FRIPP焦化石脑油加氢技术的开发及工业应用

F R I P P焦化石脑油加氢技术的开发及工业应用-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KIIFRIPP焦化石脑油加氢技术开发及工业应用前言延迟焦化已成为我国重质油加工的重要手段，2007年中国石化开工的延迟焦化装置实际加工能力达到30 Mt/a，总加工量30.17 Mt，占当年中国石化原油总加工量的18.15%。

延迟焦化过程汽油收率平均为15.30%，而这些焦化汽油含有较高含量的硫和烯烃等杂质，稳定性差，并不适合作为车用汽油，但焦化石脑油经加氢处理后可用作乙烯裂解、化肥及重整等单元的原料。

蒸汽裂解试验表明，加氢焦化石脑油作为原料时乙烯产率比直馏石脑油高，因而许多炼厂都设有焦化石脑油加氢装置。

焦化石脑油本身含有较高的硫、氮、烯烃、胶质等杂质，要作为乙烯裂解、化肥及重整等单元用原料，必须首先进行加氢精制。

在焦化石脑油加氢精制过程中，一方面，由于焦化石脑油中二烯烃含量高，容易在换热器和反应器顶部聚合结焦造成装置压降快速增加使装置单次开工周期短（一般小于6 个月）；另一方面，由于上游焦化装置添加含硅消泡剂，硅会随原料油进入反应器沉积在催化剂上，导致催化剂硅中毒永久失活，也会造成装置单次开工周期短。

国内外多个炼油企业焦化石脑油加氢装置在生产实践中也暴露出很多问题。

如广州分公司加氢-B焦化石脑油加氢装置，该装置在2007年之前经常由于反应器床层压差升高问题而停工。

据统计，该装置从2004年到2006年，因为反应器床层压差超高而停工消缺6 次，平均2 次/a。

安庆分公司的焦化石脑油加氢装置也存在类似的问题。

停工消缺同时造成对上下游车间的影响并因此造成处理量下降，严重影响炼厂的安全、稳定生产。

抚顺石油化工研究院（以下简称FRIPP）根据焦化石脑油的特点和各炼油企业在焦化石脑油加氢过程中暴露出来的问题，对焦化石脑油加氢过程进行了透彻的研究，并提出了能保证焦化石脑油加氢装置长周期运转的解决方案。

1 焦化石脑油的特点焦化石脑油加氢过程出现的诸多困难，主要与焦化石脑油原料的特殊性质有关，而焦化石脑油性质的特殊与焦化过程有关。

焦化石脑油含有大量的SiO2。

在焦化过程中，由于原料渣油中存在天然的表面活性剂，容易形成大量泡沫，这些泡沫对生产过程存在诸多不利影响。

为了消泡和抑泡，在生产过程中加入了大量消泡剂。

这些消泡剂通常含有8%以上的SiO2，消泡剂在焦化过程中部分裂解后形成环硅氧烷，大部分进入了馏程较低的焦化石脑油，导致其中SiO2含量达到10 µg/g以上。

焦化石脑油含有大量的烯烃、二烯烃、焦粉，实际胶质含量也较高。

安庆分公司焦化石脑油烯烃含量达到29.6%，二烯烃含量达到5%，实际胶质达到15 mg/100 mL；金陵分公司焦化石脑油烯烃含量达到38.6%，二烯烃含量达到3.3%，实际胶质达到12 mg/100 mL。

这些数值都大大高于同等馏程的直馏石脑油。

焦化石脑油馏程较低，因此，其中含硫组分主要是容易脱除的硫醇硫和噻吩硫。

硫醇硫占51%，噻吩硫占42%，硫醚和二硫化物含量较少。

焦化石脑油中硫、氮、芳烃、烯烃的含量随馏分切割点上升而变化。

抚顺石油化工研究院对这方面进行了研究，结论如下。

图1 硫含量随馏分切割点变化情况从图1和图2可以看出，随着馏分变重，焦化石脑油硫、氮含量逐步增加。

另外，从图3可以看出，焦化石脑油芳烃含量分布也遵循相同的规律，馏分越重，芳烃含量越高。

2 焦化石脑油加氢面临的主要困难为了给乙烯裂解、化肥及重整等单元提供合格的原料，焦化石脑油加氢的主要目的是脱除其中的硫和烯烃。

从前面的分析可以看出，焦化石脑油中的硫是容易脱除的图2 氮含量随馏分切割点变化情况 -1芳烃含量/m g .L -1图4 烯烃含量随馏分切割点变化情况 -1硫醇硫和噻吩硫，而其中的烯烃也是容易加氢的。

焦化石脑油加氢的困难并不在于脱硫和脱烯烃的难度，而在于其中的硅、二烯烃、胶质、焦粉等物质带来的新问题。

焦化石脑油原料中SiO 2含量达到10 µg /g 以上，这些硅沉积到加氢精制催化剂上将导致催化剂不可逆失活。

因硅中毒而失活的催化剂不能通过常规的烧炭方式再生。

根据研究，硅沉积到催化剂上将导致明显的失活，而这种失活对比表面积较小的催化剂来说更严重。

如图5所示，图中催化剂a 与催化剂b 的比表面积之差S a －S b =100 m 2/g 。

当催化剂硅中毒失活后，活性下降，要达到要求的脱硫脱烯烃效果和既定的处理量，就必须提高反应温度，这将导致催化剂失活速率更快，同时将导致烯烃等物质结焦加快。

102030405060708090100051015202530焦化石脑油加氢过程的另一个问题是床层压降上升过快。

工业装置上压降通常在2 个部位产生:换热器和反应器上部。

反应器上部的压降主要是由于烯烃、胶质等不饱和物质在催化剂上缩合结焦而产生，这与原料中的烯烃、二烯烃、胶质含量关系很大。

换热器部位的压降则主要是由于二烯烃、胶质和来源于焦化塔的焦粉在受热的情况下发生自由基链反应聚合而产生，这与原料的管理有关系。

焦化石脑油原料在罐区储存时间过长，原料会接触空气含有一定的溶解氧，原料中的烯烃在常温常压条件下聚合形成能溶解于石脑油的低聚物。

经加热炉和换热器后，在较高温度下这些溶解氧、硫、氮等杂原子易分解产生活性自由基，从而引发自由基链反应形成高分子聚合物，从而造成严重结垢。

换热器部位的结垢直接导致该部位的压降升高。

此外，这些结垢被原料冲刷和携带，进入反应器顶部，部分堆积在分配盘上，部分进入催化剂床层。

此时将加剧反应器上部的压降上升。

分析数据还表明，设备腐蚀产生的硫化铁等杂质也沉积到分配盘等部位。

3 FRIPP焦化石脑油加氢技术通过对焦化石脑油原料及其加氢过程的分析，FRIPP推出了成套的焦化石脑油加氢技术。

3.1 高容硅能力的捕硅剂原料中的硅会导致加氢精制催化剂快速失活，因此，最好的办法是采用高容硅能力的捕硅剂。

捕硅剂能够捕集原料中大部分硅，避免下游催化剂因硅中毒失活。

FRIPP 开发的高容硅能力捕硅剂FHRS-1，相对活性比常规加氢精制稍低，但容硅能力是常规催化剂的4倍，如表1和表2。

工艺条件 3.0压力/MPa体积空速/h-1 1.5温度/℃基准+5精制油硫含量/(µg·g-1) 5.2 1.5精制油氮含量/(µg·g-1) 5.4 2.0RVA HDS，% 80.73 100RVA HDN，% 75.74 100表2 FHRS-1催化剂与常规催化剂的饱和容硅能力催化剂FHRS-1 参比催化剂SiO2，% 27.93 6.9 从表1数据可以看出，在相同条件时，FHRS-1催化剂活性相当于常规催化剂的75%～80%，因此，以高容硅能力为目标的FHRS-1催化剂仍具有较高的HDS和HDN活性。

从表2数据可以看出，FHRS-1高容量加氢捕硅剂的饱和容硅能力达到27.93%，容硅能力是常规催化剂的4 倍，因此采用该捕硅剂能有效保护下游主加氢精制催化剂。

3.2 高活性的加氢精制催化剂催化剂活性直接与反应温度相关。

高活性的加氢精制催化剂，能够降低反应器温度，相应可以降低加热炉和换热器温度。

这样可以延缓二烯烃、胶质等物质的急剧结焦，让这些容易结焦的物质在温度较低的缓和条件下逐步加氢，从而从根本上缓解和解决压降问题。

FRIPP近年来在高活性柴油加氢精制催化剂的研究过程中，开发了RASS （Reaction Active Sites Synergy）技术（见FH-UDS柴油深度加氢脱硫催化剂的研制及工业应用鉴定材料）。

其主要特征是反应活性位协同作用，即活性相和载体之间相互促进，产生适当的相互作用，协同增进。

已经采用RASS技术的催化剂主要有用于柴油超深度加氢脱硫的FH-UDS、FHUDS-2和FHUDS-3等催化剂。

TEM研究表明，采用RASS技术的催化剂可以获得尺寸更小的活性位，相应带来更多的活性中心。

动力学研究表明，采用RASS技术的催化剂具有比相应未采用该技术催化剂更高的本征活性。

FRIPP针对轻质馏分油的加氢开发了高活性的加氢精制催化剂FH-40C等。

这些催化剂采用了FRIPP RASS技术，获得了比常规催化剂更高的活性。

为考察FH-40C的催化活性，在200 mL加氢装置上进行了评价。

以沙轻常顶为原料油，以国外参比剂为对比，进行了活性评价，结果见表3。

表3 FH-40C与国外参比催化剂活性对比结果催化剂FH-40C 国外参比剂工艺条件氢压/MPa 1.6体积氢油比80体积空速/h-1 8.0反应温度/℃基准基准基准+10精制油性质硫/(μg·g-1) <0.5 3.5 <0.5 从上表可见，FH-40C催化剂比国外参比剂反应温度低10 ℃，可以很好地满足石脑油加氢精制的需要。

3.3 全方位的生产过程优化一方面通过高容硅能力的FHRS-1捕硅剂避免下游主加氢精制催化剂的失活，一方面通过高活性的FH-40C加氢精制催化剂缓解和避免床层结焦，这样可以大大延长焦化石脑油加氢装置的运转周期。

FRIPP在工艺研究和催化剂开发过程中，提炼出了整套的全方位生产过程优化。

下面将对这些优化进行阐述。

3.3.1 避免原料油与空气的接触焦化石脑油中硫、氮、烯烃、二烯烃等杂质含量高，稳定性差。

尤其是二烯烃，受热后易发生Diels-Alder环化反应和聚合反应形成大分子有机化合物，并进一步聚合生焦，造成床层压差。

此外，在储运过程中，原料油与空气中的氧气接触，引发自由基链反应形成高分子聚合物，会加快烯烃聚合生焦速度。

为了尽可能减少烯烃聚合生焦，应加强原料油管理，尽量避免原料油与空气的接触，具体措施主要有：延迟焦化装置焦化石脑油直供给加氢装置，即采用嘴对嘴进料，减少了进中间储罐的环节，避免焦化石脑油原料与空气接触；改变反应器出口与原料进料的换热器3 通阀的操作，避免焦化石脑油在换热器内生焦。

3.3.2 增加反冲洗过滤器原料中含有少量细小焦粉，这些小焦粉具有很强的吸附性，易与聚合反应中形成的有机大分子化合物粘结在一起，使焦垢颗粒逐渐长大，并最后沉积在设备内部或催化剂床层顶部。

建议增设反冲洗过滤器，尽量减少原料中细小焦粉带入反应器的几率。

3.3.3 工艺参数的优化在产品合格的情况下，开工初期尽可能地降低反应器的入口温度。

主要原因是焦化石脑油加氢的热效应显著，装置反应床层总温升一般在130 ℃以上，较高的反应温度会加快烯烃缩合结焦速度，压降增长快，不利于装置长周期稳定运转，也不利于催化剂活性及稳定性的发挥。

采用适宜的体积空速和氢油体积比。

多套装置工业应用结果表明，体积空速应小于2.0 h-1，氢油体积比应大于300，既便于产品质量控制，又有利于减缓装置压降增长速度、延长装置运转周期。