精益基础

合集下载

精益生产基础知识

明治维新 2007-6-7 （工业化起步） 2007-6-7 WarⅠ 2007-6-7 WarⅡ 2007-6-7 改革开放（中） 2007-6-7 现今
2007-6-7 工业革命
1775（英）
1868（日）
1918 77年工业化历史
1945
1978 62年
29年
2007
139年工业化历史
什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。（20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美国的工业工程这种赚钱的工具”
2.、IE的五个意识问题意识：最大的问题是能否看到和提出问题。效率意识：提高效率是IE 的基本任务。成本意识: 降低成本是永恒的追求。质量意识：追求完美之中质量是灵魂。改善意识：就是创新，永五休止的创新。 IE意识→IE的理念，所以精益的概念、消除浪费的概念都由此而来。

十、开展准时化生产方式10步: 第一步:领导决策,统一认识,制定规划。第二步:,明确思想,清楚内涵,,了解实施难点、要点第三步:全员讨论,现状,有针对性地提出实施意见、措施和办法。第四步:设立实领导小组和办公室, 制定方案规划,,逐步实施准时化生产。第五步:深入持久地开展生产现场达标活动。第六步:改进生产线布置,采用U 型线实行“一个流”生产或多品种混流生产。第七步:在实施中研析总结具体业务上的问题,边实践,边巩固,边提高。第八步:进行现场管理准时化条件的分析并进行不断改进和完善。第九步:总结并评价。由试点开始逐步全面铺开,继续巩固完善。第十步:在本企业实行准时化生产的条件下逐步推广到协作配套厂, 达到主机厂、协作配套厂同步实施准时化生产。
四精益基础词汇

精益生产基础知识

①.利用重力或者机械动力上、下物料； ②.机械操作的位置要便于用身体最适当的部位操作。
①.利用夹具或轨道限定动作路径； ②.抓握部的形状要便于抓握； ③.在可见的位置通过夹具轻松定位； ④.用轻便操作工具。
基本原则
要点
要素
动作经济原则
三、精益屋
课后作业： ECRS:发现一个可改善问题点；动作经济原则：做一个工序的动作分析，并给出改善方案。
Thank You
*
三、精益屋
2.合并(combine)
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。例如，合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一个人或一台设备来完成。
三、精益屋
1.减少动作数
2.双手同时进行
3.缩短动作距离
4.轻快动作
是否进行多余的搜索、选择、思考和预制
某只手是否处于空闲等待或拿住状态
是否用过大的动作进行作业
能否减少动素数
1.作业动作
①.取消不必要的动作； ②.减少眼的活动； ③.合并两个以上的动作。
①.双手同时开始，同时结束； ②双手反向、对称同时动作。
“简化”具体操作
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容：减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。使用最简单的动作来完成工作。简化不必要的设计结构，使工艺更合理，力求作业方法的简化。运送路线、信息传递路线力求缩短。
三、精益屋
ECRS分析原则的适用性

精益基础知识

精益基础知识一、简答题1.精益生产的概念？答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。

2.精益生产的两大支柱？答：自动化和准时化生产（JIT）。

3.什么是5S？答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。

4.精益生产七大浪费是什么？答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。

5.什么是TPM？答：全员参与的工厂全面改善活动。

6.精益生产追求的七个零指？答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。

7.消除浪费ECRS 四原则是？答：取消、合并、重排、简化。

8.创造无间断流程的目的是？答：消除作业流程的浪费。

9.精益思想的五个原则？答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。

10.什么是标准作业？答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。

11.精益生产管理方法的特点？答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。

12.识别浪费的方法有哪些？答：①探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生；②三现原则：到现场、看现物、把握现象；③5Why 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因；④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。

13.精益生产三大重点？答：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。

14.实施5S 的要点是什么？答：①三定原则：定物、定点、定量；②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。

15.TPM 的两大活动基石是什么？答：①5S 活动；②小集团活动机制16.现场问题的处置要点是什么？①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施；④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。

17.5WH法中的5WH各指何意？答：who：何人发现？何人产生？when：何时发生？where：何处发生？what：发生何事？why：为何发生？18.价值流图的绘制步骤是什么？答：①选定产品系列；②绘制现况图；③绘制未来状态图；④工作计划。

精益基础知识

2.缺乏系统原则的浪费
缺乏有效的组织管理导致项目研发过程中缺乏系统的原则主要体现在： ◆目标不明确； ◆项目管理的流程不清晰； ◆项目团队的职责、权利不明确； ◆员工培训不足。
缺乏系统原则又常常是导致其它浪费的主要原因
三、浪费与价值
其它浪费
3.管理中的浪费
◆不必要的批准或签字 ◆多次审阅 ◆多次转手 ◆搬运 ◆等待时间/队列 ◆批处理 ◆过度控制 ◆瓶颈 ◆不必要的信息
★ 走过流程（从头到尾） ★ 绘制流程图 ★ 收集数据 ★ 区分标示“有”与“无”附加价值的工作 ★ 计算生产速率 ★绘制下图（每个操作员每日8小时时间分配) ★消除或减少“无”附加价值的工作 ★挑战“有”附加价值的工作站是否真实 ★建立新布局或流程 ★均衡工作量并安排工作顺序
五、精益事例
五、精益事例
精益基础知识
廖翔 2013-01-18
目录
• • • • • • 何谓精益生产成本价值与浪费如何发现浪费精益事例快速换模
一、何谓精益生产精益生产 Lean Production 丰田生产模式
及时生产Just In Time 适品、适量、适时
只在需要的时候、按需要的量，生产所需的产品
精益生产方式的资源配置是以彻底消除无效劳动和浪费
八种浪费
1.不良、修理的浪费（校正、
返工）为了满足顾客的要求而对产品进
行返工修理 ◆ 额外的修复、选别、追加检查； ◆ 设备、人员、工时的损失； ◆ 材料的损失； ◆ 额外的检查预防人员； ◆ 降价处理； ◆ 出货延误取消订单；
2.加工的浪费（过程不当）
对最终产品或服务不增加价值的过程 ◆ 需要多余的作业时间和辅助设备； ◆ 生产用电、气压、油等的浪费； ◆ 管理工时； ◆ ◆ ……

精益基础知识1

浪费.
浪费有时表现为库存,有时是作业本身,有时是制造不良,种种复杂的情形纠缠在一起.浪费产生浪费,最终压迫企业的经营. 高价售出换取产品的利润已不可能,唯一能做的只有减少浪费,改善制造方法来赢取利益.
精益生产的两大支柱
准时化(JUST IN TIME)
自働化(防止误操作)
精益生产方式的两大支柱准时化(JUST IN TIME) 为了满足准时化生产的条件,即各工序能够在必要的时候收到所提供的必要量的必要物品.
精益生产与效率管理
时间别生产的管理、生产线的平衡效率管理、少人化
改善、L/T缩短。
4M变化点管理板
精益生产与品质改善
品质改善活动与制造成本的节减，品质成本的管理，
现场品质体系的建立
关键控制点指导书
质量晨会指导
让我们永远记住马克.吐温的一句话
“当我们的面前还有一个敌人的话
------ 那就是我们自己”
正确的做法是生产计划只对应最终工程(终端组装线)
组装线所使用的物品向前工程来取,前工程依据情报
(看板)只生产后工程取走的数量的方法使准时化生产
变为现实.
自働化
在这里强调的自动化是带人字旁的动,其定义是:一旦异常发生时机器可以自动停止或依靠人来使之停止. 这时候,机器可以判定好坏,使一人多机 (多能工)成为可能,同时也使生产效率大大提高. 人不仅仅是操纵机器,更重要是发现异常并解决.
成本倒流为我们带来的启发
[成本决定售价]
------利润掌握在制造商手里 [售价决定成本] ------利润掌握在顾客手里你想过吗？
精益成本的概念
售价=成本+利润（计划经济）
售价-成本=利润(市场经济) 售价-利润 =成本(精益成本)

精益基础术语

一、精益基础术语定义：1、价值流VSM（Value StreaM）：用以描述、连接为客户提供增值产品或服务时，改变物料或信息的步骤2、增值过程VA：价值流中明确能创造价值的步骤3、一型浪费NVA1：价值流中不创造价值但因为质量、合规、调度等内部运营需要不可避免的步骤4、二型浪费NVA2: 价值流中不创造价值而且可以立即去掉的步骤5、动作Activity：指具体的某项流程步骤6、衔接Connection：指流程步骤之间的输入、输出、和指标要求7、流程Process：指描述一系列步骤内容和衔接关系的过程8、资源Resource：指特定动作所占用的机器、人员资源。

9、当前价值流Current VSM：指当前企业为客人提供产品和服务的过程，包括从客人角度和从企业角度的价值流10、理想价值流Ideal VSM：是指通过识别并消除当前价值流中的一型浪费和二型浪费之后，在理想状况下，企业为客人提供产品和服务的过程。

11、处理量Capacity：指流程中的特定步骤可以处理的最大单件数量12、产能TPR(Throughput Rate)：指流程中的各类资源，在单位时间段内（比如1天或1小时）可以处理的最大单件数量13、瓶颈资源Bottleneck Resource：是指流程中TPR值最小的资源。

整个流程的TPR由流程中瓶颈资源的TPR决定；14、流程均衡Process Levelling：是指在设计流程步骤和分配资源数量时，尽量将流程中每类资源的产能设计到一致。

15、实物生产过程Production：是指任何具体物品的生产加工过程，实物生产过程并不仅局限于工业生产中的零部件、半成品加工生产过程，在服务业中同样可能存在实物生产过程，比如对于餐饮服务业，从食材加工至菜品的过程就应归类为实物生产过程。

16、实物供应链过程SCN(Supply Chain Network)：是指物品从供应地向接收地的实体流动过程中，将运输、储存、采购、装卸搬运、包装、流通加工、配送、信息处理等功能有机结合起来实现用户要求的过程。

精益生产基础知识概述

精益生产基础知识概述精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费和优化生产流程为目标的管理哲学和方法论。

它起源于日本汽车制造业，后来被广泛应用于制造业、服务业以及其他领域。

精益生产的核心理念是减少浪费，即通过优化生产流程、提高效率和质量，减少不必要的资源消耗。

精益生产旨在通过精细的规划和组织，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。

精益生产强调员工参与和持续改进。

它倡导建立一个对问题持续敏感的企业文化，通过培养员工的创新能力和团队合作精神，追求不断改进和创新。

精益生产的一些关键要素包括价值流图、流程平衡、标准化工作、小批量生产、及时生产、持续改进等。

价值流图是精益生产中的重要工具，用于分析和优化生产过程中的价值流动。

通过绘制价值流图，可以清晰地了解产品或服务的生产过程，并识别出存在的非价值添加活动和浪费，进而进行改进。

流程平衡是指在生产过程中平衡工作负荷，避免出现瓶颈和浪费。

通过精确计算工作的时间和资源需求，可以合理安排工作站点的布局和工作内容的分配，从而实现流程的顺畅和高效。

标准化工作是确保质量和效率的重要手段。

通过制定和执行标准化工作程序，可以减少变异和错误，提高产品和服务的一致性和可靠性。

小批量生产和及时生产是精益生产中的两个重要原则。

小批量生产可以减少库存和等待时间，降低成本和资源消耗。

及时生产则强调按需生产和按时交付，避免过产和库存积压。

持续改进是精益生产的核心精神。

它强调通过持续地观察、分析和改进，不断优化生产过程和提升绩效。

持续改进需要建立一个鼓励员工提出问题和改进建议的文化，同时提供必要的培训和支持。

总之，精益生产是一种在全球范围内被广泛应用的管理方法，它通过减少浪费和优化生产流程，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。

它不断追求改进和创新，强调员工参与和持续学习，是现代企业管理中的重要理念和工具。

精益生产（Lean Production）是一种在制造业和服务业等领域中被广泛应用的管理哲学和方法论。

精益师基础必学知识点

精益师基础必学知识点
1. Lean思维方式：精益师需要了解和掌握精益思维方式，即通过不断地消除浪费，提高效率和质量。

2. 浪费与价值：精益师需要了解各种不必要的浪费，如运输浪费、库存浪费、生产浪费等，并学会如何识别和消除这些浪费，以提高价值创造能力。

3. 价值流分析：精益师需要了解价值流分析的方法和工具，用于分析业务流程中的每个环节，找出问题和改进的机会。

4. 人员和资源配置：精益师需要具备合理配置人员和资源的能力，以实现最佳效益。

5. 连续改进：精益师需要了解并掌握持续改进的方法和技巧，通过不断地改善流程和流程的质量来提高业务绩效。

6. 价值流映射：精益师需要了解如何使用价值流映射工具来分析当前业务流程，并制定改进计划。

7. 5S方法：精益师需要了解和掌握5S方法，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，以提高工作环境的效率和质量。

8. 产能与需求平衡：精益师需要了解如何平衡产能和需求，避免过剩或不足，并通过合理的生产计划来达到平衡。

9. 持续改进文化：精益师需要了解和推动持续改进的文化，使团队成员习惯于不断地追求卓越和创新。

10. 团队合作：精益师需要具备良好的团队合作能力，与团队成员和其他相关人员合作，共同推动改进和提高绩效。

精益生产基础知识普及

精益生产基础知识普及一、精益生产1、什么是精益生产•精益生产是通过消除浪费提高周转和降低所有流程（不管是制造流程还是服务流程）成本的方法•一套被证明是很好的工具和解决方案•以最快的速度➢降低所有商业流程中的成本➢通过消除浪费➢客户来定义价值，所有的改善是最大限度的为客户提供增值服务精益生产的方法告诉我们,不要做不能为客户增加价值的流程2、为什么要推行精益生产？•为客户增加价值•价值流动速度越快=成本越低•授权所有员工–每个人都要参与•通过精益改善,员工的工作氛围更好•大的改善比较容易做到，持续改善文化却比较难培养•推行精益生产将会取得持续渐进的业绩改善➢20%—40%的生产力提升➢20%—70％库存减少➢通过减少批量，降低5%—20％的生产不良➢对于按预测生产的库存品达到95%的可用率，对于按订单生产的产品95％—99%可以按时交货3、精益生产需满足的条件：人、机、物、料、法•人,要稳定➢员工离职率小于3％较好➢执行率，如计划完成率越高越好➢标准工时等•机，生产所试用的设备、工具等辅助生产设备➢设备综合效率（OEE）=设备产出时间/设备计划可用时间•物，指物料，半成品、配件、原料等产品用料➢准时交货率=准时交货的次数/总交货次数•料,➢合格的物料➢恰当的时间到达➢库存合理•法，法则，生产过程中所遵循的规章制度4、精益流程的特征•流动：流程按照一定的速度尽可能的持续流动，没有浪费•标准作业: 准确的描述每个动作的周期时间，客户需求时间，每个细节的工作顺序,手上零件的最低库存•通过消除浪费建立流动,建立作业标准。

➢浪费是不增加价值的活动–例如：任何消耗资源但是在客户的角度来看不增加价值的活动。

5、精益生产的衡量指标速度和浪费被认为是衡量精益项目的最主要的指标…•速度➢订货至交货时间—前置时间➢前置时间= 库存总量/平均的客户需求量•浪费➢周期流程效率等于增值时间和非增值时间的相比➢效率（％) = 增值时间/ 增值时间+非增值时间•节拍时间节拍时间=可用时间(秒)/客户需求量➢可用时间= 生产时间中可用于生产产品的时间➢客户需求量= 平均每天的需求二、识别八大浪费•过量生产–生产比需要数更多的产品•搬运–过多的搬运物料或者是产品•多余动作–没有产生附加价值的动作•等待–人员利用率不高•库存–里有很多物料，占用很多空间(通常象征另外一种浪费）•过渡加工–生产的产品质量超出客户期望的标准•返工–浪费很多资源，生产出来的不良,包括报废的不良和返修的不良。

精益生产基础知识

1.精益管理是以标准控制为基础的，为不断创造价值而组织的全员持续改善管理活动。

2.PDCA循环是能使任何一项活动有效进行、不断改善、最终形成螺旋式提升的工作程序。

P是计划 PLAN :从问题的定义到行动计划，D 是实施 DO:通过具体的路径去实施改善计划，C是检查 CHECK:评估结果，A是处理 ACT :进行落地运行，标准化和推广。

3.6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。

4.按照《广东中烟精益管理指导意见》，2014年将构建四个一级机制：一是组织保障机制，二是全面激励机制，三是人才育成机制，四是沟通学习机制。

5.全员改善活动在业务层面，应按专题项目成立改善团队，并由各级推进办指定改善专员，明确职责。

6.请列举四个现场改善经常用到的精益工具： 6S、标准作业、价值流、Tnpm、防差错、JIT、多能工、快速换牌等7.精益管理的五大理念是：价值、价值流、流动、需求拉动、追求完善。

8.全员参与、自主改善是精益管理的最高境界。

9.精益管理“五现主义”是指：现场、现物、现实、原理、原则。

10.广东中烟的精益理念：夯实基础、专注效率、满足需求、追求价值。

11.2014年精益管理目标之一是优秀卷烟工厂对标指标全面提升，指标提升率75%以上，其中单箱烟叶消耗控制在33.96公斤以内，单箱卷烟综合能耗控制在11.15公斤标准煤以内，M8-H1000有效作业率力争达到80%以上，卷烟质量总顾客投诉率控制在0.23PPM以内，安全管理“七个为零”。

12.广州卷烟厂2014年的精益工作思路是：“1171”的工作思路，即，积极应用各种精益管理工具和方法，瞄准一个焦点，构建一个平台，抓住七大重点专题，冲刺一个目标。

其中构建一个平台是指“PDCA 全员改善的平台”。

13.《精益生产模块推进管理办法》中提出年人均全员改善项目数≥0.2件，年全员改善模块覆盖率=100%，年被采纳合理化建议人均件数≥0.4 件，年全员改善项目实施率≥60%。

精益基础工具知识

6)“头脑风暴法”时间一般不要超过90分钟，有时十几分钟半个小时也可以。结束时，对每一位参与者表示感谢！
28
5.“头脑风暴法”核心游戏规则
1)集中思想。是指参与者将所有注意力集中在所研讨的问题上，排除一切其他干扰。
29
2)自由奔放。是指每个人都不受任何约束地讲出解决方案，不管这个方案听起来多么可笑，或多么不切实际。“头脑风暴”中除了不具体的方案，没有无效方案，它认为任何方案都是有效的，即使表面看起来无效、可笑，但若在发散组合一下，极有可能得到另一个平时你不敢想、也想不到的绝佳方案。只有一类方案被认为是无效的方案，那就是不具体的方案。
头脑风暴法又称脑力激荡法、智力激励法、BS法、自由思考法，
是由美国创造学家A•F•奥斯本于1939年首次提出、1953年正式发表的一种激发性思维的方法，目的是通过找到新的和异想天开的解决问题的方法来解决问题。
头脑风暴法有可分为直接头脑风暴法（通常简称为头脑风暴法）
和质疑头脑风暴法（也称反头脑风暴法）。前者是在专家群体决策尽可能激发创造性，产生尽可能多的设想的方法，后者则是对前者提出的设想、方案逐一质疑，分析其现实可行性的方法。
改善
排除(E)
结合(C) 交换(R)
简化(S)
4
层别法
5
6
7
8
Why-Why
Why-Why或称“5-Why”: 它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因果关系链。它通过不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问,目的就是找出问题的真正根源。
中餐晚餐夜餐早餐
11:20~11:45 AM 11:45~12:10 AM 16:20~16:45 PM 16:45~17:10 PM 23:40~00:05 PM 00:05~00:30 AM 06:20~06:45 AM 06:45~07:10 AM

精益基础介绍

精益生产——Lean Production
精益管理办公室孙美娇
内容
精益基础
1、什么是精益生产 2、增值与浪费区分 3、特征与方法 4、精益终极目标
内容
精益基础
1、什么是精益生产 2、增值与浪费区分 3、特征与方法 4、精益终极目标
精益生产是一种行为，致力于缩短生产交付期，让企业更快速度的周转，让企业更快赚钱，使用一些精益工具来达到目的。
内容
精益基础
1、什么是精益生产 2、增值与浪费区分 3、特征与方法 4、精益终极目标
内容
精益基础
1、什么是精益生产 2、增值与浪费区分 3、特征与方法 4、精益终极目标
精益特征
这些特征在丰田生产系统都得到产生阐述
内容
精益基础
1、什么是精益生产 2、增值与浪费区分 3、特征与方法 4、精益终极目标
JIT准时化生产定义了精益型企业的运作方式
பைடு நூலகம்高管理思维，提高企业竟争力
Q 质量
C成本
D交付
精益真北
100%增值 1 单流 0 缺陷

0.精益基础管理(补充)

精益基础-11
Identification and Elimination of Waste 识别和消除浪费
➢ 浪费存在于所有机构的所有层次工作中
➢ 消除浪费可以有效降低成本精益生产方式的特征
➢ 消除浪费的前提在于是否发现浪费
5S和目视管理可以有效发现浪费思维方式的逆转可以有效发现浪费价值流是识别浪费的最好工具
Hale Waihona Puke 大规模• 互换部件 - Whitney • 劳动力分工 - Taylor • 装配线 - Ford • 低变异 - Ford • 劳工斗争
Frederick Taylor
•丰田的大野奈一是精益的发起人
精益Lean
• 产品种类多 • 小批量/多品种 • 六西格玛质量 • 参与 / 授权的员工
1875 1900 1925 1950 1975 2000
精益基础-7
Two of the world’s “Leanest” 世界上最精益的两个企业
精益基础-8
精益思想的5大原则
精益制造表示生产和采购：
什么是所需的（正好是需求的数量）什么时候需要发送到需要的地方
完成要求，需要不懈地关注
确定价值，识别浪费识别价值流创建流动实施拉动追求完美
目标
设备不会无故中断设备以最佳速度运行设备产生的缺陷为零不存在因小调整而中断设备一个能够持续支持这些目标的稳定环境
我们是设备的拥有者！
精益基础-28
设备的维护活动
反应 = 发生故障时或故障后 (停工期)修理好
非计划和随机的
设
预防 (PM)
备
计划清单和定期的
维
➢ 生产期间检查清单
护
➢ 计划预防维修时间