综合回收锌冶炼回转窑渣中碳、锌、银有价金属
湿法炼锌提高银，铜等有价金属的生产实践
湿法炼锌提高银，铜等有价金属的生产实践发布时间：2023-06-15T06:55:29.063Z 来源：《新型城镇化》2023年11期作者：妥正东[导读] 常规浸出工艺，锌精矿经沸腾炉焙烧后得到锌焙砂，锌焙砂经中性、酸性两段浸出，常规浸出工艺得到的锌浸出渣含锌在20%左右，以及银、铅、铜、铁等其他有价金属；新疆紫金有色金属有限公司新疆克州 845350摘要：湿法炼锌常规浸出工艺被广为采用。
某锌冶炼厂产锌10万t/年，采用一套10万t/年的常规两段浸出工艺和一套10万t/年的“常规浸出-浮选回收银-浸出渣回转窑处理”工艺。
其中在常规浸出工艺条件下，锌精矿中的银主要以硫化物形态富集于焙砂酸浸出渣中，经浮选得到银精矿，浮选尾矿进入回转窑处理得到氧化锌，再经低浸、高浸两段浸出、浓密、过滤，回收锌、铜，铅、银等浸出富集于氧化锌酸浸渣中。
本文通过实验论证使浮选后的银精矿在高温、高酸及添加氧化剂的浸出工艺，达到了锌、铜等有价金属的进一步回收，以及银精矿中银、铅品位进一步富集的双重目的，使资源达到了综合利用的目的；并在工况化生产改造过程中，充分利用原有闲置的槽罐、管道、压滤机等设备，减少了改造投资，并在工况化生产中起到了良好效果。
关键词：银精矿；综合利用；高温高酸；工况化生产、经济效益；常规浸出工艺，锌精矿经沸腾炉焙烧后得到锌焙砂，锌焙砂经中性、酸性两段浸出，常规浸出工艺得到的锌浸出渣含锌在20%左右，以及银、铅、铜、铁等其他有价金属；在锌浸出过程中，其他杂质金属也会不同程度溶解于水溶液中，影响锌电积过程，进而降低锌产品纯度，因此需对浸出液进行净化处理。
其中主要杂质分为三类：第一类是影响产品质量的杂质如Cd、Cu和Fe；第二类杂质为Mg、Ca，会结晶阻塞管道，影响生产稳定运行；第三类是影响锌电积过程的Ni、Co、Ge、Sb、As、Cl及F等杂质。
湿法炼锌工艺产生的含锌浸出渣，一般采用回转窑还原挥发技术处理，回收其中的锌。
从锌冶炼废渣中综合回收铟的生产工艺及实践
因此,根据钢的来源不同,其分离回收方法也不
收稿日期:2020-11-30 作者简介：闰明江（1992—）,男，甘肃金昌人，大学本科，毕业
于中南大学冶金工程专业，助教，从事有色金属冶炼教学研究。
同。某企业根据含锌、铁、钢冶炼废渣原料,提出了 “两段酸浸+中和除杂+锌粉置换+火法熔炼+电解精
炼”工艺综合回收废渣中的钢，钢的回收率达到85% 以上，同时综合回收废渣中的铁、锌,实现了资源综
2007,23(1):25-26.
：10]夏兆泉，杨扬.从含钢锡粗铅电解液中分离回收锢和锡[J].湿法
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金,2014(3):67-69.
[12] 刘大星，蒋开喜，王成彦.湿法冶金的现状及发展趋势[J].有色
中性浸出后的渣采用高温、高酸浸出,液固比3： 1,开始酸为300 g/L,浸出温度90-95七，浸出时间 3~4h,酸性浸出渣渣率(固含)为32%~35%,浸出渣 含 w(Zn)为 0.5%~0.85%、w(In)为 0.015%~0.017%。浸 出液中 p(In)为 50-60 g/Lo 2.2中和除杂
摘 要:针对某企业含锌、铁、锢冶炼废渣，提出了 "两段浸出+中和除杂+锌粉置换+火法熔炼+电解精炼”
工艺综合回收废渣中的锢，钿的直接收率达到85%以上，同时综合回收了铁、锌，实现了资源综合利用目的，效
果良好，经济效益显著。 关键词:锌冶炼渣回收钿
中图分类号:TF843.1
文献标识码:A
文章编号:1672-1152（ 2021 ）02-0117-02
锌冶炼废渣综合回收项目可行性研究报告
锌冶炼废渣综合回收项目可行性研究报告一、项目背景及目标锌冶炼是一种重要的冶金工艺，锌冶炼过程中会产生大量的废渣，这些废渣中包含有锌、铅、铜等有价金属。
目前，国内锌冶炼废渣综合回收项目的开展相对较少，存在较大的可开发利用潜力。
本项目拟通过研究分析锌冶炼废渣综合回收的可行性，探索科学合理的废渣回收利用技术和模式，从而实现资源的有效利用，减少环境污染，提升企业经济效益。
二、可行性研究内容1.锌冶炼废渣的资源潜力分析：对国内外锌冶炼废渣资源进行调研，分析其潜在的资源价值，评估回收利用的可行性。
2.技术路线与工艺流程研究：通过实验室试验和现场考察，选择出适用于锌冶炼废渣回收的工艺技术和流程，并评估其技术可行性、经济效益和环境影响。
3.市场需求及竞争分析：调查分析锌冶炼废渣综合回收产品的市场需求情况，明确主要竞争对手及其优势，为项目运营提供市场参考。
4.技术经济分析：综合考虑项目投资、回收产品销售收入、生产成本、运营费用等因素，进行技术经济分析，评估项目的盈利能力和投资回收期。
5.环境影响评价：结合废渣处理过程中可能产生的环境影响，进行环境影响评价，提出有效的环境保护措施，确保项目符合环保要求。
6.风险评估与对策研究：对项目运营中可能面临的各种风险进行评估，并提出相应的应对策略，确保项目运行的平稳和可持续发展。
三、预期效益1.资源高效利用：通过废渣综合回收项目，实现对有价金属资源的有效回收和利用，提高资源利用效率。
2.增加经济效益：锌冶炼废渣综合回收项目具有较高的经济效益潜力，可以提升企业经济收入。
3.减少环境污染：通过废渣综合回收项目，减少排放物对环境的污染，实现资源循环利用，为可持续发展做出贡献。
四、项目实施方案1.调研及数据收集：对国内外锌冶炼废渣综合回收项目进行调研，并收集相关数据和资料。
2.技术研究与试验：基于调研结果，进行锌冶炼废渣综合回收技术研究和实验验证。
3.综合评价与分析：对研究结果进行综合评价和分析，确定项目可行性，制定实施方案。
锌冶炼渣综合回收有价金属工艺综述与展望
锌冶炼渣综合回收有价金属工艺综述与展望摘要：我国的锌冶炼企业每年均会产生数百万吨渣料，例如炼锌渣和铅烟灰，铅泥等。
该废料中铅、金、银、铟等金属含量较高，具有巨大的回收价值。
近年来有方法研究从锌冶炼渣料中回收铅、金、银、铟等金属。
本文通过对从锌冶炼渣料中回收贵金属工艺的综述，对未来的综合回收工艺进行展望。
关键词：锌冶炼；渣料；综合回收；冶炼工艺引言对国内主流的湿法锌冶炼锌浸出渣处理工艺技术进行简要阐述，并结合某锌冶炼公司具体应用实例对改造效果进行分析。
企业通过积极进行技术升级改造，冶炼渣料中的贵金属综合回收能力大幅提高，经济效益显著增加，市场竞争力得到进一步加强。
同时，企业的技术升级改造也在向更大的深度和广度上发展。
通过生产工艺技术改造实现综合回收，既是一种有效的创效方式，又是企业可持续发展的有效途径，已经得到企业的普遍认同。
文中将对锌冶炼渣料处理工艺技术在实际工程中的应用效果进行重点分析。
1锌冶炼渣料回收贵金属1.1锌冶炼渣料来源锌冶炼工艺分为火法工艺和湿法工艺，火法炼锌过程中，主要的渣料为冶炼炉的炉渣和收尘器中的烟尘，铅、金、银、铟等贵金属大部分分布在炉渣中。
湿法炼锌工艺中，主要的渣料为常规工艺中的浸出渣、硫酸锌溶液的净化渣、电解过程的阳极泥以及回转窑氧化锌浸出渣（铅泥）等；高温沸腾浸出工艺中产生的黄钾铁矾渣、针铁矿渣、赤铁矿渣等。
1.2火法渣料回收有价金属火法炼锌的炉渣，一般通过在浮选的方式回收有价金属，将炉渣通过筛分、球磨后，用水配成矿浆加浮选药剂采用精密浮选机进行浮选，回收渣料中的金、银、铜、锌等有价金属。
烟尘一般通过火法窑炉在处理或通过湿法工艺将贵金属及常规有价金属进行分离富集，再进一步提炼成成品。
1.3湿法渣料回收有价金属在常规湿法炼锌两段浸出过程中，产出的浸出渣一般通过回转窑焙烧后变为氧化锌焙砂，再通过三段浸出分离贵金属及锌。
一段中性浸出将大部分锌浸出至溶液中返回主系统；浸出渣采用低酸浸出，将金属铟浸出至溶液中通过中和置换进行富集，富集后的高铟渣再通过浸出、萃取、反萃、电解等工序产出成品铟锭；酸性浸出渣通过高温高酸浸出，将金、银等贵金属富集至高铅渣中，高铅渣再通过铅冶炼系统或火法窑炉进行处理，进一步分离回收金、银等贵金属。
降低锌湿法冶炼过程浸出渣含锌的处理工艺
降低锌湿法冶炼过程浸出渣含锌的处理工艺摘要：在锌冶炼处理过程中，常用浸出工艺包括了常规浸出、高温高酸浸出、直接浸出，第一种处理工艺相较剩余两种，拥有投资成本少，处理工艺周期短的工艺优势，但是在使用过程中存在浸出渣中过高的含锌量，锌的回收率不高这一问题。
根据以往锌冶炼的浸出工艺经验，达到19%~22%的浸出渣含锌量，较热酸浸出渣5%~8%的含锌量明显要高。
所以对于锌冶炼企业来讲，想要提升锌冶炼过程中的锌回收率，减少浸出渣的渣量，控制锌冶炼成本投入，就要降低锌的浸出渣含锌。
本文对降低锌湿法冶炼过程中浸出渣含锌量的处理工艺进行试验探讨并加以总结。
关键词：锌湿法；冶炼；处理工艺引言生产锌时会产生各种类型的渣，而且绝大多数都属于危险的固体废弃物。
虽然大部分都可以返回到主流程当中，将含有的有价金属提取出来，但是仍然会存在一些冶炼渣，没有办法有效利用，存在环境污染风险，这成为了行业发展当中急需解决的技术和共性问题。
1锌冶炼工艺现状1.1浸出过程流量大在浸出处理工艺中达到600m3/h的流量，为了能够确保冲矿流量充足，预防沸腾炉焙砂发生“沉底”，中性浸出循环流量基本达到了400m3/h，另外加入200m3/h废酸，基本达到了450m3/h的酸性进出流量，分别包括100m3/h、100m3/h、250m3/h的分级底流、废酸与中性底流。
在浸出过程中过大流量不仅压缩了浸出时间，过低的温度和初始酸度，还随之降低了铜、锌内有价金属的浸出率，过大流量加大了浓缩澄清压力，极易导致浓缩槽的上清液过于浑浊，增高含固量，导致对后续的净化生产造成严重影响。
酸上清浑浊还会导致系统内部的浸出渣恶性循环，对生产渣平衡性有所突破，严重情况下甚至会无法维持浸出过程。
1.2浸出过程温度低该厂就降低锌湿法冶炼过程浸出渣含锌的合理与科学性做了大量的试验论证工作，运用了热焙砂冲矿、蒸汽加热这两种升温方法。
因为较大的浸出流量所致未能达到充足的升温时间，过低的浸出温度，在中性浸出时上清温度在65℃以内，酸性进出槽的温度在80℃以内。
锌冶炼废渣综合回收项目可行性研究报告
锌冶炼废渣综合回收项目可行性研究报告一、项目概述二、市场分析1.锌冶炼废渣的产生量大：随着工业化进程的加快，锌冶炼产业快速发展，废渣产生量大大增加。
2.资源回收的需求高：锌冶炼废渣中富含锌、铅等有价值的金属元素，回收利用可减少对矿石的依赖，提高资源利用效率。
3.环境治理的要求严格：国家对锌冶炼行业的环境要求不断提高，废渣的无害化处理和资源化利用成为行业的发展方向。
三、技术和设备1.废渣处理技术：通过湿法浸出、氧化还原等技术，将废渣中的金属元素溶解出来，实现资源回收。
2.资源回收技术：采用离子交换、溶剂萃取等技术，从溶液中分离出有价值的金属元素。
3.产品加工设备：对分离后的金属元素进行精炼、合金化等处理，生产高品质的锌、铅产品。
四、可行性分析1.技术可行性：废渣处理、资源回收和产品加工等关键技术均已成熟，且在国内外已有成功应用案例。
2.市场可行性：锌冶炼废渣的产生量大，资源回收的需求旺盛，市场潜力巨大。
3.经济可行性：资源回收可以降低生产成本，提高企业的经济效益。
4.环境可行性：废渣综合回收可以减少环境污染，符合国家的环境保护要求。
五、运营管理1.资金需求：该项目的实施需要投入大量资金用于设备采购、设施建设、研发及人员培训等。
2.运营管理：项目需要建立科学的管理体系，确保废渣处理、资源回收和产品加工等环节的高效运作。
3.市场营销：建立销售渠道，寻找合适的合作伙伴，推广和销售产品。
六、风险与对策1.技术风险：选择合适的技术和设备，进行充分的试验和验证，降低技术风险。
2.市场风险：进行市场调研，了解市场需求，选择合适的定位和产品策略，降低市场风险。
3.环境风险：建立完善的环境管理措施，确保项目的环境合规性。
4.资金风险：进行充分的资金规划和风险评估，确保项目的资金需求得到满足。
七、总结锌冶炼废渣综合回收项目具有较高的可行性，可以实现资源的最大化利用，减少环境污染。
然而，在实施前需要进行充分的市场调研和技术验证，制定科学合理的管理与运营策略，以确保项目的成功运作。
湿法炼锌净化渣综合回收的生产实践
６ ｍ ／ 。净 化工 艺根 据 中性 浸 出 溶 液含 杂 特 点 ， ０ ｇＬ 开
内 蒙古 巴彦 淖尔 紫金 锌冶 炼厂 所用 锌精 矿大 多 来 自于 当地 阴 山 山 脉 一 带 ， 锌 精 矿 的 特 点 是 ： 其 硫 高 、 高 、 高 、 品位 锌低 ， 国内外 同类生 产厂 比 铁 钴 主 和
较 ， 矿 的 质 量 差 距 很 大 ， 别 是 钴 的 含 量 ， 均 含 其 特 平 钻 在 ０ ０ ％ ～０ ０ ％ 之 问 ， 性 浸 出 液 含 钴 高 于 ．３ ．６ 中
ｊ ｏ Ｃ ｂ ｌ ｉ ｃ ｔｉｅ ｎｂ ｔ ｆｔｅｒｓ ｕ ｓ ｈ ｅ ｈ ｉｓｏ ａ ｉ ｓ ｉｇｒｓｄ ｅ — ｍｏ ｉｇｃ ｂ ｌ ｗ ｔ ３ ｉ Ｃ ．， ｏ ａｔ ｓ ｏａｎ ｄ ｉ ｏｈ ｏ ｈ ｅ ｉ ｅ ．Ｔ ｅｔｃ ｎｃ ｆ“ ｃｄ ｗａｈｎ ｅｉｕ ｓｒ ｖｎ ｏ ａｔ ｉ １ ｎ ｄ ｅ ｈ 一
第 １ ９卷
第 ｌ期
矿
冶
Ｖｏ １ ｌ ９． Ｎｏ １ Ｍａｃ ２ １ ｒｈ ＯＯ
２１ ０ Ｏ年 ３月
ＭＩ ＮＧ ＆ ＭＥ ＮＩ ＴＡＬ ＬＵＲＧＹ
文 章 编 号 ：０ ５—７ ５ ２ ０） ｌ一０ ７ １０ ８ ４（ ０１ Ｏ ０ ３—０ ４
湿 法 炼 锌 净 化 渣 综 合 回收 的生 产 实 践
Ａ ＢＳ ＴＲＡ ＣＴ ：Ｔ ｅ ｔ ｃ ｎ ｃ ｆｔ ｔ ｇ ｕ ｇ ｔ ｎ ｉ ｎｉ ａｔｉ ｓ ｄ ｉ ｉ ｃｈｙ ｒ ｍｅａ １ ｒｙ ｏ ａ ｙ ｎｎ ｏ ｒＺ — ｈ ｅ ｈ ｉ ｓｏ ｗｏ ｓａ ｅ ｐ ｒ ｅ ｗｉｈ ａ ｔｍｏ ｃ ｓ ｌ ｓ ｕ ｅ ｎ ｚｎ ｄ ｏ ｔｌｕ ｇ ｆｂ ｎ ａ ａ ｅ ｉ
锌浸出渣有价金属的综合回收
锌浸出渣有价金属的综合回收1.目前锌浸出渣有价金属综合利用概况南方公司现有锌冶炼能力80kt/a，采用我国常用的两段连续浸出生产工艺，所产浸出渣含有Zn、Pb、In、Ag、Fe等有价金属。
浸出渣采用回转窑挥发进行处理，将Zn、Pb、In等有价金属挥发进入烟气通过余热锅炉、电收尘将烟尘进行收集得到次氧化锌；次氧化锌经多膛炉脱氟、氯后经三段浸出Zn进入溶液回到湿法炼锌系统，所产铅渣送公司铅锑厂回收Pb；溶液中的In用锌粉置换产出铟渣，在铟回收工段经浸出、萃取、反萃、电解、熔铸等工序回收金属铟，萃余液返回电锌系统。
2.目前正在建设和拟建综合利用项目南方公司目前正在建设120kt/a电解锌技改扩建项目，配套建设了两条φ4.3×62m挥发窑用以处理锌浸出渣综合回收Zn、Pb、In等有价金属，预计该系统2008年8月份投产。
同时，为了充分利用资源和南方公司铅锌的设备优势，拟对锌浸出渣中的其他有价金属也进行综合利用和回收，达到充分利用资源，拟进行的投入建设的项目有：1.锌浸出渣银的综合回收，现已正在实施，其工艺为将锌浸出渣经压滤机过滤，所得浸出渣经三级浆化，加入浮选剂通过两级粗选、四级扫选，最后经三级精选得到含银5000g/t 左右的银精矿送公司铅锑冶炼厂提炼银，预计每年可回收银精矿5480t(含银27.4t)。
2.拟对原铟回收工段进行改造，现已进行实施，改造后的铟回收工段将对氧化锌低酸溶液进行直接萃取铟，并达到50t/a 铟生产能力。
3.拟对挥发窑渣进行综合处理，回收Fe生产铁精矿并回收炭作为挥发窑燃料，选完铁和炭后的渣用于制砖，现该项目已做好可研报告，设计、三通一平正在进行中，预计投产后每年可回收铁精矿91700t，回收炭折合标准煤约98000t。
锌浸出渣有价金属的综合回收一、锌浸出渣银的回收项目1.生产规模和产品⑴生产规模：银精矿5484t（含银5000g/t）⑵主要指标：200kt/a电解锌生产过程中产出浸出渣约252307t，其中含银181.13g/t，共计45.7t，通过银浮选产出银精矿后送公司铅锑厂回收银。
金属冶炼中的冶炼废料回收
再利用，提高回收效率和降低人工成本。
02
新型冶炼技术
随着科学技术的不断进步，新型冶炼技术将不断涌现，为冶炼废料回收
提供更多可能性。例如，利用等离子体熔融还原法、微波熔炼等技术，
实现废料的无害化和资源化利用。
03
环保技术
随着环保意识的不断提高，环保技术将在冶炼废料回收中得到广泛应用
。例如，利用生物技术、电化学等方法处理废料中的有害物质，降低对
详细描述
有色金属冶炼废料主要包括铜、铝、锌、锡 等金属冶炼过程中产生的各种渣、烟尘等废 弃物。这些废料中含有大量有价金属元素， 通过选矿、火法熔炼、湿法冶金等技术手段 ，可以将其中的有价金属提取出来，用于生 产新的有色金属材料或用于其他工业领域，
从而减少对原生矿产资源的依赖。
稀有金属冶炼废料回收
总结词
低。
国际趋势
发达国家在金属冶炼废料处理方面 已经取得一定成果，如废料的减量 化、资源化和无害化处理等。
发展趋势
随着环保意识的提高和技术的进步 ，我国金属冶炼废料处理将朝着更 加环保、高效和可持续的方向发展 。
02 冶炼废料回收技术
物理法
01
02
03
04
磁选法
利用不同金属的磁性差异，通 过磁场将废料中的磁性金属分
法规标准完善
政府将进一步完善相关法规和标准，规范金属冶炼中的冶炼废料回收行为。例如，制定更加严格的环保标准和废料回 收利用标准，加强监管和执法力度。
社会参与度提高
随着公众对环保问题的关注度不断提高，社会各界将更加关注金属冶炼中的冶炼废料回收问题。政府、 企业和社会组织将加强合作，共同推动这一领域的可持续发展。
强化环保监管
加强对废料处理和资源化利用企业的 环保监管力度，严格控制二次污染的 产生。
有色金属冶金-锌冶金9 伴生元素的综合利用及二次资源的
✓9.6.1 富集铟精矿
✓9.6.1 富集铟精矿
除上述方法外，也可采用一般的化学富集法:含铟氧化 锌烟尘用硫酸浸出后，滤液直接用锌粉置换，可获得含铟 20%左右的铟精矿。
为了提高精矿品位，可先将滤液中和沉淀一次，得到 的氢氧化铟沉锭物用酸溶解后，再用锌粉置粉，可得含铟 10%以上的铟精矿。
自铟精矿制取高纯铟的过程过程有：
(1)分解精矿、制取溶液 ：铟呈In2(SO4)3进入溶液。
(2)净化除杂质 ：采用有机溶剂P204萃取-盐酸反萃法使 铟富集。萃取级数2~3级，萃取设备采 用沉清萃取箱。反萃级数3级。
使用5~8%的草酸对有机相进行3次洗涤可洗去有机相中 Fe3+，有机相返回使用。
萃取率及反萃率均>99.5%，铟实收率>98.5%。
镍 进入铜渣中的镍占总量的15.28%,随挥发窑渣损失的占 31.79%。
钴 进入钴渣中的钴占总量的58.5%,随挥发窑渣损失的占 33.21%。
汞 分布较分散，有27.8%进入流态化焙烧炉烟气中，9.6% 进入挥发窑烟气中，21.49%进挥发窑渣4.32%，2.49% 进多膛炉烟灰中。
砷 主要进入挥发窑渣中，占总量的58.74%，进入氧化锌浸 出渣中的占12.16%，随废气排出的只有1.7%。
含稀贵金属的硬锌
隔焰炉 锌蒸气
锌合金
锌粉
感应电炉
锌
富集渣 底铅
回收稀贵金属 堆存
2、真空蒸馏法工艺流程
含稀贵金属的硬锌
金属锌 送精炼
真空蒸馏 富集了稀贵金属的 残渣（富集10倍）
送下一步工序 提稀贵金属
3、主要工艺技术条件：
（1）控制炉温度800~1000℃； （2）真空度100~2000帕； （3）蒸馏时间16小时； （4）设备装机容量315千瓦/台； （5）每炉装硬锌2 .5吨 。
有色金属冶金-锌冶金9 伴生元素的综合利用及二次资源的
（1）直接冷凝法：汞回收率达41%； （2）碘络合-电解法； （3）浓硫酸洗涤法 （4）波立顿-罗尔锌法
9.4 银回收
在自然界中除有单独的银矿床外，还多以硫化物形态伴生于铜、 铅、锌等有色金属矿石中。在锌冶炼时，银富集于焙烧烟尘、蒸馏 残渣、密闭鼓风炉粗铅、热酸浸出渣、混合型黄钾铁钒渣及赤铁矿 渣中。世界上45%的银产自铜、铅、锌硫化矿冶炼的副产物。
在株州冶炼厂，锌生产原料中的铅、铟、镉、铜、银、锗 和硫等伴生元素都得到了合理的回收，2000年综合回收伴生元 素13674万吨，综合回收率达到73.5%。
9.1.1 各伴生元素在冶炼过程中的分布情况
镉 主要富集在铜镉渣中，占总量的51.04%,进入返回物 料中占11.97%，随废渣和废水等损失的占8.51%。 在铜镉渣处理过程中随铜渣带走的镉为4.32%。
铊 进入挥发窑渣中的占总量的32.18%，进入铜渣中的占 6.136%，进入返回物料中的占6.98%。
铋 进入挥发窑渣中的占总量的26.46%，进入返回物料中的 占43.64%。
锡 进入挥发窑渣中的占总量的26.46%，进入返回物料中的占 11.15%。
锑 进入挥发窑渣中的占总量的56.9%，进入氧化锌粉浸出渣 中的占22.04%。
铟 主要进入氧化锌粉中，在其浸出后，铟进入锌粉置换 时产出的铟、锗富集渣中，约占总量的31.07%,随挥发 窑渣损失的占30.70%， 进入返回物料中的占32.95%。
锗 主要进入挥发窑渣中，占总量的71.14%，进入铟、锗 富集渣中的仅占11.51%，有 13.9%的进入返回物料 中。
镓 进入挥发窑渣中占总量的43.95%，进入铟、锗富集渣中 的仅占4.83%，进入返回物料中的占13.9%。
回转窑还原焙烧锌冶炼污泥与烟尘回收研究
回转窑还原焙烧锌冶炼污泥与烟尘回收研究我将为你提供关于回转窑还原焙烧锌冶炼污泥与烟尘回收的研究，内容超过1200字的文段。
引言：锌是一种重要的有色金属，广泛用于电镀、电池、合金制造等工业领域。
然而，锌冶炼过程中产生的污泥与烟尘含有大量的重金属和有害物质，给环境带来严重的污染问题。
因此，研究如何高效回收和处理这些废弃物，对于促进锌冶炼产业的可持续发展具有重要意义。
1.回转窑还原焙烧技术的原理和应用回转窑还原焙烧技术是一种将废弃物进行高温氧化还原反应的方法，通过加热和还原剂的作用，使锌冶炼产生的污泥和烟尘得以分解和转化。
该技术具有温度控制精准、产生的尾气可利用等优点，被广泛应用于锌冶炼废弃物的回收和处理。
2.回转窑还原焙烧锌冶炼污泥的回收2.1污泥的处理与预处理锌冶炼污泥含有大量的重金属和有害物质，首先需要进行处理和预处理，以降低其对环境的危害性。
常见的处理方法包括筛分、浸出和稳定化处理等。
通过这些处理手段，可以将污泥分离、浓缩和固化，减少其体积和毒性。
2.2反应炉体的设计和优化回转窑的设计和优化对于回转窑还原焙烧锌冶炼污泥的回收至关重要。
合理设计反应炉体的结构、尺寸和加热方式，可以提高回转窑的传热效率和焙烧效果。
此外，还可以通过改变搅拌装置的形式和位置，调节反应过程中的气体流动和混合程度，从而提高焙烧的均匀性和效率。
2.3还原剂的选择和添加还原剂是回转窑还原焙烧过程中的重要组成部分，能够促使污泥和烟尘中的金属物质还原和转化。
一般来说，常用的还原剂包括煤和焦炭等。
选择合适的还原剂，并确定其添加量和添加位置，对焙烧反应的进行控制和调节，是回转窑还原焙烧锌冶炼污泥回收的关键环节。
3.烟尘的回收利用除了污泥的回收外，回转窑还原焙烧也可以回收利用产生的烟尘。
烟尘是锌冶炼过程中产生的固体废物，含有一定的锌含量。
通过适当的处理和分离，可以将烟尘中的锌物质提取出来，用于二次加工和再利用。
这不仅能提高锌冶炼的资源利用率，还可以减少对环境的污染。
湿法炼锌渣的无害化处理及资源综合回收pdf
湿法炼锌渣的无害化处理及资源综合回收pdf 湿法炼锌渣是工业生产过程中产生的一种有害废物，含有大量的重金属，例如锌、铅等。
传统的处理方法是将其填埋或焚烧，但这种处理方式会导致环境污染和资源浪费。
为了解决这一问题，对湿法炼锌渣进行无害化处理和资源综合回收就显得尤为重要。
无害化处理的方式可以是经过浸出和沉淀，将湿法炼锌渣中的重金属离子远离固体废物，减少对环境的危害。
通过采用适当的酸溶解方法，将炼锌渣中的金属溶解出来，然后经过沉淀处理，使其沉淀成固体，最终形成无害化的废物物质。
这种方法不仅可以降低废物对环境的危害程度，还可以改善废物产生的过程。
资源综合回收是指将湿法炼锌渣中的重金属回收利用，最大限度地节约资源。
重金属可以通过适当的提取和精炼方法进行回收。
提取的方式可以是溶剂萃取或离子交换等。
经过提取和精炼后，重金属可以被转化为可供其他工业生产使用的物质。
例如，提取出的锌可以再次用于炼锌过程中。
通过资源综合回收，不仅可以降低资源的消耗，还可以减少对环境的负面影响。
在进行湿法炼锌渣的无害化处理和资源综合回收时，还需要注意以下几点。
首先，对于废物的处置过程需要进行严格的监控和控制，避免废物外泄。
其次，需要选择合适的处理方法和设备，确保废物处理和资源回收的效果。
另外，还需要进行经济效益的评估，确定资源回收的可行性。
最后，需要建立相关的法律法规和标准，规范湿法炼锌渣的处理和回收。
综上所述，湿法炼锌渣的无害化处理和资源综合回收是一项重要的工作，能够减少废物对环境的危害，节约资源并提高经济效益。
为了实现这一目标，需要采取适当的处理方法和设备，并建立相关法律法规和标准，确保废物处理和资源回收的有效性和可行性。
这样才能保护环境，促进可持续发展。
锌窑渣综合回收工艺流程
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一、工艺流程概述。
锌窑渣是锌冶炼过程中产生的废渣，其中含有锌、铅、银、铜等有价金属。
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回收利用锌回转窑渣内Fe、C、Ag等
有价元素的探讨
作者：广西成源矿冶有限公司彭庆奎黄时福唐一剑
[摘要]本文从经济和技术两方面探讨了广西成源矿冶有限公司回收利用本厂锌回转窑渣内Fe、C、Ag等有价元素的可行性。
[关键词]金属化；半金属化；回转窑；烧结机；磁选；重选；三同时。
1 概述
锌回转窑是用来处理低度氧化锌矿或者含锌鼓风炉水淬渣，以回收里面的Zn、In、Ge等易挥发的有价金属。
其工艺过程的特殊性，决定了锌回转窑渣内含有大量的未完全燃烧的煤、金属化或半金属化的Fe、不易挥发的Cu、Ag等贵金属。
本文从经济和技术两方面探讨了广西成源矿冶有限公司（以下简称成源厂）回收利用本厂锌回转窑渣内Fe、C、Ag等有价元素的可行性。
2 工艺方案的选择
锌回转窑生产过程中的主要反应是：
MeO（金属氧化物）+C=Me（金属蒸气）+CO（↑）-Q
CO+O2=CO2（↑）+Q
Me（金属蒸气）+O2= MeO（金属氧化物）+Q
转窑生产过程中起还原作用的是固体碳，窑内所需的强烈还原性气氛，致使料层中铁的氧化物金属化或半金属化，转窑渣内Fe的金属化程度高达87%，处理物料含锌越低，物料内铁的氧化物被金属化的程度则越高；不易挥发的和挥发不完全的Ag、Au、Cu、Pb、Zn等金属元素留在渣中；转窑渣内的含煤量在18~25%之间；转窑渣内除含有上述元素外，还含有SiO2、CaO、Al2O3等脉石成分，占有量约50%。
成源厂锌回转窑每年产出窑渣6万吨左右,其主要成份为(wt%)：Zn:1.26、Cu:0.89、Pb:0.50、Ag:0.0119、Fe:30～40、C: 18,SiO2、CaO、Al2O3等约占50%。
取样分析化验结果，渣中铁的金属化率平均达85%，其中，大、粗颗粒（粒径大于5mm）渣Fe的金属化率达98%，且大、粗颗粒渣中Fe含量占65%以上、固定碳含量占30%以上，大、粗颗粒渣占窑渣总量的40%左右。
磁选法可富集窑渣中金属化或半金属化的Fe,重选法可富集窑渣中的煤，并能使铁、煤与脉石分裂。
金、银、铜、Pb等有价金属富集在铁渣中。
根据上述转窑渣内所含单质及化合物的性质，秉持有效分离取舍相关物质的原则，选择如图1工艺流程。
3成本计算
3.1 成本计算依据
3.1.1 建设规模与产品方案
根据成源厂锌回转窑每年产出窑渣6万吨左右的实际情况，拟建一条年选窑渣能力为6万吨、年生产天数为300天的生产线。
建成投产达标后，假设生产过程各产品总回收率为80%，则每年最少可回收海绵铁1.25万吨、固定碳5760吨（折合标煤为7680吨）、含Ag、Cu、Pb等铁渣1920吨，铁渣中含Ag571万克。
3.1.2 装机负荷
本项目的用电负荷主要包括：备料、破矿、重选、球磨、磁选、辅助设施动力、车间照明等，初步估算总装机符合为430KWh，工作负荷为350 KWh左右。
则年用电量为252万度。
3.1.3 劳动报酬
本生产线的劳动定员为31人，每人每天工作6小时，员工平均工资为35000元/年。
则年劳动报酬支出为108.5万元。
粒径大于5mm的渣
煤海绵铁
含Ag、Cu、Pb等铁渣
脉石、灰分煤
图 1
3.1.4 原辅材料
原料为成源厂自产窑渣，市场价在70元/吨左右。
若直接销售，则年总值为420万元。
3.1.5 财务费用
本项目建设与投产的总投资为300万元左右，流动资金100万元，企业自筹。
利息收入按银行贷款利率（6%）再加1%计算，则年利息收入为28万元，此项视为财务费用。
3.1.6 销售费用
销售费用取产品销售收入的0.25%。
则年销售总费用为14.87万元。
3.1.7 产品税率按17%，生产所用的原料、动力、辅材等进项税率按17%。
3.2 损益计算
3.2.1 销售收入
海绵铁价格：2500元/吨；煤价格700元/吨；Fe渣价格按渣内含银量剩以银价的一半计；则项目投产达标后，年总销售收入详见表1。
3.2.2 税金与附加
项目投产达标后，年纳税金与附加见表2。
3.2.3产品成本
（1）原料成本
6万吨×70元/吨=420万元
（2）水电成本
252万度×0.70元/度=176万元
（3）其它成本
136.5万元
项目投产达标后，年产品成本见表3。
3.2.4 损益计算
所得税率按25%计，则税后利润分配如下：
（1）提取10%的盈余为公积金；
（2）提取5%为公益金；
（3）结余部分为未分配利润。
项目投产达标后，损益情况见表4。
4 盈利能力分析
根据总投资、利润总额、总成本费用、销售税金及附加等数据，试产达标后，年平均投资利润率和投
资回收期，详见静态效益指标表。
5 结论
本项目是利用锌回转窑窑渣中大量的铁质与碳质的磁性及重度差别,采用磁选和重选方法分离富集窑渣中的铁与煤粉工艺。
铁渣返回铅烧结机作溶剂配料，以回收铁渣中的金、银、铜等有价金属，煤粉返转窑配料。
该工艺有机地结合成源公司铅锌生产实际条件,充分利用了成源公司铅锌冶炼现有生产设备,使锌回转窑窑渣中的物料得到回收利用。
项目的技术、设备及工艺方案成熟可靠，生产所需的原料自产，建设用地少，用电量不大；无工业废气产生，废渣为SiO2、CaO、Al2O3的混合物，其重金属含量远少于国家标准，可用于制砖；生产用水循环利用，无外排。
因此，项目建成后不会带来新的环境污染问题，在项目建设过程中完全可做到“三同时”原则。
其项目总投资400万元，其中建设投资300万元，流动资金100万元，项目达产达标后每年可产海绵铁1.25万吨、固定碳5760吨（折合标煤为7680吨）、含Ag、Cu、Pb等铁渣1920吨。
本项目是一个既有效益又环保，且无风险的好项目。