锌浸出渣挥发窑锍窑皮的物理化学特性及其形成机制

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锌系统矿粉浸出渣挥发工艺操作规程(二)

锌系统矿粉浸出渣挥发工艺操作规程（二）1 范围本标准规定了锌系统挥发窑二工段矿粉浸出渣挥发工艺流程、基本原理、原材料及质量要求、工艺操作条件、岗位操作法、产出物料及质量要求、主要技术经济指标和主要设备。

本标准适用于锌系统挥发窑二工段矿粉浸出渣挥发的工艺操作过程。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡事不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

Q/ZYJ06.05.01.07 挥发窑氧化锌Q/ZYJ06.05.01.08 挥发窑液Q/ZYJ06.05.02.11 矿粉浸出渣Q/ZYJ13.01.04 煤气使用岗位通用安全环保操作流程Q/ZYJ15.02.01 工业煤气3 工艺流程4 基本原理在1100℃~1300℃的高温下，浸出渣中的锌、铅、铟、锗等有价金属（主要呈氧化物状态、部分呈硫化物状态存在）被一氧化碳还原为金属而挥发进入烟气，在烟气中被氧化成氧化锌等，随烟气离开挥发窑，被收集在收尘器内。

主要化学反应如式：在料层内：C+O2=CO2CO2+C=2COZnO+CO=Zn+CO2ZnO+C=Zn+COFe2O3+CO=2FeO+CO2FeO+CO=Fe+CO2ZnO+Fe=FeO+Zn在料层上空：Zn+1/2O2=ZnOCO+1/2O2=CO25 原材料及质量要求5.1 矿粉浸出渣：应符合Q/ZYJ06.01.02.11的规定5.2 焦粉5.2.1 化学成分（％）：C≥75％，挥发物：4~6，灰分≤205.2.2 粒度：＜5mm5.3 工业煤气：应符合Q/ZYJ15.02.01的规定6 工艺操作条件6.1 挥发窑6.1.1 窑转速：60s/r~120s/r（4#窑），90s/r~120s/r（5#窑）6.1.2 压缩风风压：0.10~0.14MPa（4#窑），0.16~0.20MPa（5#窑）6.1.3 窑尾温度：500℃~800℃6.1.4 窑尾负压：0~40Pa6.1.5 焦比：50％~60％（即100Kg浸出渣配50~60Kg焦粉）6.1.6 离窑烟气量：28000~40000Nm³3/h〃台（4#窑），35000~50000Nm³3/h〃台（5#窑）6.2 布袋收尘6.2.1 布袋入口温度：110℃~200℃6.2.2 布袋出口温度：70℃~110℃6.2.3 布袋箱负压：入口：1000~1400Pa，出口：2000~2400Pa6.3 电收尘6.3.1 烟气温度：进口：260℃~350℃，出口：230℃~320℃6.3.2 烟气含尘量：40g/Nm³~55g/Nm³6.3.3 进、出口负压差：280~320Pa6.3.4 漏风率：≤3％6.3.5 收尘效率：≥99.7％6.3.6 排风机出口烟气含尘：≤0.30g/Nm³7 岗位操作法8 产出物料及质量要求挥发前氧化锌（混合）应符合Q/ZYJ06.05.01.07的规定，Zn≥54％，Pb≤12％9 主要技术经济指标9.1 窑流含锌：≤2.5％9.2 锌回收率：≥92％9.3 铅吸收率：≥80％9.4 收尘效率：≥99％9.5 焦粉单耗：≤1800Kg/tZnO9.6 布袋单耗：≤0.05条/tZnO10 主要设备1 4#挥发窑 1附：减速机 1万向联轴节 1主电机 1事故电机 1悬挂齿轮箱 12 5#挥发窑 1主电机 2事故电机 1事故减速机 1万向联轴节 2悬挂齿轮箱 23 1#、3#抓斗起重机 2 附：大车电机 4小车电机 2卷扬电机 4大车减速机 2小车减速机 1卷扬减速机 24 3#抓斗吊车 1附：大车电机 2小车电机 1卷扬电机 2大车减速机 2小车减速机 1卷扬减速机 25 4#抓斗吊车 1附：大车电机 2小车电机 1卷扬电机 2大车减速机 2小车减速机 1卷扬减速机 26 配料圆盘配料机 2电机（焦粉圆盘）1 电机（浸出渣圆盘）1 减速机 1减速机 17 配料皮带运输机 2 附：减速机 2电机 28 43#皮带运输机 1 附：减速机 1电机 1减速机9 44#皮带运输机 1 附：减速机 1电机 1减速机10 45#皮带运输机 1电机 1减速机11 4#进料圆盘 1附：减速机 1电机 1减速机12 3#进料圆盘 1附：减速机 1电机 1减速机13 连续斗式运输机 1附：减速机 1电机 114 46#皮带运输机 1附：减速机 1电机 1减速机15 4#余热锅炉 1附：吹灰机 1816 锅炉给水泵 2附：电机 217 锅炉饮水泵 2附：电机 218 蒸汽往复泵19 螺旋除尘机（长） 1附：减速机 120 螺旋除尘机（短） 1附：减速机 121 5#余热锅炉 1附：吹灰机 2022 锅炉给水泵 2附：电机 223 锅炉饮水泵 2附：电机 224 螺旋除尘机（长） 1附：减速机 125 螺旋除尘机 1附：减速机 126 冲渣泵 6附：电机 627 表面冷却器 2附：振打电机 628 螺旋输送机（冷却） 229 螺旋输送机（布袋）4附：电机 430 电除尘器 131 螺旋输送机（电收尘） 2附：电机 232 1#锅炉引风机 1附：电机 1液力耦合器 1油冷却器 133 2#锅炉引风机 1附：电机 1液力耦合器 134 强风机循环水泵 4附：电机 435 水环式真空泵 3附：电机 336 罗茨泵 4附：电机 437 空气压缩机 1附：电机 138 空气压缩机 2附：电机 239 空气压缩机 3附：电机 340 空气压缩机 241 空气压缩机 1附：电机 142 电动单梁起重机 1附：行走电机 1运行电机 1起升电机 143 空压机循环热水泵 2附：电机 244 空压机循环冷水泵 2附：电机 245 离子循环冷水泵 2附：电机 246 离子循环热水泵 2附：电机 247 污水冷却风机 5附：电机 548 脉冲布袋收尘器 449 钟罩阀（4#窑） 150 钟罩阀（5#窑） 151 冷却塔风机 4。

锌浸出渣的处理

2.浸出渣的组成及各组分在处理过程中的行为

浸出渣的组成：锌在浸出渣中主要以铁酸锌（ZnO· Fe2O3）、硫化锌（ZnS）、硫酸锌(ZnSO4)、氧化锌（ZnO）及硅酸锌（ZnO· SiO2）等形态存在铅主要以硫酸铅（PbSO4）及硫化铅（PbS）形态存在。
锌、铅化合物在处理过程中的变化
2、停窑操作
1）停窑前，先要把料仓内的料全部进完，待窑内物料中的锌基本挥发完后，再抽出风管，关钟罩阀，停止收尘。将窑密封起来，让其自然冷却，以防窑内衬砖炸裂。 2）停料后，在窑内没有冷却下来之前，必须继续转窑，当窑尾温度降到100℃以下，方可停窑。
八、主要技术经济指标

2、其他注意事项窑头回火拆除窑砖打粘帮
十、新技术应用

低温带整体浇筑技术富氧的运用
锌直接回收率：92～95％铅直接回收率：85～95％窑生产能力：1.1～1.3t混合料/（m3· d）窑渣含锌：＜1.5％窑渣含铅：0.5～0.7％窑渣含碳：15～25％窑渣率：64～68％收尘效率：＞99％
九、安全注意事项
1、回转窑烘炉油枪使用安全注意事项
（1).油枪必须保证明火点燃。 (2)用油枪烘窑时，必须经常观察喷油及燃烧情况，保证油的正常燃烧。如出现油灭火时，立即关闭油路阀门和油泵，防止发生爆炸。 (3)观察油枪燃烧情况时必须戴好口罩，要从观察孔侧面观察，不能正对观察孔。 (4)出现回火现象时（风机停转、钟罩突然落下等造成），迅速离开窑头罩观察孔、人孔门等位置，并关闭油泵，待处理好后，再按点油枪作要求重新点火。 (5)使用油枪时，调整油、风阀门，确保油的充分燃烧，观察烟囱不能冒黑烟。 (6)按升温曲线进行升温。

大型回转窑处理锌浸出渣的生产实践_解释说明

大型回转窑处理锌浸出渣的生产实践解释说明1. 引言1.1 概述本文旨在探讨大型回转窑在处理锌浸出渣方面的生产实践。

随着冶金行业的不断发展，锌浸出渣作为一种重要的废弃物，对环境和资源造成严重影响。

因此，开展高效、可持续的处理技术研究具有重要意义。

回转窑作为一种常用的废物处理设备，具有高温、高效、连续处理等特点，在处理锌浸出渣中具备潜在优势。

1.2 文章结构本文主要分为五个部分进行讨论。

首先，在第二部分中，将介绍回转窑的工作原理及其在冶金行业中的应用情况，并对回转窑处理锌浸出渣的可行性进行分析。

接下来，在第三部分中，将详细阐述锌浸出渣的特性分析以及相应的处理工艺流程设计和设备选型布置方案。

然后，在第四部分中，将详细介绍大型回转窑在处理锌浸出渣生产实践过程中需要注意的参数优化研究结果及实践探索、可能遇到的问题及解决方案，以及环境保护和安全问题。

最后，在第五部分中，将对研究结果进行总结，并展望回转窑处理锌浸出渣在其他领域中的应用前景。

1.3 目的本文旨在通过对回转窑处理锌浸出渣的生产实践进行深入分析和探讨，为冶金行业解决废弃物处理难题提供参考和借鉴。

同时，期望能为进一步改进回转窑处理技术、提高效率、减少资源浪费以及优化环境保护措施提供思路和建议。

通过本论文的研究与探索，有望促进回转窑在处理锌浸出渣方面的应用与推广，并为相关工程实践提供理论指导依据。

2. 回转窑的工作原理:2.1 回转窑的定义和分类回转窑是一种常用于高温处理物料的设备，其主要特点是能够以连续性和旋转的方式进行物料处理。

根据不同的用途和工艺需求，回转窑可以分为多种不同类型，包括干燥回转窑、焙烧回转窑、煅烧回转窑等。

2.2 回转窑在冶金行业中的应用在冶金行业中，回转窑被广泛应用于各种物料的高温处理过程中。

例如，在铁精矿加工过程中，常使用焙烧回转窑对铁精矿进行预处理；在铝土矿冶炼中，通过使用煅烧回转窑来实现氧化反应等。

2.3 回转窑处理锌浸出渣的可行性分析对于锌浸出渣这类含锌废弃物料，利用回转窑进行处理具有较大的可行性。

锌冶炼中浸渣锌还原浸出机制与动力学

锌冶炼中浸渣锌还原浸出机制与动力学张纯;闵小波;张建强;王密;李辕成【摘要】以锌冶炼中浸渣为研究对象,研究中浸渣的化学成分及锌的存在形态,锌主要以铁酸锌形式存在.采用SO2做还原剂,研究温度、初始硫酸浓度、二氧化硫分压对锌浸出效率的影响,并分析中浸渣中锌还原浸出反应机制及动力学.结果表明:H+在锌还原浸出过程中起关键作用,锌还原浸出反应活化能为31.67 kJ/mol,为化学反应控制;SO2做还原剂时,反应时间、液固比及初始酸度均大幅降低.反应最佳工艺条件:初始硫酸浓度80 g/L、温度95℃、液固比(L/S) 10 mL/g、二氧化硫分压200 kPa、反应时间120 min.该工艺条件下,中浸渣中锌浸出率达99％以上.XRD和ICP分析表明:中浸渣中铁酸锌分解,硫化锌在该反应条件下未完全浸出,还原浸出渣中主要化学成分为铅和锌,主要物相为PbSO4和ZnS.【期刊名称】《中国有色金属学报》【年(卷),期】2016(026)001【总页数】7页(P197-203)【关键词】中浸渣;还原浸出;二氧化硫;动力学【作者】张纯;闵小波;张建强;王密;李辕成【作者单位】中南大学冶金与环境学院,长沙410083;湖南城市学院市政与测绘工程学院,益阳413000;中南大学冶金与环境学院,长沙410083;中南大学国家重金属污染防治工程技术研究中心,长沙410083;中南大学冶金与环境学院,长沙410083;中南大学冶金与环境学院,长沙410083;中南大学冶金与环境学院,长沙410083【正文语种】中文【中图分类】TF813硫化铅锌矿浮选产出的锌精矿，成分一般为锌50%左右，硫30%左右，铁5%～14%，还含有少量铅、镉、铜及其他稀有金属。

硫化锌精矿炼锌方法有湿法和火法。

目前，由于环境保护及能耗等原因，火法炼锌基本处于停滞状态，湿法炼锌得到不断发展，目前国内运行的炼锌厂，多采用湿法［1-2］。

湿法冶金工艺主要包括焙烧-中浸-低酸浸出-高温高酸浸出-沉铁-电积等工序［3］。

铅锌矿的优选浸出工艺与条件

优点：操作简单，成本低，适用于大规模生产。
缺点：分离效果受溶液的pH值和沉淀剂种类的影响，需要精确控制。
萃取法分离铅和锌
分离与提纯：通过反萃取、洗涤、干燥等步骤，将铅和锌从萃取剂中分离出来，得到纯净的铅和锌
萃取过程：将浸出液与萃取剂混合，使铅和锌进入萃取剂中
萃取剂选择：选择合适的萃取剂，如硫代硫酸钠、二乙基硫代硫酸钠等
氧化还原电位是影响铅锌矿浸出的重要因素之一
氧化还原电位可以影响铅锌矿的溶解度和浸出速率
氧化还原电位可以通过添加化学试剂或改变反应条件来调节，以达到最佳的浸出效果
温度对浸出的影响
温度升高，浸出速率加快
温度降低，浸出速率减慢
温度过高，可能导致金属离子氧化
温度过低，可能导致浸出剂溶解度降低
搅拌强度对浸出的影响
搅拌强度影响浸出反应速率
搅拌强度影响浸出液的浓度和温度分布
搅拌强度影响浸出液与矿石的接触时间
搅拌强度影响浸出液的流动状态
浸出液中铅和锌的分离与提纯
04
沉淀法分离铅和锌
原理：利用铅和锌的溶解度不同，通过调节溶液的pH值，使铅和锌分别沉淀出来。
操作步骤： a. 加入沉淀剂：向浸出液中加入适量的沉淀剂，如氢氧化钠、碳酸钠等。 b. 调节pH值：通过添加酸或碱，将溶液的pH值调节至适宜范围。 c. 沉淀：在适宜的pH值下，铅和锌分别以氢氧化物或碳酸盐的形式沉淀出来。 d. 过滤：将沉淀物过滤出来，得到铅和锌的混合物。
过程：首先将浸出液通过离子交换树脂柱，然后收集流出液中的铅和锌
优点：操作简单，成本低，环保
缺点：需要定期更换离子交换树脂，处理能力有限
浸出渣的处理与利用
05
浸出渣的组成与性质
主要成分：铅、锌、铁、铜等金属元素

氧压浸出炼锌渣处理工艺研究

氧压浸出炼锌渣处理工艺研究一、引言二、氧压浸出炼锌渣处理工艺的原理和技术特点1. 工艺原理氧压浸出炼锌渣处理工艺是利用氧气在高压条件下与炼锌渣中的金属硫化物或氧化物进行反应，将其中的非金属硫化物和氧化物转化为易溶于酸溶液中的相，以实现渣中金属硫化物和氧化物的选择性萃取。

在这个过程中，需要选择合适的条件和设备，以确保氧气和渣中的目标物质能够充分反应，从而达到理想的处理效果。

2. 技术特点（1）高效处理：氧压浸出炼锌渣处理工艺能够高效处理渣中的金属硫化物和氧化物，将所处理的渣中有对锌有害的成分进行选择性去除，提高原料的质量和加工的效率。

（2）资源利用：该工艺能够有效利用氧气和渣中的目标物质，将渣中的有价值成分综合利用，实现资源的最大化利用。

（3）环保节能：相比传统的渣处理工艺，氧压浸出炼锌渣处理工艺具有节能环保的优势，可以减少二氧化硫等有害气体的排放，减少对环境的污染。

目前，氧压浸出炼锌渣处理工艺在国内外得到了广泛应用和研究。

各种不同的氧压浸出炼锌渣处理工艺流程和设备也在不断涌现，并且取得了一些研究成果。

在操作条件、设备设计、控制及工艺改进等方面都取得了不同程度的成果。

也存在一些问题亟待解决，如操作条件的优化、设备的改进以及工艺的稳定性等。

1. 工艺技术的优化氧压浸出炼锌渣处理工艺需要进一步深入研究和优化，以实现更高的处理效率和更佳的资源利用率。

包括改进操作条件、设备设计、控制技术等方面的工作。

2. 装备技术的改进氧压浸出炼锌渣处理的装备技术也需要进一步改进，包括反应器的改进、氧气供应系统的改进等，以确保氧气能够充分与渣中的目标物质进行反应。

3. 工艺的应用拓展以氧压浸出炼锌渣处理为代表的浸出技术在其他领域也有着广泛的应用前景，例如其他金属矿渣的处理、废弃物的资源化利用等。

911-锌浸出渣挥发窑生产工艺与节能

元素
烟尘
窑渣
图１挥发窑生产工艺流程示意图
５５一５９．８６一１２
ＺＦｎＰＣｂｅｕ４．３６
ＡＣ ‘ ｓＳｂ
０．３４２０．２５４
ＡＳ２ＳｇＧａｉＣＯＩｄｎ
Ｆ２３Ｏ＝２ｅｅ＋Ｃ０ＦＯ＋ＣｑＦＯ＋ＣｅＯ＝Ｆ＋Ｃ２ｅ０ＺＯ＋Ｆ＝Ｚ个＋ＦＯｎｅｎｅ
生产实践中，锌精矿品位处于４．％－４％之间，７５９每生产Ｉ电锌可以产出１０１０ｔｔ．－５浸出渣，．以一个年产１万ｔ０的炼锌厂来计，则一年产出浸出渣约为１－０５，挥发窑系统回收锌金属量大０１．万ｔ其中致为１７ｏ．万ｔ
图２改进后的挥发窑生产工艺流程示意图
表５国内某炼锌厂不同规格挥发窑余热锅炉的烟气条件和工作参数
挥发窑规格余热锅炉烟气条件
０．ｘｍ６８５似．ｘｍＸ．ｘｍ４４４２９２５
４５
２．５７
２．５７
４４
２．４４２３０
２．９３．６
窑体长度，ｍ有效容积，３ｍ
３０
．
３８
４４
５２５８３３４５２９
９４１４８
窑体斜度，％
３１挥发窑热平衡和工艺流程的改进．
３１１挥发窑的热平衡．．
Ｘ．ｘ２４４４ｍ挥发窑热平衡表如表４所示。
锌浸出渣挥发窑生产工艺与节能—
易文
表４４４Ｐ．ｘ４ｍ挥发窑热平衡表（测定周期：ｈ６）
热收入
项目
热支出

锌浸出渣挥发窑烟气收尘工艺流程

锌浸出渣挥发窑烟气收尘工艺流程尹亚平（云南云铜锌业股份有限公司，云南　昆明　６５０１０２）摘要：经济社会的发展使得锌浸出渣的生产规模逐步扩大，但是人们生活质量的提高又对挥发窑烟气收尘工艺提出了更高的质量要求，企业在生产过程中越来越追求生产的经济、环保与可持续，以求实现可持续发展，尽量减轻生产对环境质量等的不利影响。

锌浸出渣一般采用挥发窑系统来处理烟气，使烟气的排放满足国家的相关标准，实现清洁无污染生产。

本文从锌浸出渣挥发窑存在的主要问题着手，分析了烟气收尘工艺设计方案，有利于实现清洁生产，促进可持续发展的进行。

关键词：锌浸出渣；挥发窑；烟气收尘；工艺流程中图分类号：ＴＦ８０５．３文献标识码：Ａ文章编号：１００２－５０６５（２０１９）０７－０００６－２Flue Gas Dust Collection Process of Zinc Leaching Residue Volatilization KilnYIN Ya-ping（Ｙｕｎｎａｎ　Ｙｕｎｎａｎ　Ｃｏｐｐｅｒ　ａｎｄ　Ｚｉｎｃ　Ｃｏ．，　Ｌｔｄ．，Ｋｕｎｍｉｎｇ　６５０１０２，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｗｉｔｈ　ｔｈｅ　ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ　ｏｆ　ｅｃｏｎｏｍｙ　ａｎｄ　ｓｏｃｉｅｔｙ，　ｔｈｅ　ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　ｓｃａｌｅ　ｏｆ　ｚｉｎｃ　ｌｅａｃｈｉｎｇ　ｒｅｓｉｄｕｅ　ｉｓ　ｇｒａｄｕａｌｌｙ　ｅｎｌａｒｇｅｄ，　ｂｕｔ　ｔｈｅ　ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ　ｏｆ　ｐｅｏｐｌｅ＇ｓ　ｑｕａｌｉｔｙ　ｏｆ　ｌｉｆｅ　ｈａｓ　ｐｕｔ　ｆｏｒｗａｒｄ　ｈｉｇｈｅｒ　ｑｕａｌｉｔｙ　ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ　ｆｏｒ　ｔｈｅ　ｆｌｕｅ　ｇａｓ　ｄｕｓｔ　ｃｏｌｌｅｃｔｉｏｎ　ｐｒｏｃｅｓｓ　ｏｆ　ｖｏｌａｔｉｌｅ　ｋｉｌｎ．　Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅｓ　ａｒｅ　ｉｎｃｒｅａｓｉｎｇｌｙ　ｐｕｒｓｕｉｎｇ　ｔｈｅ　ｅｃｏｎｏｍｙ，　ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ　ｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎ　ａｎｄ　ｓｕｓｔａｉｎａｂｉｌｉｔｙ　ｏｆ　ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　ｉｎ　ｏｒｄｅｒ　ｔｏ　ａｃｈｉｅｖｅ　ｓｕｓｔａｉｎａｂｌｅ　ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ　ａｎｄ　ｍｉｎｉｍｉｚｅ　ｔｈｅ　ａｄｖｅｒｓｅ　ｅｆｆｅｃｔｓ　ｏｆ　ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　ｏｎ　ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ　ｑｕａｌｉｔｙ．　Ｚｉｎｃ　ｌｅａｃｈｉｎｇ　ｒｅｓｉｄｕｅ　ｉｓ　ｕｓｕａｌｌｙ　ｔｒｅａｔｅｄ　ｂｙ　ｖｏｌａｔｉｌｅ　ｋｉｌｎ　ｓｙｓｔｅｍ　ｔｏ　ｍｅｅｔ　ｔｈｅ　ｒｅｌｅｖａｎｔ　ｎａｔｉｏｎａｌ　ｓｔａｎｄａｒｄｓ　ａｎｄ　ａｃｈｉｅｖｅ　ｃｌｅａｎ　ａｎｄ　ｐｏｌｌｕｔｉｏｎ－ｆｒｅｅ　ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ．　Ｓｔａｒｔｉｎｇ　ｆｒｏｍ　ｔｈｅ　ｍａｉｎ　ｐｒｏｂｌｅｍｓ　ｅｘｉｓｔｉｎｇ　ｉｎ　ｚｉｎｃ　ｌｅａｃｈｉｎｇ　ｒｅｓｉｄｕｅ　ｖｏｌａｔｉｌｉｚａｔｉｏｎ　ｋｉｌｎ，　ｔｈｉｓ　ｐａｐｅｒ　ａｎａｌｙｓｅｓ　ｔｈｅ　ｄｅｓｉｇｎ　ｓｃｈｅｍｅ　ｏｆ　ｆｌｕｅ　ｇａｓ　ｄｕｓｔ　ｃｏｌｌｅｃｔｉｏｎ　ｐｒｏｃｅｓｓ，　ｗｈｉｃｈ　ｉｓ　ｃｏｎｄｕｃｉｖｅ　ｔｏ　ａｃｈｉｅｖｉｎｇ　ｃｌｅａｎｅｒ　ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　ａｎｄ　ｐｒｏｍｏｔｉｎｇ　ｓｕｓｔａｉｎａｂｌｅ　ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ．Keywords: ｚｉｎｃ　ｌｅａｃｈｉｎｇ　ｒｅｓｉｄｕｅ；　ｖｏｌａｔｉｌｉｚａｔｉｏｎ　ｋｉｌｎ；　ｆｌｕｅ　ｇａｓ　ｄｕｓｔ　ｃｏｌｌｅｃｔｉｏｎ；　ｐｒｏｃｅｓｓ　ｆｌｏｗ锌浸出渣在生产中属于危险废渣，因此，在整个生产过程中对于锌浸出渣的收集、储存、运输、处理等环节必须严格按照国家的相关要求来进行，否则就有可能对生产生活、自然环境等造成极大的破坏，不仅严重影响了生活企业的经济效益，也严重制约了可持续发展、清洁生产的进行。

湿法炼锌中浸出渣处理技术探析

2 我国常用的湿法炼锌浸出渣处理技术 2.1 热酸浸出黄钾铁矾法就热酸浸出黄钾铁矾法而言，则是将浸出渣铁酸锌、硫酸
锌置入到高温高酸的环境中，稀释溶解为硫酸锌溶液，通过沉矾除铁处理后再回到原进出流程，则需通过中性浸出、热酸浸出、预中和、沉矾和矾渣的酸洗五个处理环节。相比于一般浸出法，添加了热酸浸出、沉矾和矾渣的酸洗等处理环节，可有效提高浸出率，且无须使用浸出渣处理相关设备。另外，通过高温、高酸处理后不仅可获取铁酸锌，还能够把铁以铁矾晶体形态进行有效分离。同时，渣处理工艺在流程方面较多，且投资少、能耗低，但是渣量大，渣含铁量约为30%，无法进行运用，堆积之后就会对环境造成污染。
3 结束语综上所述，我国属于冶锌大国，作为冶炼的主要方式，湿
法炼锌无论采取何种工艺，均会形成许多的浸出渣。过对浸出渣予以科学的处理，不只是环保要求，还属资源收回利用降低成本的要求。因此，需要我们不断地对湿法炼锌中浸出渣处理技术进行研究，以便于开发出更加高效、便捷的方式。
参考文献 [1] 李吉宁.湿法炼锌中浸出渣处理技术探究[J].世界有色金属,2020
锌冶炼时形成的废渣和化合物等，会对自然生态环境产生严重的破坏，并影响人体健康，因此对其废料进行回收运用，意义重大。当前，湿法炼锌属于世界炼锌生产发展的主要方向。针对湿法炼锌技术而言，一般包括了常规湿法炼锌工艺、高温热酸浸出工艺和硫化锌精矿氧压直接浸出工艺。加强对炼锌浸出渣处理技术的探究，有利于促进我国炼锌产业稳定、持续的发展。
2.2 回转窑挥发工艺回转窑挥发工艺在处理含金属量偏低的废渣中较为适用，冶炼工艺流程包含以下方面：混合废渣和渣煤，放置到回转窑中加热，当窑内温度上升到900℃后，废渣内的锌和铅等就会逐渐挥发，并同烟气一起流入到收尘器内，采取烟尘的方式进行有效回收。其中，金属挥发率高达86%，煤耗量只是废渣量的一半。实际收尘的过程中，可运用余热锅炉，即电收尘。处

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维普资讯
Ａｕｇ．２００２
・
现代化工
ＭｏｅｅｃｌＩｄｓｒｄｍＣｈｍｉａｎｕｔｙ
第２２卷第８期
２００２年８月
２・６
锌浸出渣挥发窑窑皮粘挂机理研究
姚维义唐谟堂胡立新刘智能何静杨声海
（．１中南大学冶金科学与工程系，沙４０８；．洲冶炼厂焙烧分厂，州４２０）长分析检测手段对锌浸出渣挥发窑内挂结的几层窑皮进行测试和化验，定ｒ其化学成分、相组成、点和采确物熔黏度等物理化学性质；入分析ｒ各层窑皮的挂结机理。熔体在力作用下按密度分层，高温作用下按熔点分熔特性是窑皮深在形成和挂结护窑的理论基础。同时提出ｒ影响各层窑皮分溶特性的各项技术条件。关键词：浸出渣；发窑；皮；熔理论锌挥窑分
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锌浸出渣回转挥发窑用镁铝铬砖

康明红: 男, 1966年生, 高级工程师。 E-m a i:l kang_mh@ 163. com
编辑: 周丽红
钢包上水口在线整体更换技术研究
朱纪衡 1) 肖禁平 1) 郑海平 1) 汤建华 2) 张乃英 1) 戴超军 1)
1)安阳钢铁股份有限公司第二炼钢厂安阳 455004 2)酒泉钢铁公司第二炼钢厂
( 1) 窑内氧化 - 还原气氛的频繁剧烈变化料层内由于富含焦粉而呈强烈的还原气氛, 料层上空则因空气补充迅速而呈强烈的氧化气氛。随着窑的连续转动 ( 转速 0. 5 ~ 1 r# m in- 1 ), 内衬材料交替经受两种不同的气氛。高温下, 内衬材料中含有的 Cr2O3、SiO2、Fe2 O3 等物质均在强还原气氛中发生还原、变价反应, 同时伴随体积变化, Cr2O 3 在强氧化性气氛中还有挥发现象。 ( 2) 频繁持久的热应力变化受窑体转动和操作条件变化的影响, 即使挥发窑连续工作, 内衬材料也因周期性地被高温物料覆盖, 经受频繁的温度变化, 温度的变化范围估计在 1200 ~ 1500 e 之间, 这种温度的波动使内衬材料产生热应力。当内衬由暴露状态转为被浸出渣覆盖, 或者由被浸出渣覆盖转为暴露状态时, 工作面温度发生变化引起相应的体积变化, 而这种体积变化受到温度相对较为稳定的耐火材料内衬的限制, 产生周期性的拉应力和挤应力。 ( 3) 周期性的机械磨损高温状态下, 高温强度低、耐磨性差的内衬材料要承受入窑金属氧化物和焦粉周期性的机械磨损。 2 工艺过程和产品性能采用烧结镁砂、镁铝尖晶石、高铬矿和进口铬矿为主要原料。原料的化学组成和配料组成见表 1。按表 1中各物料加入量配料、混练均匀后, 以 200 M P a的

对延长锌浸出渣挥发窑寿命的探讨

湿法炼锌生产中所得到的浸出渣含有较多的锌
回转窑结构如图１。
及其他有价金属。为了充分利用国家资源，提高金属
回收率并减少对环境的污染，必须对浸出渣进行处
理。浸出渣的处理方法很多．归结起来大致可分为
两类：一类是火法，如烟化法、熔炼法及回转窑法。
２造成挥发窑寿命短的主要原因
目的。
在实际运行中，影响挥发窑寿命的因素既有管
ｌ锌浸出渣挥发回转窑概况
理方面的，也有技术方面的。在此仅对技术方面的因素进行分析探讨。
挥发回转窑处理锌浸出渣的主要过程是：将干２．１窑衬的破坏
对延长锌浸出渣挥发窑寿命的探讨
刘斯嘉。李向民。刘金良
（葫芦岛有色金属集团有限公司，辽宁葫芦岛１２５００３）
摘要：介绍了电解锌浸出渣在挥发窑处理过程中对窑使用寿命的影响因素及延长挥发窑寿命的探讨，着重介绍了耐火材料对挥发窑寿命的影响，根据生产实践情况来看，铝镁铬耐火砖在挥发窑上的应用效果最好．并取得很好的经济效益。
度就越快。
窑衬的损坏上起着主导作用。高温使炉料腐蚀砖的
２．１．３衬砖剥落
化学反应易于进行，造成内衬材料疏松多孔，便于低
在窑内高温作用下。铁的氧化物和低熔点硫化熔点化合物的侵入和磨损。即高温使内衬材料的强

锌浸出渣回转炉内衬耐火砖应用实践

锌浸出渣回转炉内衬耐火材料应用实践曹卫卫李天军李飞（河南豫光锌业有限公司，河南济源 454650）摘要：介绍了挥发窑处理锌冶炼浸出渣的过程中，挥发炉内衬使用寿命的研究，主要从回转炉内衬耐火材料的性质及选型、砌筑方法和生产控制等方面进行了实践、分析，并取得良好的使用效果。

关键词：锌冶炼；回转窑；耐火材料；砌筑；炉衬寿命前言河南豫光锌业有限公司是一家以生产电解锌为主导产品的公司，年生产25万吨电锌，40万吨硫酸，同时综合回收铅、银、铜、镉、钴、铟等多种有价金属。

我公司采用传统的常规湿法工艺生产电解锌，用Φ4.15×58m回转窑挥发处理锌浸出渣，产出的氧化锌烟尘经过多膛炉脱除氟氯之后回收锌、铅、铟、镉等有价金属。

回转窑的运行寿命主要是内衬耐火材料的寿命，回转窑一旦失去炉衬耐火材料的保护，高温熔炼渣会对回转窑筒体造成侵蚀。

炉衬耐火材料的变薄、脱落，意味着停产检修。

因此我们根据浸出渣性质、窑渣性质、耐火材料性质及回转窑结构等方面的特点，对如何延长回转窑的寿命进行了探讨、实践，以达到增产降耗的目的。

1.回转窑结构特点、炉衬使用现状我公司采用的回转炉直径4.15米，长58米，由筒体、传动装置、托轮、挡轮装置、窑头罩及燃烧装置等部分组成。

筒体是受热的回转部件，采用优质镇静钢板卷焊制成，筒体通过4档轮带支在托轮上，并在三、四挡支撑装置上设有液压挡轮，以控制筒体的轴向窜动。

反应带0-33米内衬砖使用的是镁铝铬尖晶石耐火砖，干燥带使用粘土砖，预热带使用高铝砖。

回转炉内衬耐火材料0-33米的位置，此处为反应带，温度高、磨蚀快，最容易损坏，寿命稳定在180天左右，干燥带和预热带的耐火砖使用寿命在2年左右，国内同规格锌浸出渣回转窑反应带内衬耐火材料寿命基本在200天，因此回转炉耐火材料的使用寿命主要看反应带耐火砖的使用寿命。

造成反应带使用寿命较短的原因分析如下：1.1反应带耐火材料特性。

我公司回转窑反应带使用的镁铝铬尖晶石砖的理化性能为：MgO≥80％；AL2O3：8%-10%；Cr2 O3：3%-5%；耐火度≥1750℃；显气孔率≤17％；烧线变化（1500℃×3h）：0+0.3,由于镁质砖的热膨胀系数较大，耐火砖砌筑时，砖与砖的间隙以及环与环的间隙不好控制，这与耐火砖的材质有极大关系，如果砌筑时膨胀缝过小，回转炉升温后，衬砖会被挤碎或掉快剥落，若膨胀缝过大，在升温转窑后容易掉砖和下沉，可能导致炉衬寿命的终结。

提高锌挥发窑产能的生产实践

而近年锌产量逐年增长，应的锌浸出渣产量越来相
２锌挥发窑工艺原理
２１基本工艺原理．
越多。因此，提高锌挥发窑产能，增加锌浸出渣处理量，为锌冶炼厂生产迫切解决的课题。已成
锌挥发窑就是将浸出渣和焦粉按２１：左右的比例混合，１１０℃ ～１０在００℃的高温反应下，３锌浸出渣中的锌、、、铅铟锗等有价金属（主要呈氧化物状态，部份呈硫化物状态存在）被一氧化碳还原为金属
２２工艺流程简介．
株冶锌挥发窑浸出渣处理流程示意图如图１
所示。
近几年来，该公司锌系统通过填平补齐，出锌析
产量不断增加，２万ｔａ由８／逐步增加至３万ｔａ２／。与此同时，挥发窑系统通过对原料水分，关键进料设备，以及窑内耐火材料的相应改进，另再加上进一步完善相关工艺条件，大幅提高了锌挥发窑产能。确保了锌系统渣产销平衡。具体数据列于表２。
幅度提高挥发窑生产产能，同类型锌挥发窑的高效生产具有重要的借鉴意义。对
关键词：锌挥发窑；出渣；浸进料溜子；焦粉；耐火材料中图分类号：Ｆ１Ｔ８３文献标识码：Ａ文章编号：０３—５４（０７０ —０１１０５０２０）３０６—０３
作者简介：阳智武（９４一）男，欧１７，工程师，主要从事有色金属冶炼技
一
图１锌挥发窑工艺流程示意图
．圈
３制约锌挥发窑产能因素

氧压浸出炼锌渣处理工艺研究

氧压浸出炼锌渣处理工艺研究
氧压浸出炼锌渣处理工艺是一种常见的冶金工艺，可用于回收和处理含锌废渣。

本文对氧压浸出炼锌渣处理工艺进行了研究，内容涵盖了工艺原理、工艺流程和关键参数等方面。

氧压浸出炼锌渣处理工艺是将含锌废渣与浓硫酸进行反应，在氧气的气氛下进行浸出反应，使废渣中的锌溶出并形成硫酸锌溶液。

通过进一步的分离和纯化，可以获得高纯度的锌产品。

工艺流程主要包括废渣预处理、浸出反应、固液分离和溶液处理等步骤。

废渣预处理是指对原始废渣进行破碎、磁选和热处理等操作，以提高锌的浸出率和产品质量。

浸出反应是将经过预处理的废渣与浓硫酸进行反应，通常在高温高压的条件下进行，以促进锌的溶解速度。

固液分离是将浸出反应得到的硫酸锌溶液与固体废渣进行分离，常用的分离设备有压滤机和离心机等。

溶液处理是对分离得到的硫酸锌溶液进行除杂、浓缩和电积等处理，最终得到高纯度的锌产品。

工艺中的关键参数包括浸出温度、浸出时间、浸出液浓度、氧气压力和搅拌速度等。

浸出温度和浸出时间是影响锌溶出速率和浸出率的主要因素，一般情况下，温度越高、时间越长，锌的溶出率越高。

浸出液浓度影响锌的溶解速度和浸出效果，一般情况下，浓硫酸的浓度越高，锌的溶解速度越快。

氧气压力是控制氧气透入废渣颗粒的重要参数，搅拌速度会影响浸出液与废渣颗粒之间的反应速度和转移质量。

氧压浸出炼锌渣处理工艺具有高效、环保和资源化利用的优点，但也存在一些问题和挑战。

工艺中硫酸浓度过高或温度过低可能导致浸出效果不理想；废渣的物理性质和化学成分对工艺过程和产品质量有较大影响；溶液中的杂质和有毒物质如铅和镉等对环境造成污染。

锌浸出渣挥发窑处理过程烟气收尘流程

锌浸出渣挥发窑处理过程烟气收尘流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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锌浸出渣回转窑富氧烟化工艺研究

锌浸出渣回转窑富氧烟化工艺研究摘要：使用富氧供风还原挥发锌浸出渣能有效降低燃料消耗，提高次氧化锌品位，显著降低生产成本。

低品位锌渣在回转窑富氧挥发处理，理论上可用于其他低品位锌资源的挥发富集。

关键词：锌浸出渣；回转窑；富氧；烟化烟化富集工艺是处理低品位锌资源的主要工艺，包括回转窑烟化法、烟化炉烟化法和富氧侧吹法等。

在处理低品位锌资源的现代火法工艺中，烟化炉烟化法、回转窑烟化法被广泛应用于工业生产。

烟化炉在处理热熔渣方面具有优势，处理冷料时能耗较高。

当使用煤粉或焦粉作为燃料及还原剂时，燃料率通常超过50%；回转窑可处理含锌冷料，包括氧化锌矿、锌浸出渣、钢厂烟尘等，燃料消耗相对较低。

一、试验1、试验设备。

试验用回转窑、烟气余热锅炉、空压机、锅炉引风机，并选用加压吸附真空解吸(VPSA)制氧机。

2、锌浸出渣成分。

锌浸出渣化学组成：Z n全≤20％，H20≤23％。

通过X射线衍射(XRD)和扫描电镜能谱(SEM-EDS)分析了锌浸出渣中主要元素物相。

铅以PbS、PbSO4、Pb3SiO5等形式存在。

Ag以AgS和AgSO4形式存在，各物相以细颗粒形式均匀分散在渣中。

锌浸出渣的理化性质分析表明，由于其粒径小，比表面积大，热稳定性差，具有较强吸水性。

二、试验结果与讨论试验以锌浸出渣为原料，并选择同一回转窑在过去生产期内的生产数据，以单一锌浸出渣为原料进行比较分析。

1、氧浓度对锌回收率的影响。

在不改变原料和燃料性质及燃料配比情况下，将回转窑供风氧浓度分别调整为24±0.5%、26±0.5%、29±0.5%。

受限于制氧设备产能，未在较高氧浓度下对生产进行试验。

试验运行条件为：回转窑转速2.5～3min，鼓风压力150～160kPa，抽风压力48～49kPa；混合料投入量约250t/d。

随着供风氧浓度的增加，产品次氧化锌中的锌含量增加。

可解释为：随着鼓入空气中氧含量的增加，鼓风量减少，烟气流速降低，烟气带入烟尘中的生料减少，从而增加了次氧化锌的锌含量。

锌浸出渣挥发窑系统设备的优化

锌浸出渣挥发窑系统设备的优化朱志刚刘云飞（河南豫光锌业有限公司，河南济源454650）摘要：本文介绍了豫光锌业有限公司 2#挥发窑系统设备在 1#挥发窑系统的基础上对计量秤、空压机、窑传动装置、电收尘方面的优化改进。

关键词：挥发窑核子秤空压机电收尘河南豫光锌业有限公司现有两套锌浸出渣挥发窑处理系统。

1#挥发窑系统自2005年试产以来，由于当时经验不足，系统内设备存在着选型不当，故障率较高，自动化水平低等问题。

2#挥发窑系统在设备选型设计时，根据 1#挥发窑系统设备运行经验，对系统内不尽人意的设备重新考虑优化，主要有配料系统的计量秤由原来的申克秤改用核子秤，空气压缩机由原来活塞式压缩机改用阿特拉斯的离心式空压机，挥发窑传动方式由原来的悬挂减速机改用双点铰支式柔性传动，电收尘优化改进等。

2#挥发窑系统自 2008年底投料试产以来，设备运行的可靠性、自动化程度大大增强，取得令人满意的效果，系统设备优化得到很大的成功（挥发窑系统设备如下图，改造部分用倾斜表明）。

下面对其进行逐一介绍。

1 计量秤的改进1#挥发窑系统计量秤采用申克皮带秤，而申克秤常由于皮带跑偏、皮带张力、托辊运行不平稳等因素影响而造成零点飘移，计量不稳定，频繁校验等情况。

这样实际生产中，申克秤的管理维护成本较高。

而 2#挥发窑系统采用核子秤却能克服上述问题。

核子皮带秤（KFCK 型）是利用电离室探测器作为称重传感器，根据物料对r 射线吸收原理而设计的，克服了上述缺点，在实际中，除防止电离室上积灰外，皮带几乎不需要进行维护，其准确度能长期维持。

2 空压机的改进1#挥发窑系统采用两台D-125-a 型活塞式压缩机，存在结构复杂笨重，震动和噪音大，易损件较多，维修量大，日常维护成本较高等缺点。

而在 2#挥发窑系统从国外引进先进的ZH7000 型离心式压缩机。

该压缩机采用先进的机组整体化设计, 机内内置进口空气过滤器、放空阀、放空消音器和进口导叶等, 采用无基础安装方式, 大大降低占地面积；电机功率从原来的550kW 改为现在450kW，功率消耗少；采用功能强大的PLC 控制器, 对压缩机的运行进行全面的监控和保护。

锌浸出渣挥发窑低空污染原因分析及治理

—２３０１．４６５１２０１１６２２７６３７０．００
—２２０１．６５６１２０５２１６２５８．０ —２２０１８６２１００１４．３５７９３．０ —２１０１、７６３７．０４１３１９２６０
１挥发窑冶炼原理
挥发窑处理锌浸出渣工艺是在含锌２％ ± ％的浸ｏ３出渣中，配人４％一５５５％的焦粉，Ｉ１一Ｉ０在００℃高温０３
同，又有黄钾铁矾法、针铁矿法等。株洲冶炼集团公
司锌系统自１６９８年投产以来，一直采用挥发窑处理
１９９９年ｌ、００年ｌＯ月２０Ｏ月分别对Ｉ２沉、窑
理工作。
降室及其出口烟道进行改造：在原沉降室后增加一
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４６
湖南有色金属
第２卷
个附加仑，沉降室扩大近３４提高了烟尘沉降率，将／，
要：文章介绍了锌浸出渣挥发窑的基本原理，结合一系统挥发窑改进，分析了挥发窑低空污染
产生的原因，出合适的治理方案。提
关键词：发窑；气；尘挥烟收
中图分类号：７１Ｘ０
文献标识码：Ａ
文章编号：０３５０２０）４０５—０１０ —５４（０６０ —０４３
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第２２卷第４期２００６年８月
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