产是一种管理哲学和质量控制方法，旨在持续改进和 优化生产过程，提高效率、减少浪费、降低成本，最终实现 高质量、高效率、高收益的长期目标。
加强员工培训
通过培训提高员工的技能和素质，推广精益生产 理念和方法，增强员工的参与意识和主动性。
优化生产流程
通过对生产流程进行全面梳理和优化，消除浪费 和瓶颈环节，提高生产效率和质量水平。
引进先进技术
引进先进的生产技术和设备，提高生产自动化水 平和生产效率。
精益生产培训资料
外部时间：
—可以在机器运行的情况下进行的操作所需 要的时间。
14
第六部分:精益生产之关键点突破
6.2 品种快速切换能力（SMED）提升
初期
内部和外部的 操作没有区分 开
1 区分内部 及外部的 操作
外部
1. 检查表 2. 功能检查 3. 改进部件 和工具的运 输
2 将内部操作 转化为外部 操作
1. 预先准备操
生产工序间的 半成品
5
第五部分:减少库存
5.4 如何有效减少库存
使用最少原物料、在制品及完成品库存，以得到高产 量的整合活动。
Pull
半成品 顧客 最終組裝 半成品 製造 製造 製造 製造 製造 廠商 廠商 製造 製造 製造 製造 廠商 廠商
不生产不需要的东西 高品质、堅強的供应商关系 稳定、可观测的最终产品需求
17
第六部分:精益生产之关键点突破
6.3 生产节拍与拉动绳索的作用
标准时间构成
观测时间 评比 因数 私事 宽放 疲劳 宽放 程序 宽放 特别 宽放 政策 宽放
正常时间 标准时间
18
第六部分:精益生产之关键点突破
6.4 瓶颈与缓冲区突破
突破瓶颈：
找出影响整条生产线生产效率的工序，并加以改善。
缓冲区：
在瓶颈工序设定缓冲库存，以解决问题的经常发生。
19
第六部分:精益生产之关键点突破
6.4 瓶颈与缓冲区突破
瓶颈 工序
作 业 时 间 19 25s 18 20
从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并 达到设计速度的时间。
12
第六部分:精益生产之关键点突破
6.2 品种快速切换能力（SMED）提升
精益生产培训课程
05 精益生产在中国的挑战与 机遇
市场环境与竞争态势
市场竞争激烈
随着中国制造业的快速发展，市 场竞争日趋激烈，企业需要不断 提升生产效率和产品质量以保持 竞争优势。
客户需求多样化
客户需求日益多样化，要求企业 具备快速响应市场变化的能力， 这需要企业引入精益生产理念， 实现个性化定制和柔性生产。
技术创新与人才培养
应用
在产品设计、生产和运营过程中， 绘制价值流图有助于企业了解产品 开发和生产流程中的瓶颈和浪费。
5S管理
定义
5S管理是一种现场管理方法，包 括整理（Sort）、整顿 （Straighten）、清扫
（Sweep）、清洁（Sanitize） 和素养（Sustain）五个方面。
目的
提高工作效率，减少浪费，保证 生产安全。
应用
03
在库存管理中，拉动系统有助于降低库存成本，减少浪费和降
低库存风险。
03 精益生产的实施步骤
明确目标与期望
01
确定企业实施精益生产的目标， 如降低成本、提高效率、优化流 程等。
02
明确企业高层对精益生产的期望 ，确保各部门对目标的理解和认 同。
价值流分析
对企业生产流程进行全面的价值流分 析，包括从原材料采购到产品交付的 整个过程。
质量管理
本田公司注重质量管理，通过严格的质量控制和持续改进，确保产 品的高品质。
创新与研发
本田公司在汽车技术方面不断创新，推出了一系列具有影响力的产 品和技术。
海尔集团
海尔管理模式
海尔集团采用独特的管理模式，注重流程优化、快速响应和持续 改进，实现了高效、低成本的生产和服务。
全球化战略
海尔集团积极推进全球化战略，通过收购、兼并与合作等方式拓 展海外市场，提高国际竞争力。
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
精益生产培训资料
感谢观看
FMEA旨在提前发现并解决潜在问题，防止故障发生，提高产品和过程 的可靠性和安全性。
03
实施步骤
包括识别潜在故障模式、评估故障影响、确定故障优先级、制定纠正措
施和持续改进。
03
精益生产实施步骤
精益诊断与评估
价值流分析
通过对产品生产的整个过程进行 详细的价值流分析，识别出生产 过程中的浪费和不增值环节。
法，实现精益生产的持续提升。
04
成功实施精益生产的关键要素
领导层的支持与承诺
领导层的坚定支持
精益生产的成功实施需要领导层对精益理念和目标的充分理解和坚定支持。领导层应积极倡导精益生 产，为员工树立榜样，推动精益生产的深入实施。
资源承诺
领导层需要为精益生产投入足够的资源，包括人力、物力、财力等，确保精益生产项目的顺利推进。
起源
精益生产起源于20世纪80年代的丰田 生产方式（TPS），由丰田公司创立 。后来逐渐发展成为一种广泛应用于 各种行业和企业的生产管理方法。
精益生产的核心原则
消除浪费
精益生产追求零浪费，通过识别 并消除生产过程中的各种浪费， 如过度生产、等待、运输、不良 品等，提高效率和资源利用率。
持续改进
精益生产强调持续改进，通过员工 参与、团队合作、问题解决等方法 ，不断优化生产过程和管理方式， 实现长期的竞争优势。
现场调研
深入生产现场，了解实际生产状 况，包括设备布局、物料流动、 人员操作等，找出存在的问题和 改进点。
制定精益战略
确定目标
明确精益生产的目标，如提高生产效率、降低成本、缩短交货期等，为制定战 略提供方向。
制定计划
根据诊断与评估结果，制定具体的精益生产实施计划，明确改进项目、时间表 和责任人。
FMEA旨在提前发现并解决潜在问题，防止故障发生，提高产品和过程 的可靠性和安全性。
03
实施步骤
包括识别潜在故障模式、评估故障影响、确定故障优先级、制定纠正措
施和持续改进。
03
精益生产实施步骤
精益诊断与评估
价值流分析
通过对产品生产的整个过程进行 详细的价值流分析，识别出生产 过程中的浪费和不增值环节。
法，实现精益生产的持续提升。
04
成功实施精益生产的关键要素
领导层的支持与承诺
领导层的坚定支持
精益生产的成功实施需要领导层对精益理念和目标的充分理解和坚定支持。领导层应积极倡导精益生 产，为员工树立榜样，推动精益生产的深入实施。
资源承诺
领导层需要为精益生产投入足够的资源，包括人力、物力、财力等，确保精益生产项目的顺利推进。
起源
精益生产起源于20世纪80年代的丰田 生产方式（TPS），由丰田公司创立 。后来逐渐发展成为一种广泛应用于 各种行业和企业的生产管理方法。
精益生产的核心原则
消除浪费
精益生产追求零浪费，通过识别 并消除生产过程中的各种浪费， 如过度生产、等待、运输、不良 品等，提高效率和资源利用率。
持续改进
精益生产强调持续改进，通过员工 参与、团队合作、问题解决等方法 ，不断优化生产过程和管理方式， 实现长期的竞争优势。
现场调研
深入生产现场，了解实际生产状 况，包括设备布局、物料流动、 人员操作等，找出存在的问题和 改进点。
制定精益战略
确定目标
明确精益生产的目标，如提高生产效率、降低成本、缩短交货期等，为制定战 略提供方向。
制定计划
根据诊断与评估结果，制定具体的精益生产实施计划，明确改进项目、时间表 和责任人。
-精益生产培训资料
XX电子企业从产品研发、生产线布局 、生产计划和物料管理等方面入手， 采用精益思想和工具，优化生产流程 ，提高生产效率和质量。
经过一段时间的努力，XX电子企业的 生产效率提高了35%，产品不良品率 降低了15%，生产周期缩短了25%， 取得了较好的经济效益和社会效益。 同时，也提高了企业的整体管理和技 术水平，增强了企业的市场竞争力。
针对改进点制定具体的改进措施， 包括调整生产线布局、更换设备、 改进工艺等。
实施改进方案
落实改进措施
根据制定的改进方案，落实各项改进措施，确保改进计划的 顺利实施。
检查改进效果
在改进实施后，对改进效果进行检查和评估，确保改进达到 了预期的效果。
05
精益生产的成功案例
XX制造企业的精益生产之路
背景介绍
06
如何推广精益生产
培养精益生产意识
了解精益生产历史
追溯精益生产的起源，阐述其 核心理念和优势。
传播精益思想
通过培训、宣传等形式，向员 工传播精益生产理念，提高对
精益管理的认识。
制定推广计划
根据企业实际情况，制定精益 生产推广计划，明确推广目标
和实施步骤。
加强人员培训
01
02
03
领导层培训
加强企业领导层关于精益 生产的认知和实施能力， 使其具备科学决策和推动 能力。
明确管理内容、范围、目标和标准 ，建立可视化标准。
信息发布
将管理内容通过看板、图表、显示 屏等形式展示出来，使员工一目了 然。
进度控制
实时跟进工作进度，及时发现和解 决问题，确保达成目标。
质量改进
通过数据分析和图表展示，不断改 进产品质量和服务水平。
标准化作业
精益生产培训(精选)
精益生产培训(精选)一、教学内容二、教学目标通过本节课的学习，学生能够掌握精益生产的基本概念、核心工具和实施步骤，了解精益生产在企业中的应用案例，提高学生的精益生产知识和实践能力。
三、教学难点与重点教学难点：精益生产的核心工具的运用和实施步骤的掌握。
教学重点：精益生产的基本概念和企业在实际中的应用案例。
四、教具与学具准备教具：PPT、投影仪、白板、马克笔。
学具：教材《精益生产培训》精选、笔记本、笔。
五、教学过程1. 实践情景引入：以一个企业的生产流程为背景，引导学生了解精益生产的重要性。
2. 基本概念讲解：通过PPT展示和讲解，使学生了解精益生产的基本概念。
3. 核心工具讲解：详细讲解精益生产的核心工具，如5S、看板、TPM等，并通过实例进行分析。
4. 实施步骤讲解：讲解精益生产的实施步骤，如生产流程优化、生产线平衡等，并结合实例进行说明。
5. 应用案例分享：分享一些成功的精益生产应用案例，让学生了解精益生产在企业中的实际应用。
6. 随堂练习：布置一些与精益生产相关的练习题，让学生进行思考和巩固。
7. 作业布置：布置一些有关精益生产的作业，让学生在课后进行深入学习和思考。
六、板书设计板书设计主要包括精益生产的基本概念、核心工具、实施步骤和应用案例等内容，用简洁明了的语言和图示展示给学生。
七、作业设计作业题目：1. 请简述精益生产的基本概念。
2. 请列举出精益生产的核心工具。
3. 请解释一下精益生产的实施步骤。
4. 请分享一个你了解的精益生产在企业中的应用案例。
答案：1. 精益生产是一种以消除浪费为核心的生产方式，旨在提高生产效率和质量，降低成本。
2. 精益生产的核心工具包括5S、看板、TPM、SMED等。
3. 精益生产的实施步骤包括生产流程优化、生产线平衡、标准化作业等。
4. 精益生产在企业中的应用案例可以是某汽车制造公司通过实施精益生产，提高了生产效率和质量，降低了成本。
八、课后反思及拓展延伸课后反思：本节课通过实践情景引入、基本概念讲解、核心工具讲解、实施步骤讲解、应用案例分享等环节，使学生了解了精益生产的基本概念、核心工具和实施步骤，并通过随堂练习和作业布置，让学生巩固所学知识。
精益生产培训资料
精益生产培训资料第一篇：精益生产培训资料简介精益生产是一种以质量和效率为核心的管理方法，旨在通过运用各种工具和技术，实现企业生产过程中的持续改进和提升。
对于企业来说，精益生产不仅可以帮助提高产品的质量和生产效率，还可以优化资源利用，降低成本，增强竞争力。
一、精益生产的核心原则精益生产的核心原则包括以下几个方面：1.价值识别：明确产品或服务的价值，并根据价值来规划生产过程。
2.价值流：分析价值流动过程，找出其中的浪费和冗余，通过精确计划和组织来优化价值流。
3.流程改进：根据价值流分析的结果，对生产过程进行改进，消除浪费和冗余，提高效率和质量。
4.拉动生产：根据市场需求和客户订单，进行拉动生产，避免库存积压和产能浪费。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，通过不断的反馈和调整，优化生产过程，提高绩效。
二、精益生产的工具和技术为了实施精益生产，企业可以运用各种工具和技术，如下所示：1.价值流图：以图形化的方式展示产品或服务的价值流动过程，用于分析和改进。
2.5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五种行动，提高工作场所的效率和安全性。
3.单元生产和小批量生产：采用小批量生产方式，缩短生产周期，提高生产灵活性。
4.零库存和“一件流”的思想：通过精确计划和拉动生产，避免库存积压和流程阻塞。
5.持续改进的PDCA循环：通过实施计划、执行、检查和调整的循环，不断追求改进和创新。
6.故障模式和影响分析（FMEA）：分析产品或服务中的潜在故障模式及其潜在影响，以预防和纠正故障。
三、精益生产培训的意义和目标精益生产培训的意义在于帮助企业了解和掌握精益生产的核心理念和实施方法，促进管理和员工的思维转变，并提供实用性的工具和技术，以实现企业的持续改进和提高。
精益生产培训的目标主要包括以下几个方面：1.增强质量意识：通过培训，提高员工对产品质量的重视和追求，减少缺陷和废品的产生。
2.优化生产流程：通过培训，让员工了解和应用各种工具和技术，优化生产过程，提高效率和质量。
精益生产基础知识培训课件
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理 、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。
VS
详细描述
5S管理是精益生产的基础，通过规范现 场管理，提高工作效率和减少浪费。整理 和整顿主要是对物品进行分类和标识，保 持工作区域整洁有序。清扫和清洁则是保 持工作区域干净卫生，减少污染和故障。 素养则强调员工遵守规章制度，养成良好 的工作习惯。
详细描述
自动化与智能化可以减少人工干预和人为错误，提高生产过程的稳定性和可靠性。通过引入先进的自动化设备和 智能化系统，企业可以实现生产过程的自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。同时，自动化与智能化还可 以降低劳动成本和人力资源的依赖程度。
03
精益生产实施步骤
明确目标与期望
01
目标设定
明确企业实施精益生产的目标，如降低成本、提 高效率、优化流程等。
要点二
增强企业竞争力
通过优化生产和供应链管理，精益生产能够帮助企业获得 竞争优势。
精益生产的优势与局限
01
局限
02
03
04
适用范围有限：精益生产主要 适用于制造业，对于其他行业
可能不太适用。
对员工素质要求高：精益生产 需要员工具备较高的技能和素 质，以及较强的自我管理能力
。
变革阻力：实施精益生产需要 对企业进行深度的变革，可能 会遇到来自员工和管理层的阻
精益生产与传统生产的区别
关注点
精益生产关注价值流 和客户需求，而传统 生产关注产量和效率
。
灵活性
精益生产强调灵活性 和快速响应，而传统 生产更注重稳定性和
计划性。
浪费消除
精益生产通过消除浪 费来提高效益，而传 统生产可能忽略或无
《精益生产培训资料》课件
建立高效的生产组织
加强供应链管理
建立高效的生产组织体系，实现生产要素的 合理配置，提高生产效率和质量。
加强供应链管理，与供应商建立紧密的合作 关系，降低采购成本和库存水平。
华为公司的精益生产实践
引入精益生产理念
华为公司引入了精益生产理念，并 逐步将其融入到企业的各个方面。
构建高效研发体系
通过构建高效研发体系，提高产品 研发效率和质量，加快产品上市速 度。
《精益生产培训资料》课 件
xx年xx月xx日
目 录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心思想 • 精益生产的工具和技术 • 精益生产的实施步骤 • 精益生产的成功案例 • 结论和展望
01
精益生产概述
精益生产的概念和起源
精益生产（Lean production）是一种起源于日本的现代化 生产管理方式，它强调消除浪费、持续改进和不断学习，以 提高生产效率和产品质量。
5S管理
01
5S管理的定义
整理、整顿、清扫、清洁、素养。
02
5S管理的实施步骤
制定计划、实施整理整顿、定期清扫 清洁、提高员工素养。
03
5S管理的效果
提高工作效率、降低成本、提高产品 质量。
全面质量管理
全面质量管理的定义
关注客户需求，通过持续改进， 提高产品质量和过程效率。
全面质量管理的原则
以客户为中心、不断改进、全员 参与、过程方法。
找出根本原因
通过对现有生产流程的全面分析，找出影响生产效率和质量的关键因素，并 制定相应的改进措施。
制定实施计划和措施
制定改进方案
根据现有生产流程分析结果，制定相应的改进方案，包括改进工艺、优化流程、 提高设备利用率、降低浪费等方面。
精益生产培训资料全
原则3 作业领域要缩小到没有防碍
部品配置方法变更 只需移动手
原则2 动作要最短距离 皮带拉
制品要到作业者手的近处
原则4 取送材料利用重力和机械力
作业台
滑台
部品 B0X
自动滑入 包装箱内
4.2.4 动作要方便
原则1 动作利用重力和其他力量 利用孔 的大小
大
中
小
原则3 动作的方向和其变换要圆滑
动作的急变时不合适的
二、现场七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存 3. 搬运 4. 作业本身 5. 等待 6. 多余动作 7. 不良
2.1 过量生产
?生产多于下游客户所需 Making More Than Needed ?生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
2.2 在库的浪费
1.2 大量生产方式
20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车 生产流水线：以流水线形式生产大批量、少品种的产品， 以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力 特点是：
单一化：连续19年只生产黑色T型车 标准化：设备、零件、工装模具、工具 节拍化：按节拍组织生产 专一化：分解为7600工序，每个工人只承担
任何超过加工必 须的物料供应
2.3 搬运的浪费
不符合精 益生产的 一切物料 搬运活动
2.4 作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
2.5 作业本身
任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作
2.6 等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
7、不良的浪费
为了满足顾客的 要求而对产品或服 务进行返工!
4.2 动作分析改善
为了消除动作中的浪费，以如下 4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。
部品配置方法变更 只需移动手
原则2 动作要最短距离 皮带拉
制品要到作业者手的近处
原则4 取送材料利用重力和机械力
作业台
滑台
部品 B0X
自动滑入 包装箱内
4.2.4 动作要方便
原则1 动作利用重力和其他力量 利用孔 的大小
大
中
小
原则3 动作的方向和其变换要圆滑
动作的急变时不合适的
二、现场七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存 3. 搬运 4. 作业本身 5. 等待 6. 多余动作 7. 不良
2.1 过量生产
?生产多于下游客户所需 Making More Than Needed ?生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
2.2 在库的浪费
1.2 大量生产方式
20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车 生产流水线：以流水线形式生产大批量、少品种的产品， 以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力 特点是：
单一化：连续19年只生产黑色T型车 标准化：设备、零件、工装模具、工具 节拍化：按节拍组织生产 专一化：分解为7600工序，每个工人只承担
任何超过加工必 须的物料供应
2.3 搬运的浪费
不符合精 益生产的 一切物料 搬运活动
2.4 作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
2.5 作业本身
任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作
2.6 等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
7、不良的浪费
为了满足顾客的 要求而对产品或服 务进行返工!
4.2 动作分析改善
为了消除动作中的浪费，以如下 4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。
精益生产培训资料
详细描述
随着技术的不断发展，生产设备和技术也需 要不断更新和维护。如果企业不能及时更新 和维护生产设备和技术，将导致生产效率下
降、产品质量不稳定等问题。
供应链管理问题
总结词
供应链不稳定
详细描述
精益生产需要稳定的供应链来保证生产的连续性和稳定 性。如果供应链不稳定，将导致生产中断、交货延迟等 问题，从而影响企业的生产和销售。
看板系统
总结词
看板系统是一种以可视化方式管理生产流程的工具，用于控制和优化生产过程。
详细描述
看板系统使用一系列不同颜色的卡片或电子显示屏作为信息传递工具，以显示生产计划、订单、物料需求等重 要信息。它可以帮助生产人员及时发现和解决问题，促进各部门之间的协作和沟通，确保生产流程的顺畅。
单元化生产
总结词
单元化生产是一种将生产流程分解为独立 单元，以实现更高效的生产组织和管理的 方式。
详细描述
单元化生产将生产流程划分为一系列独立 的单元，每个单元都具备完整或部分生产 能力。这使得企业能够更好地应对市场变 化和客户需求，实现快速响应和灵活调整 。同时，单元化生产还有助于提高员工技 能水平和工作积极性，促进创新和改善。
。
05 精益生产的挑战与
解决方案
人员培训不足
总结词
缺乏专业知识和技能
详细描述
在精益生产中，员工需要具备专业的技能和知识，包 括生产管理、质量控制、设备维护等方面的技能。如 果人员培训不足，这些技能和知识将无法得到有效提 升，从而影响生产效率和产品质量。
技术更新与维护问题
总结词
技术更新和维护不及时
详细描述
该公司在精益生产实践中，首先对生产流程进行梳理和优化，减少了浪费和冗余环节；其次，加强员 工技能和意识培训，提高员工参与度和工作效率；最后，通过实施看板管理、使用价值流图等方法， 实现了信息透明化和实时监控，及时发现和解决问题。
精选精益生产培训资料
准时化
自働化
两大支柱
柔性生产.U型线.多能工
平均化与平准化
物品放置场.容器.位置.
标准作业与少人化.
看板运营
生产量管理.
品质改善
设备管理.
一个流生产(目视化)
小LOT化.交替搬运改善.
精益生产的实现方法及技术体系
企业教育、开发、人力资源、5S
全面质量管理防错体系
低成本自动化LCIA
设备的快速切换SMED
Supermarket
Customer Process
Supplier Process
Make What the Customer Needs
When it is Needed
In the Quantity Needed
拉动生产运行基本模式
“牵引式”的计划指挥系统
返回
二、看板控制（一）看板的类别及作用
1、销售额增加一倍
浪费的含义：
（丰田汽车公司）凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分。
（丰田）只使成本增加的生产诸要素（不会带来任何附加价值的诸因素）。
大野耐一 企业现有生产能力 = 产出 + 浪费
七大浪费
过量生产库存搬运作业本身等待多余动作不良
浪 费
未利用的员工的创造力。
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
5、动作的浪费
当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间
6、等待的浪费
为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!
7、不良的浪费
第一层次的浪费（过剩的生产能力） 多余的人员 过剩的设备 过剩的库存
多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出
相关主题
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12
精益原则适用范围
• • • • • • • • • • 任何事物都是一个流程；五项原则适用于每个流程 产品开发 订单录入、计划和生产安排 供应商 生产 物流 行政管理系统 财务 人力资源 。。。
要点
目标是提供有效的开发、产品和服务体系，最大限度发挥员工在增值过程中的作用， 同时通过工程、管理和生产流程，努力了解和尽量减少变异来源和影响。
在需要的时候,用最少的物料、设备、劳动力和空间生 产出恰好数量的产品
通过消除浪费，各种类型的浪费
6
“精益企业”的特征
“精益企业” 业务愿景
工作场所 的环境
工作场所安全、 有序、清洁。
价值流
在满足客户要求的拉 动下，以最短的时间 经过原料、服务和信 息流经过以价值为核 心的流程。
“6个西格玛” 质量
ACTIVITY OF THE PERSON人员的活动：
•从人员的角度看，（整个工作时间中）有百分之几的努力是增值的？人员何时 导致了流程和产品的变异（质量、交付时间等）？
ACTIVITY OF THE Machine 机器的活动： • 从机器的角度看，（整个工作时间中）有百分之几是增值的？设备的综合效能 怎样？ THE FLEXIBILITY OF THE PROCESS: 流程的柔性：
•
•
利用价值流程图发现和消除浪费
精益生产实践方法
•
精益生产成果及其推进顺序
11
精益思想五大原则
DEFINE 定义 CONTROL 控制
MEASURE 测量
1. Specify value in the eyes of the customer. 从客户角度阐述价值。 2. Identify the value stream and eliminate waste. 找出价值流并消除浪费。 3. Make value flow at the pull of the customer. 价值流根据客户拉动进行流动 4. Involve and Empower. employees. 全员参于并充分授权。 5. Continuously improve in pursuit of perfection. 不断改进，追求完美。
• 从从事一类工作或项目“切换”到另一类工作所需要的时间？“切换”的频率应该多 长？ 在组合项目、产品和产量的流程中员工和流程的能力如何？
18
价值流分析认识浪费
信息流 物流 供应商 配套部 采购订单 本地 3天 外地 7天内 库房 生产 计划部 日计划 外地 2天 本 地1 天 成品库 15天 临时计划 旬计划 客户
日
计
划（生产部）
推进式物控
绕细线 高温灌封 高温烘烤 烘烤 焊接组 结构套件 人数：15 人数：14 人数：14 人数：14 人数：15 2 3 CT：3 4 CT：13.3/4 5 CT：2.25 6 五金 CT：10/6 1 CT：52 4H 4H 1H SHIFT：3 1H SHIFT：3 5H 橡胶 1天 SHIFT：2(8＋6) SHIFT：3 SHIFT：1 1天 C/O：180 C/O：0 C/O：0 C/O：0 C/O：0 周期：4H 周期：20min 周期：5H 周期：1H 周期：4H 杂件 LOT：400PCS LOT：400PCS LOT：1600PCS 6 LOT：100PCS 漆包线 1 绕粗线 2 准备组 5H 7天 7天 人数：11 人数：10 CT：10.3 2H CT：2.4 SHIIFT：1（8） C/O：60 SHIFT：1 CG125点火线圈Production Lead Time=24.8Days 周期：2H C/O：0 CG125点火线圈Value-Added Time=104S 周期： LOT：不定 增值比：(104/24.8*24*60*60)*100%=0.005％
9
丰田生产系统
最好的质量-最低的成本-最短的周期最好的安全-高士气 通过消除浪费来缩短生产时间 准时化 正确的零件, 正确的数量, 正确的时间 员工 & 报告团队工作 选择 共同的目 标
决策 交叉培训
自动化 (从源头保证质量)
让问题可视化
节拍时间计划 连续流动 拉动系统
持续改进 减少浪费
快速换线
集成物流 现场观察 5个为什么
眼盯着浪费 解决问题
自动停止 告警灯 人机分离 防错 工位内质量控制 解决问题的源头（5 个为什么)
均衡生产 (heijunka) 稳定和标准化流程 5S和可视化管理 丰田方式哲学
10Leabharlann 课程内容• • •
精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费
20世纪后期,顾客需求个性化突出
3、二十一世纪：精益生产 市场特点：多品种,小批量,变化快。 生产方式： 一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产 生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产
变革的动力---顾客的需求在变化
3
大规模生产的思维方式
Goal: Maximize “economies of scale.
4
精益生产思维方式
Goals: Elimination of Waste and ‘Mass Customization’ 目标：消除浪费和“大规模定制”
Assemble 成型 Stitching 针车
Cutting 裁断
Pull 拉动
Pull 拉动
Pull 拉动
• 总体处理时间：数分钟。 • 实际总周期时间：数小时（一两）天。 • 适合每个流程和所有流程的组合。
Lean Production Overview
课程内容
• • •
精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费
•
•
利用价值流程图发现和消除浪费
精益生产实践方法
•
精益生产成果及其推进顺序
1
课程内容
• • •
精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费
•
•
利用价值流程图发现和消除浪费
精益生产实践方法
举例
- 材料损失 - 加工工时损失 - 返工工时损失
后果
- 延期出货/客户抱怨 - 辅助材料损失 - 降价损失 -
过度生产
- 提前消耗不该发生的费用（材料费/人工费） - 隐藏“等待”浪费 - 品质风险 - 过多在制品/周期长 - 增加周转箱/空间/搬运/库存 - 搬运工时损失 - 购买搬运工具损失 - 物品移动摆放所需空间 - 产能损失 - 生产周期延长 - 延期出货 - 产生不必要的搬运/摆放/放置/寻找等动作浪费 - 现金/管理成本/空间/货架/品质风险/呆料，废料风险 - 掩盖问题，影响管理者的进一步改善的意识和动力 - 生产效率低 - 人机工程 - 安全 - 工时损失 - 生产周期延长 - 搬运造成品质不良
非增值步骤降低了速度和流程效率。
14
增值和七大浪费
• Important to the customer. 对客户很重要。 • Transformation of information or material.改变了信息或产品。 • DONE RIGHT THE FIRST TIME. 一次做对。
Customer 客户
Material 原料
Stage & Ship 储存&发运
5
什么是精益生产
精益企业的使命
精益生产的目标是建立一个有效的研发、生产、服务体系，使员工为客户创造价值 的能力最大化，同时最大程度地减少各流程和产品变异 的根源和影响，以使企业达成 - 最好的品质 - 最短的周期时间 - 最低的成本 - 最好的安全和高士气
•
精益生产成果及其推进顺序
2
生产方式变革进程
1、十九世纪前: 手工作坊生产 市场特点: 需多供少---手工作坊，为富人生产 生产特点: 产量低、品质不能保证、技能要求高、生产周期长
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高
2、十九世纪～二十世纪：大批量生产 市场特点: 供需两旺 生产特点: 以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高
在生产和流程设 计中，贯穿“6 个西格玛”质量 。
经授权的团队
可视化管理
理解理想的行为， 建立适当的评估 体系，可视化的 业绩考核。
追求完美
通过文化鼓励不 断改进，不断追 求完美。
团队被授权做出 关键决策。
在整个业务的价值链中运用精益生产和减少变异的原则，包括客户和供应商。
课程内容
• • •
精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费
7天 52S 0.25D 10S 0.5D 3S 0.04D 13.3S 0.04D 3S 0.6D
装配组 人数：10 CT：5.6/6 SHIFT：1 C/O：0 周期：1H LOT：不定
105H 包装 压支架 人数：14 人数：10 CT：7.6 CT：7 9 SHIFT：1 SHIFT：1 1H C/O：0 C/O：0 周期：5H 周期：H LOT：不定 LOT：1800 7 1H 81H 8 1H
13
对增值的关注
• 分析橄榄球比赛，作为确定流程中增值内容的例子：
• • • • • 比赛耗时＝180分钟 规定时间＝60分钟 增值时间＝140球x 10 秒/球 增值内容＝23分钟 流程中的增值比例＝12％
• 现在从“物质”通过流程的角度思考你们的区域。 • 物质在通过流程步骤中是否有中断？ • 流程在增值时间与总周期时间相比,是否高效率?
要同时符合以上三个要求的活动才是
‘value added’. 增值的活动。非增值的活动即是”Waste”浪费。
缺陷产品 过度生产 搬运 等待 过多库存 Defective Product Overproduction Transportation Waiting Inventory
精益原则适用范围
• • • • • • • • • • 任何事物都是一个流程；五项原则适用于每个流程 产品开发 订单录入、计划和生产安排 供应商 生产 物流 行政管理系统 财务 人力资源 。。。
要点
目标是提供有效的开发、产品和服务体系，最大限度发挥员工在增值过程中的作用， 同时通过工程、管理和生产流程，努力了解和尽量减少变异来源和影响。
在需要的时候,用最少的物料、设备、劳动力和空间生 产出恰好数量的产品
通过消除浪费，各种类型的浪费
6
“精益企业”的特征
“精益企业” 业务愿景
工作场所 的环境
工作场所安全、 有序、清洁。
价值流
在满足客户要求的拉 动下，以最短的时间 经过原料、服务和信 息流经过以价值为核 心的流程。
“6个西格玛” 质量
ACTIVITY OF THE PERSON人员的活动：
•从人员的角度看，（整个工作时间中）有百分之几的努力是增值的？人员何时 导致了流程和产品的变异（质量、交付时间等）？
ACTIVITY OF THE Machine 机器的活动： • 从机器的角度看，（整个工作时间中）有百分之几是增值的？设备的综合效能 怎样？ THE FLEXIBILITY OF THE PROCESS: 流程的柔性：
•
•
利用价值流程图发现和消除浪费
精益生产实践方法
•
精益生产成果及其推进顺序
11
精益思想五大原则
DEFINE 定义 CONTROL 控制
MEASURE 测量
1. Specify value in the eyes of the customer. 从客户角度阐述价值。 2. Identify the value stream and eliminate waste. 找出价值流并消除浪费。 3. Make value flow at the pull of the customer. 价值流根据客户拉动进行流动 4. Involve and Empower. employees. 全员参于并充分授权。 5. Continuously improve in pursuit of perfection. 不断改进，追求完美。
• 从从事一类工作或项目“切换”到另一类工作所需要的时间？“切换”的频率应该多 长？ 在组合项目、产品和产量的流程中员工和流程的能力如何？
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价值流分析认识浪费
信息流 物流 供应商 配套部 采购订单 本地 3天 外地 7天内 库房 生产 计划部 日计划 外地 2天 本 地1 天 成品库 15天 临时计划 旬计划 客户
日
计
划（生产部）
推进式物控
绕细线 高温灌封 高温烘烤 烘烤 焊接组 结构套件 人数：15 人数：14 人数：14 人数：14 人数：15 2 3 CT：3 4 CT：13.3/4 5 CT：2.25 6 五金 CT：10/6 1 CT：52 4H 4H 1H SHIFT：3 1H SHIFT：3 5H 橡胶 1天 SHIFT：2(8＋6) SHIFT：3 SHIFT：1 1天 C/O：180 C/O：0 C/O：0 C/O：0 C/O：0 周期：4H 周期：20min 周期：5H 周期：1H 周期：4H 杂件 LOT：400PCS LOT：400PCS LOT：1600PCS 6 LOT：100PCS 漆包线 1 绕粗线 2 准备组 5H 7天 7天 人数：11 人数：10 CT：10.3 2H CT：2.4 SHIIFT：1（8） C/O：60 SHIFT：1 CG125点火线圈Production Lead Time=24.8Days 周期：2H C/O：0 CG125点火线圈Value-Added Time=104S 周期： LOT：不定 增值比：(104/24.8*24*60*60)*100%=0.005％
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丰田生产系统
最好的质量-最低的成本-最短的周期最好的安全-高士气 通过消除浪费来缩短生产时间 准时化 正确的零件, 正确的数量, 正确的时间 员工 & 报告团队工作 选择 共同的目 标
决策 交叉培训
自动化 (从源头保证质量)
让问题可视化
节拍时间计划 连续流动 拉动系统
持续改进 减少浪费
快速换线
集成物流 现场观察 5个为什么
眼盯着浪费 解决问题
自动停止 告警灯 人机分离 防错 工位内质量控制 解决问题的源头（5 个为什么)
均衡生产 (heijunka) 稳定和标准化流程 5S和可视化管理 丰田方式哲学
10Leabharlann 课程内容• • •
精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费
20世纪后期,顾客需求个性化突出
3、二十一世纪：精益生产 市场特点：多品种,小批量,变化快。 生产方式： 一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产 生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产
变革的动力---顾客的需求在变化
3
大规模生产的思维方式
Goal: Maximize “economies of scale.
4
精益生产思维方式
Goals: Elimination of Waste and ‘Mass Customization’ 目标：消除浪费和“大规模定制”
Assemble 成型 Stitching 针车
Cutting 裁断
Pull 拉动
Pull 拉动
Pull 拉动
• 总体处理时间：数分钟。 • 实际总周期时间：数小时（一两）天。 • 适合每个流程和所有流程的组合。
Lean Production Overview
课程内容
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精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费
•
•
利用价值流程图发现和消除浪费
精益生产实践方法
•
精益生产成果及其推进顺序
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课程内容
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精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费
•
•
利用价值流程图发现和消除浪费
精益生产实践方法
举例
- 材料损失 - 加工工时损失 - 返工工时损失
后果
- 延期出货/客户抱怨 - 辅助材料损失 - 降价损失 -
过度生产
- 提前消耗不该发生的费用（材料费/人工费） - 隐藏“等待”浪费 - 品质风险 - 过多在制品/周期长 - 增加周转箱/空间/搬运/库存 - 搬运工时损失 - 购买搬运工具损失 - 物品移动摆放所需空间 - 产能损失 - 生产周期延长 - 延期出货 - 产生不必要的搬运/摆放/放置/寻找等动作浪费 - 现金/管理成本/空间/货架/品质风险/呆料，废料风险 - 掩盖问题，影响管理者的进一步改善的意识和动力 - 生产效率低 - 人机工程 - 安全 - 工时损失 - 生产周期延长 - 搬运造成品质不良
非增值步骤降低了速度和流程效率。
14
增值和七大浪费
• Important to the customer. 对客户很重要。 • Transformation of information or material.改变了信息或产品。 • DONE RIGHT THE FIRST TIME. 一次做对。
Customer 客户
Material 原料
Stage & Ship 储存&发运
5
什么是精益生产
精益企业的使命
精益生产的目标是建立一个有效的研发、生产、服务体系，使员工为客户创造价值 的能力最大化，同时最大程度地减少各流程和产品变异 的根源和影响，以使企业达成 - 最好的品质 - 最短的周期时间 - 最低的成本 - 最好的安全和高士气
•
精益生产成果及其推进顺序
2
生产方式变革进程
1、十九世纪前: 手工作坊生产 市场特点: 需多供少---手工作坊，为富人生产 生产特点: 产量低、品质不能保证、技能要求高、生产周期长
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高
2、十九世纪～二十世纪：大批量生产 市场特点: 供需两旺 生产特点: 以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高
在生产和流程设 计中，贯穿“6 个西格玛”质量 。
经授权的团队
可视化管理
理解理想的行为， 建立适当的评估 体系，可视化的 业绩考核。
追求完美
通过文化鼓励不 断改进，不断追 求完美。
团队被授权做出 关键决策。
在整个业务的价值链中运用精益生产和减少变异的原则，包括客户和供应商。
课程内容
• • •
精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费
7天 52S 0.25D 10S 0.5D 3S 0.04D 13.3S 0.04D 3S 0.6D
装配组 人数：10 CT：5.6/6 SHIFT：1 C/O：0 周期：1H LOT：不定
105H 包装 压支架 人数：14 人数：10 CT：7.6 CT：7 9 SHIFT：1 SHIFT：1 1H C/O：0 C/O：0 周期：5H 周期：H LOT：不定 LOT：1800 7 1H 81H 8 1H
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对增值的关注
• 分析橄榄球比赛，作为确定流程中增值内容的例子：
• • • • • 比赛耗时＝180分钟 规定时间＝60分钟 增值时间＝140球x 10 秒/球 增值内容＝23分钟 流程中的增值比例＝12％
• 现在从“物质”通过流程的角度思考你们的区域。 • 物质在通过流程步骤中是否有中断？ • 流程在增值时间与总周期时间相比,是否高效率?
要同时符合以上三个要求的活动才是
‘value added’. 增值的活动。非增值的活动即是”Waste”浪费。
缺陷产品 过度生产 搬运 等待 过多库存 Defective Product Overproduction Transportation Waiting Inventory