沙发厂裁棉 类 质 量 要 求 与 检 验 指 导 书
家具厂有限公司沙发作业指导书
家具厂有限公司沙发作业指导书一、木架1、选料最大利用率，不用蛀虫、潮湿、变形、弯曲、结疤大于横切面的三分之一的木材，不用达不到环保要求的各种人造板材。
2、钉框架○1将切割好已经打好预埋件和造好型的原材料分类，摆放在便于拿起的地方，先在装订的板件与板件连接部涂上胶水，涂好胶水的板件必须在二十分钟内装订完毕，如果涂了胶水在二十分钟内没有装订完的需要从新涂胶水。
○2在钉框架时，视框架结构的受力情况，局部要打上加强块，并用长五公分的码钉加固。
○3木框架初步装钉后，检查有无漏钉钉子，并按工艺的要求打上装脚料，订装脚料时，一定要涂胶水，用五公分长的码钉固定。
3、封三夹板用木粉混合胶水制成的泥补上所有板件之间的间隙，木框架的对角误差不得大于五个毫米，在要贴封三夹板的部位涂胶，并在二十分钟内施工完毕，用1013码钉固定，钉子的间距约7-9公分。
4、钉橡筋组装完的木架无弯曲，没有声响。
按比例定橡筋。
橡筋之间的距离，（边到边7至8公分）要求橡筋的分布均匀、拉力均匀、受力均匀、固定橡筋的1013码钉紧密，连贯（橡筋两端各30至35根码钉）。
二、辅料（海绵）1、对照订单上沙发的型号，按BOM表的海绵标号要求排版裁海绵，要求最大利用率。
用手刀切的海绵上与下的尺寸误差不得大于五个厘。
2、将裁好的海绵按沙发的部件分类放在便于取放的地方，需要搭配不同标号。
需要造型的海绵先用喷胶粘好，木架上或坐垫组配的任何海绵在施工时，胶须喷涂均匀，并在七至八分钟内粘贴完毕，如起时需再喷涂一次。
3、海绵上需要粘喷胶绵时，喷胶的用量以能够粘住喷胶绵为准，原则上少喷胶水，将贴粘完海绵的木框架放到指定的地方备用。
三、裁剪1、按定单所订颜色，将面料平放在工作台面上，把有瑕疵、污损的地方用面粉做上标记。
2、在检查过面料上排版，并规避标有有瑕疵的地方，排版时要最大化地利用面料的使用率。
3、在开剪前，再次确定排版是否按订单的要求作业的，裁剪时的偏差不得大于2毫米，有剪口的地方不能打得太深或过浅，以7毫米为准。
沙发检验标准
1目的：
规范各工序操作，防止无标准生产或检验，提高生产效益，减低返工率，树立全体人员工作责任感，增强客户信心，争创名优品牌。
2适用范围：
适用于本公司沙发生产各工序。
3检验原则：
本公司全面实行：自检、互检、巡检、专检原则。
4、检验标准：
4.1木工外架：
A选料：不得使用烂木、断裂、昆虫侵蚀和有明显黑疤木材，做浅色或原木色的产品木料颜色要基本一致，扶手顶面不能有黑疤、大裂缝。
4.9包装：
A擦干净灰尘、污物、胶水、银笔印、检查皮料有没有脱色。注意擦完后，皮面未干，不能留手印。
B检查有无放防潮剂？配件是否备齐？
C包装方式要根据装柜要求包装，防止碰伤、压伤、划伤等现象，沙发座上保鲜薄膜单人要打5个孔；二人、三人座的要打10个孔。
D包装好后必须及时贴好唛头，唛头位贴在人座沙发的右边侧面、右上角边；多功能的要座背分开的座应贴在沙发右上面平面处（不贴在转角处），背顶顶面右顶面处。分柜整体排放，以免出错货。
D组装：座缝、屏缝不能露仿皮，扶手与座合缝，屏与座合缝一样，不能时宽、时窄，要紧密又不压露皱皮，座与屏边合缝要均匀、不透光，用手推沙发靠背不能左右摇摆。座时回弹好，无弹簧声和合缝磨擦声。多功能前后移动时不擦伤皮，伸缩架灵活，拉手固定牢固，每张拉手倾斜度一致，使用方便，屏的倾斜角度一致，屏左右高低平衡，伸缩架不顶穿皮，顶断木方现象，撤装灵活、方便，四脚着地平稳。装铁架的凹处木框内径宽度，不能超过49.5cm，固定铁顶端与木框后边缘要对齐。装脚板时，关闭脚垫，划好位置，再展开装。有红木底架产品四周露缝均匀，红木扶手部位需扪皮的露缝大小一致，不能时高、 时低或宽窄不均匀问题。
B钉内架：结构牢固，接口密缝，木方无破裂、变型扭曲现象，背的倾斜角度一致，产品的总尺寸偏差不得超过3mm，夹板不能有分层现象。打钉不能有浮钉，虚钉或钉头外露等问题，接口、仑角必须打磨无毛刺，不割手，扪皮的骨条位必须深浅一致，保持顺畅。不能皱角或四脚不平，座垫活动的扶手与底框接缝处应加固波浪钉。
最终检验作业指导书
东阳市鲁创红木家具有限公司最终检验作业指导书编制编号Q/LC-ZY-01核准版本 A目的：细分检验步骤，明确检验顺序及检验重点，确保产品满足客户需求范围：适用于入库检验作业指导以及质检员培资料职责：相关检验点负责严格按本规定要求对过程产品或最终产品进行检验。
作业程序一·书柜类：一·组合检验：组合后查看中间缝隙，上下缝隙是均匀，缝隙值是否达标。
1·如出现上下一头缝隙较大可确认为底脚不平。
2·出现中间分缝较大确认为边柱左右变形。
3·缝隙指数达标但边柱不在同一水平面可确认为边柱前后变形或安装不正，都需木工修理。
二．整体外观检验1·目测整体色差是否均匀。
2·光泽度是否达标。
3·黑疤·修补处是否盖色修理。
4·线条是否顺畅。
5·用手抚摸是否光滑。
6·侧板·后背板生挡等外表是否存在啃疤和不平整现象。
三·柜门检验1·拉开门查看吸住安装的外置是否准确·松紧度是否合理。
2·柜门安装整体是否到位，门与外边框是否平整。
如出现门角凹陷或突出可确认门架变形。
3·门分缝是否达标，是否均匀：3.1缝隙过大要求木条修补。
3.2缝隙上下·左右中不匀要求调节。
3.3缝隙上下一边（两天同时倾斜为不均）倾斜要求刮磨修理。
4·查看柜门花板·破损现象，花低角落胶水是否清理干净，缝隙是否修补完好线条是否顺畅。
是否存在色差。
花节等部件是否安装正确是否存在倾斜和松动现象。
四·上柜门内部检验1·打开柜门查看边槽颜色是否做到位，是否存在木工修理后油漆未修理。
打开门同时用手摸上下门边沿是否光滑，如粗糙可能存木工修理后油漆未修理。
2·查看内部色差是否均匀，光泽度是否达标，角落点白是否到位，收缩缝是否清理干净，板·面是否存在啃疤，手抚摸板·面是否存在不平整现象（变形）等。
沙发作业质量标准
沙发作业质量标准1、目的通过规范的作业程序，使沙发生产的各个环节符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。
2、适用范围木工、打底、裁剪、缝纫、包装。
3、作业程序3.1木工车间3.1."1签单3.1."1.1在签生产单时，要注意沙发是否要更改尺寸与方向，是否更换沙发脚，如更换沙发脚，沙发底框架是否应需改动。
3.1."2下料与钉架33.1."2.1在下料过程中注意料的搭配使用，套用裁切，节约材料。
3.1."2.1."1框架主受力部位不能用虫蛀、死结或易变形木料。
木料外皮要清除干净，不得使用腐朽程度超过15％的，死结直径超过20mm的，尚在侵蚀的，断裂的料3.1."2.1."2所加工料的四面需刨平、直，各部件尺寸按设计要求下料，长度尺寸误差不大于2mm。
弧度基本与样板一致，相对误差不能超过2mm.3.1."2.2在钉架子时，应注意各连接部位必须带胶，各受力部位必须加钢钉固定，要求端头打铅钉不能少于6颗，大长钉一颗，但不得有透钉现象，底框架必须加塞角固定。
如靠背和底座相接，没有扶手的情况下，侧板宽度小于100mm要加L型角铁对角线单人误差不超过2mm，双人不超过3mm,三人不超过4mm，外形尺寸不大于2mm，不允许小。
各个部件间拼缝不能大于3mm，保证结构牢固，晃动无异响。
3.1."2.3沙发框架表面光滑，不得有2MM以上的突起或凹陷，每一块料的位置安放正确，，底架必须保证在同一平面上，不能有跷曲现象出现，着地不平度偏差≤2mm.3.1."3工序班组长必须了解机器设备的工作状态，并做好相应记录，机器要求按时保养，手动工具用完后放置到工具箱内，电路、机器出现问题时应找专业人员修理，不允许私自拆换零部件。
3.1."4车间内板件堆放规范整齐，木屑、无用料头及时清理。
3."2裁剪车间3.2."1在签单的同时,要看清工艺流程单是否同合同单一致。
沙发厂裁剪作业指导书
5.5沙发的主要部位，如并面、座面、扶手面等不可有明显色差和瑕疵。皮布面料有轻微缺陷的部位，可排在沙发的隐蔽处，如靠背两侧，座位后侧等，充分利用材料、节约成本提高利用率。
5.6画线应准确，紧贴样板边缘起画，剪口不可漏画，错位。
4.2拉布前，注意毛向和纹路，花型倒顺保持同一方，再进行拉布、要确保铺料自然平整、防止面料拉伸变形。
4.3根据皮面料的毛向、阴阳色、纹路和产品款式，采取先大后小的原则合理排版，避免损失和浪费。
4.4排好版后检查裁片数量是否有漏排、多排、少排、排错等现象，确认无误后，方可裁剪。
4.5将剪好的裁片清点数量，自检无质量问题后，将裁片叠放整齐，标识清楚，移交下道工序。
六、质量要求
6.1划线和裁剪后部件形状，要同样板一致。误差不超过2毫米。
6.2裁片的剪口成“V”形，必须与样板吻合，不可有有漏剪，错剪剪口现象。
6.3裁片表面无明显色差和瑕疵。
拟制：
审核：
批准：
4.6下班后把未完成的工作妥善处理，工具摆放整齐，清理打扫区域卫生。
五、注意事项
5.1领出的面料要合理放置，防止皮面料堆积导致压痕、损坏或脏污。
5.2批次面料有明显色差时，根据同色面料数量配套排版。
5.3铺面料时碰到皮布面料的疵布要及时让出，并用画粉或水银笔做记号。碰到较大的皮布面料质量问题时要及时向裁剪车间主管反映。
碧桂园现代家居有限公司
印发部门：制造中心沙发厂
裁剪作业指导书
文件编码：
版次：A1
生效日期：2014年10月22日
页码：1/1
一、目的：规范裁剪作业流程,提高工作效率,正确指导裁剪检验和操作过程中的自检，避免因不规范作业而造成浪费和质量不合格。
检验沙发的质量标准
5
耐冷热温差
6
耐磨性
7
漆膜
抗冲击
8
耐香烟灼烧
3周期。应无鼓泡、裂缝和明显失光 1000r。应不低于3级
冲击高度50mm.应不低于3级 应无脱落状黑斑、裂纹、鼓泡现象
9
耐冷热循环
10
软、硬质 耐干热
11
覆面
耐划痕
无裂缝、开裂、起皱、鼓泡现象 无龟裂、无鼓泡
加载1.5N。表面无整圈连续划痕
12
耐液性 10%碳酸钠溶液，24h;10%乙酸溶液，24h。应不低于3级
在背后观察正背面、在座前视线与座面同一水平面观察座面，凹凸要均 匀 拉布、拉点深浅一致且平直、顺畅 无浮钉、虚钉和断钉现象 后背面料合缝与屏面料合缝对齐、边线要直、屏颈后部饱满，不起皱 被底布盖住的地方，多余的海棉和喷棉要割掉 钉要成直线，钉与钉之间的距离为2cm左右 保持底面平整，不能露钉或断钉，用手摸不伤手 座与屏边合缝要均匀、不透光 用手推沙发靠背不能左右摇摆 坐时回弹好，无弹簧声和合缝磨擦声 屏的倾斜角度一致，屏左右高低平衡
质量检验要求
配件包装未依据正确的“五金物控”，或未经过首件确认 漏放五金配件 配件损坏导致无法组装 配件规格错误，与实际需要不一致 不同规格五金混合装（如公英制） 儿童产品不能采用有任何尖利头的螺丝 木制的配件不能有蛀虫或发霉 木制的配件含水率＞14% 配件不能生锈、污迹 多，少放五金配件 五金配件生锈
10
产品中的金属有污染或金属已断裂
11
产品中有杂物（如：头发、香烟、厂牌等）
12
产品有异物污染（血迹、油渍等）
13
各种配件安装不得有少件、漏钉、透钉
缺陷等级 主要问题 主要问题 主要问题 主要问题 主要问题 主要问题 主要问题 主要问题 主要问题 主要问题 主要问题 主要问题 主要问题 主要问题 主要问题 主要问题
沙发车裁品质要求
序号 项目 检验内容及技术要求 1.真皮颜色与客户要求一致，无明显色差、无龟裂、无位口等应完全重叠，数量完整。 1 裁真皮 3.剪口线：直线部位平直，偏差不得大于0.2mm，其余部位对照样板平直、圆滑。 4.直线部位保持平直，弧线部位保持圆滑。 5.对位剪口深度不大于5mm。 1.与真皮颜色相符，无明显色差、无龟裂、无破损、无油腻感。 2.裁片尺寸与模板比较，边缘不大于2mm；裁片与裁片大小、定位口等应完全重叠，数量完整。 2 裁仿皮 3.剪口线：直线部位平直，偏差不得大于0.2mm，其余部位对照样板平直、圆滑。 4.直线部位保持平直，弧线部位保持圆滑。 5.对位剪口深度不大于5mm。 3 裁布 1.布料颜色、图案符合客户要求，无划伤，无色污，无油污，无残疵点。 与布样对比 目测 目测 钢尺测量 与真皮对照 与模板对比 手感 目测 目测 钢尺测量 检验方法 与皮样对照 与模板对比 手感 目测
沙发车裁工序检验标准
序号 项目 检验内容及技术要求 2.图案完整，花型对称，绒毛方向一致，无明显色差。 3 裁布 3.裁片尺寸与模板完全吻合（大小、定位口完全重叠），数量完整。 4.剪口线：直线部位平直，偏差不得大于0.2mm，其余部位对照样板平直、圆滑。 一、薄皮沙发： 1.走绵平整，暗线顺直，止口均匀，剪位对准，不得有跳针，松线，错接，漏接的现象， 2.底线、面线的颜色要与皮色相符，底线、面线松紧度一致。 目测 3.工艺性皱褶部位两边均匀对称，直线部位必须顺直，转弯处线路圆滑，转角受力处加垫真皮碎 。 4.埋皮止口1.2cm，车海绵处1.4cm，偏差不大于0.1cm，针距0.4-0.5cm。 4 车薄皮 5.拉布按照工艺要求车到位，一般情况长度为40cm，并中并顶长度为70cm，如有特殊情况，按特 殊要求作业。 6.需修止口的部位一定要将止口修到位，但又不能伤线。 7.压单线止口是双线的一边（0.5cm），双线止口两边宽窄一致，针距0.5-0.6cm，薄皮大沙皮单 线止口0.6cm，针距0.6-0.7cm。单双线顺直，不得有压线、烂皮的现象。明线一律不可重线，返 工件一律不可有线头、针孔。 8.商标车在背皮的右上方，自拼顶面下10cm，英文一面一律朝后。 目测 直尺或圈尺测量 目测 直尺测量，目测 检验方法 目测 与模板对比 目测 目测
沙发厂裁工工序质量标准及处理制度
沙发厂裁工工序质量标准及处理制度
裁工工序质量标准及处理制度
领料时各款的面料、皮的颜色、质量要与生产单相符错领、错裁者照价赔偿。
按每款额定数量领料、用料超额用料者自付金额签字续领。
领到料后先复尺检查数量若有差错应立即上报库管或厂长解决再检查面料有否污染、色差、异色、破烂、抽丝或其它缺陷若出现上述问题立即请示生产主管同库管处理解决后再操作否则超额自付。
操作前先清洁裁桌以免污染面料操作时避免面料落地而污染面料否则造成污染自付。
排版必须合理纹路对准所剪出的工件必须与样板和尺码相符剪口齐全误差不得超过3mm不得出现色差、破烂、抽丝、织头外露和画粉及其它污染。
上述各条违者按每次扣款5元若需换件者照价赔偿。
无论布料或仿皮均按该款式规定的顺向排剪否则罚款5元一次换件者自付。
裁剪粘布、无纺布、胶棉等应与样板和尺码相符数据相符各种画线剪口齐全违者按每条一次扣款2元。
排板合理节约第一若发现浪费者。
处以50元以上罚款。
裁剪完毕将整套工件按各相同、相对应部件有序、整齐叠放捆好并写上型号、规格、方向按指定地点放整齐否则每次扣款5元。
裁剪完毕下脚料大小分装按各款最小样板的规格或布样规格留存备配再将能利用的下脚料按其大小不同分别剪成拖布、牙条、垫条备用牙条、垫条分别捆好整齐放再指定地点违者扣款5元一次。
凡下工序或质检反映的质量问题要及时解决不得拖延否则罚款5元一次情节严重者重处。
各种碎料分类装箱箱中若有可利用的仿皮和布块按其价值的10-20倍罚款。
工作完毕或下班退回材料其它留存件叠放整齐清扫场地关掉灯扇违者按每次罚款5元。
沙发制作作业指导书-19
4.3根据样板和产品的具体要求,对骨架进行检查,剔除不符合要求的骨架。
4.4沙发要先在其架上钉好弹簧钩，装上弹簧，铺好底布。要求弹簧平整，松紧合适。
5、粘棉
5.1在骨架上均匀喷洒上胶水，根据产品的规格型号要求，选择规格型号（大小、弹力等）相符的海棉（厚），将其粘贴到骨架上，要求平整、顺滑。
3.3对车缝的质量进行检查，走针应均匀，不得有跳线；表面不得来自皱折。拟制审批
韦邦家具（集团）有限公司
文件编号
WB-WI-04-19
沙发制作作业指导书
版本号
A
修订号
00
文件类型
作业指示
生效日期
2004.4.1
管理部门
生产部
页码
2/2
4、选架
4.1根据加工单中的产品规格型号或指定的要求,选择符合要求的样板和骨架。
拟制
审批
2.4在裁剪过程中,操作人员应对裁剪好的片料进行适当的自检,车间主管应不定期地对操作人员的裁剪的片料进行检查,确保其与样板相符,同时其表面不得有不可接受之缺陷。
3、车缝
3.1根据产品规格型号的要求,选取相应的规格型号相符的棉(丝棉或海棉),并对其作相应的检查,防止使用不合格的物料。
3.2将丝棉或海棉与片料(皮或布)合拼,将进行压线车缝,此时应注意其平整。
5.2然后在已粘好的厚海棉上再均匀喷洒上胶水，将规格型号（大小、弹力等）相符的薄海棉粘上，要求平整、顺滑。
5.3检查所粘贴的海棉是否平整,大小是否合适,表面是否有硬质杂质,是否有皱折,对不符合要求的应由相应的操作人员进行返工。
6、扪皮
6.1选择与产品规格型号相符的车缝好的皮(布料或皮料),扪到已粘贴好海棉的沙发上,用钉枪将其固定.。要求皮的表面顺滑，不得有皱折。
沙发检验标准和质量检验
鹤 山 市 鹰 星 家 具 实 业 有 限 公 司
文件编号 JC023010
版本/状态 A/1
页次 1/1
沙发质量检验作业指导书
文件名称：打底组质量检验作业指导书 工序名称 检验项目 检验方法
打弹簧 松紧带 弹簧
检验内容及质量要求
控制重点
松紧度 牢固性
纠正措施
不合格品应即时返 修 修
2．松紧带的紧张度应符合样板要求。 手感（拉动松紧带） 3．座垫应按规定加钉蛇簧加固。 全数检验 4．松紧带两端必须钉牢，中间视需要加钉。 5．纵横方向的松紧带应穿插交叉编织。 目测 卷尺量 手感 样板比照 抽检 1、应按设计或样板的规定要求，选用相应品种、型号、规格的 海绵和喷绵。 2、形状和尺寸大小符合工艺文件或样板要求，海绵尺寸误差± 1mm。 3、切面垂直、平整。 4、用胶粘合的海绵部件应粘贴牢固，两表面平坦、无皱折。 1、木内架的规格、形状、尺寸应符合样板要求，材质无缺陷， 结构牢固，松紧带合格。 2、据座垫、靠背和扶手等不同部位，正确使用不同品种、型号 的海绵部件。海绵密度要求：座垫25kg/m3，靠背和扶手
检验内容及质量要求
控制重点
纠正措施
所用的真皮、仿皮、布艺织物等，其型号、规格、颜色花纹必须 符合产品规定的要求。 1、整批（或整套）沙发用料型号、颜色、花纹，必须一致，不 允许深浅不一、差异明显。 2、裁出的半成品中应花纹方向正确，无明显色差、皮痕、斑点、 用料正确 用料错误时，立即 停用。发现有不合 格的半成品应全部
对不合格品应责成 即时返修
目测 外观造型 样板比照 全数检验
外型饱满美观 对不合格品应即时 图案线条清晰 返修,直至合格. 装饰件整齐美 观 对不合格品查明 对称性尺寸误 原因,若因前工序原 差应一致 因造成应退回返修, 若因本工序原因,应 落地平稳 即时返修
沙发工厂各个工序操作规程及质量要求
沙发工厂各个工序操作规程及质量要求范本1：工厂沙发各工序操作规程及质量要求一、原材料准备工序操作规程及质量要求1. 原材料仓库管理规程1.1 原材料入库验收规程1.2 原材料储存规程2. 织布工序操作规程及质量要求2.1 织布机操作规程2.2 织布质量检验规程3. 填充物准备工序操作规程及质量要求3.1 填充物采购规程及质量要求3.2 填充物准备规程二、沙发制造工序操作规程及质量要求4. 缝纫工序操作规程及质量要求4.1 缝纫机操作规程4.2 缝纫质量检验规程5. 包裹工序操作规程及质量要求5.1 包裹机操作规程5.2 包裹首饰质量检验规程6. 打包工序操作规程及质量要求6.1 打包机操作规程6.2 打包质量检验规程三、沙发整体质量检验规程7. 沙发外观检验规程7.1 外观质量检验项目7.2 外观质量检验标准8. 沙发功能检验规程8.1 功能质量检验项目8.2 功能质量检验标准四、附件本文档涉及相关附件内容，请参阅附件部分。
五、相关法律名词及注释1. 原材料：指用于制造沙发的各种材料，包括织布、填充物等。
2. 工序：指制造沙发的不同环节及相应操作方法。
3. 检验：指对沙发原材料及制成品进行质量检查的过程。
4. 规程：指对某个工序或操作过程，从事前准备到操作要点的详细规定。
范本2：工厂沙发各工序操作规程及质量要求一、面料采购及管理工序操作规程及质量要求1. 面料选购规程1.1 面料选购指标1.2 面料选购流程2. 面料仓库及入库规程2.1 面料仓库布局规范2.2 面料入库验收质量要求3. 面料切割工序操作规程及质量要求3.1 面料切割机操作规程3.2 面料切割质量检验规程二、填充物准备及填充工序操作规程及质量要求4. 填充物采购规程4.1 填充物选购要求4.2 填充物采购流程5. 填充物准备规程5.1 填充物准备设备操作规程5.2 填充物准备质量要求6. 填充工序操作规程6.1 填充工序设备操作规程6.2 填充物均匀度检验规程三、缝纫及质量检验工序操作规程及质量要求7. 缝纫工序操作规程7.1 缝纫机操作规程7.2 缝纫工序质量检验规程8. 质检工序操作规程8.1 质检设备操作规程8.2 质检工序质量要求9. 包装工序操作规程9.1 包装设备操作规程9.2 包装质量检验规程四、附件本文档涉及相关附件内容，请参阅附件部分。
沙发厂裁棉 类 质 量 要 求 与 检 验 指 导 书
（裁绵、粘绵、）质量要求与检验指导书YLBL-JG-001-A-101. 主题内容本标准规定了本公司介绵、粘绵、工序的技术要求及验收、标识、包装、运输、贮存。
2.适用范围本标准适用于本公司介绵、粘绵、工序转序检验/标识、运输、贮存。
3. 质量要求3.1外观要求3.1.1首先了解此款套床/沙发需要海绵的密度、厚度，在海绵上合理平铺摸板并画线。
裁海绵时认真对板下刀，切割平直不允许有歪歪斜斜，弯弯曲曲的现象，裁剪必须准确。
3.1.2左右对称，角度分明，曲面圆滑平顺，尺寸准确符合要求，严禁一切浪费材料。
3.1.3粘绵前先把胶水均匀喷到海绵上，贴绵要紧贴木架而且要贴粘到位，不能脱胶和松动，更不能有烂的地方，烂的部位要补胶贴绵，同时贴绵手工要到位，不能高低不平，歪斜不美观，要保持平顺。
3.1.4粘贴密实牢固，边缘要顺畅圆滑，不可凸凹弯曲，扭曲，整个粘绵要舒展、平顺，过渡圆滑，对称到位。
3.2尺寸裁、贴绵要求符合图纸设计工艺要求。
4检验方法4.1外观质量可用目测、尺测和手检验、方法进行检验，应符合3.1.1、3.1.2、3.1.3、3.1.4项要求。
5 验收规则5.1检验项目5.1.1外观质量5.1.2裁绵与所要求的型号的模板一致。
5.2抽样方案按一般检查水平Ⅱ抽样。
AQL=1.05.3判定及处理方法在同一批裁绵、贴绵的半成品检验中，如果有3.1.1、3.1.2、3.1.3、3.1.4中一项不合格，则不能转序，如果在转序前发现裁绵、贴绵有问题，那就要及时采取返工处理，完成后经检验合格才能转序。
6. 包装、标识、运输、贮存6.1裁绵工序的产品必须按照种类、型号配套标识品名堆放整齐。
6.2将半成品一切要求放置干燥，通风的地方，慎防油污。
沙发质量检验标准
≥0.4 Mpa
注：表面胶合强度是指贴面、覆面与基材的胶结合强度。
2.3 安全性
序号
质量检验要求
1
蛀虫
2
发霉
3
儿童产品有锐利边或相配套的铁件和五金配件有带尖头 或有毛刺
4
儿童产品中小的配件掉落或松动
5
儿童家具的稳定性不好
6
常用的 PE 袋开口宽度大于 180MM 的至少应打 4 个直径为 10MM 的透气孔
2
不得使用昆虫尚在侵蚀的木材
实木材料要与物料表要求一致（如松木（本地松木，加
3
拿大松）或杉木、桦木；特别注意含水率的要求，注:我
司出欧洲实木平均含水率在 14%以内）
4
轻微腐朽材的面积不得超过部件面积的 15%
5
开料尺寸偏差长，宽在±2MM，厚度在±1MM
6
开料的边缘有轻微的毛边、崩边、锯齿、波浪等外观性 问题
1.2 木架开料（板材）
1
板材类型要确认清楚（如 MDF、PB 板或 PW，E0、E1 或 E2 板、Carb 板、FSC 与非 FSC 板、厂家）
2
开料后长宽公差在±1MM 以内
3
同一批产品的部件尺寸要一致，如 6 片重叠对齐后手摸 没有感觉
1.3 砂磨(木脚)
缺陷等级 严重问题 严重问题
严重问题
质量检验要求 胶水型号是否用对 胶水是否喷涂均匀，到位，有无漏喷 海绵粘贴是否平整，无褶皱 海绵粘贴是否扭曲和移位
质量检验要求 裁剪过程尺寸严格依据图纸操作 裁剪前检查面料是否有色差，油污，黑线等质量问题 裁剪完成后是否与样板进行核对 面料上的粉线是否及时清理
质量检验要求 面料图案完整，无色差 车位是否严格依据图纸尺寸操作 缝制时,车位必须做到均匀,不能有大小行及蛇行 针脚整齐，均匀，无跳针
沙发厂裁剪作业指导规范
裁剪作业指导规范一、生产准备1.接到生产任务后，根据生产单产品的要求领料，并核对好所领材料是否与生产单的实际用量、颜色、型号相符。
2.确保生产材料足够，若材料不够时，应及时申请汇报给相关主管人员，以确保生产顺利进行，不出现等件，脱节的情况。
二、作业质量要求1.表面检查（1）将皮料或面料铺开放在裁剪台上，要求平整，且处于自然状态，皮料在查皮时是处于绷紧后的，也要自然放置的状态下才能排放样板。
（2）认真检查面料或皮料表面情况。
发现有毛球、跳纱、断纱、污点、伤残、斑点、斑纹、裂纹、针眼、柔软度、颜色差异等情况要进行标记或标贴。
2.排料，放板（1）放置样板时，先复查皮料或布料颜色、毛向、倒光、顺光、表面标贴多少，再放置大小样板，严格按照订单要求，注意方向，组合。
（2）根据样板层次，按照最大化利用的原则，分部进行有规格排放。
（3）对做好摆放的样板画线，粉线处理，确定。
3.裁剪（1）检查以上工序，对画线，粉线做复查，确保无误，不少件，方可裁剪；（2）裁剪时，必须确保每个部件的准确性。
剪口要与样板符合，剪口必须在0.5cm-0.6cm之间，不能太深，太大；（3）裁剪完毕后，要与各部件一一校行、核对，确保完全与模板相符；（4）真皮需要剪棉的，必须与真皮大小一致，与产品相符，辅料要同步，按产品要求做好配套。
做到不少件，不浪费材料；（5）按生产订单写好产品流程卡，填上自己的名字或工号，方便下道工序识别。
三、安全注意事项（1）作业用剪刀或电剪时，必须全神贯注，不得闲聊，以防剪刀/电剪刀伤及手指。
（2）电剪在换刀片时，必须拔掉插头，关掉电源开关，以防操作过程不慎，触碰到电剪开关，发生事故。
（3）电剪操作时，必须放下保险杠。
软体家具--裁棉作业指导书
4.关好灯、扇、电源，关好窗户。
1.记录清楚、标识准确。
2.不遗失和损坏样板。
3.生产现场整洁、工具、材料定位放置。
4.不使用临时电源。
3.对穿孔、气孔、裂缝符合要求。
二
裁棉
1.将海绵平放在裁棉台上，样板放在海
绵上，按样板画线。2尺寸一致，正负
不得超过0.5mm,必须保证90度直角。
3.用电剪沿已画好线的位置裁剪。4、
要斜削的棉平顺一致，开切口的口浅
宽要一致。5.裁好的海绵堆放在指定地
点。6.做好标识。
1.同品种、同规格海绵厚薄、硬软度一致。
裁棉作业指导书
设备[工具]
电剪、裁刀、尺
材料名称
海绵
检验方式
互检、自检
检验方法
尺量、样板、目测、手模
序号
作业步骤
操作要求
质量要求
一
准备
1.根据作业单要求，选好样板。
2.按生产品种领取材料。
3.准备好工具。
1.海绵密度：底座ρ=28-35kg/ｍ³，其他ρ=22kg/ｍ³-30kg/ｍ³。
2.手感好，发泡均匀，允许有轻度黄芯。
2.海棉切口齐整垂直，不可凸凹弯曲。
3.同款式同规格的海绵分类堆放在海绵台上。
4.碎棉堆放要求：边棉装袋，小料放入箱中，
大料粘接使用，白棉装袋另用。
三
检查
1.裁好的海绵尺寸和数量满足要求。
2.画线排版时要充分使用海绵。
1.尺寸、数量与样板相符。
2.海绵无浪费现象。
四
结束
1.填写相关记录。
2.整理好样板，归还到样板柜中。
沙发部材料规范检验
沙发部材料、主料、用料规范检查一、目的：规范用料的标准要求，控制材料质量保障，确保产品生产稳定，提高材料的安全用料。
二、适用范围：沙发部、仓库部、采购部三、夹板1、规格的误差在2mm-3mm之内允许（不含厚度检验）。
2、正常规格尺寸以92cmX192cm的平面标准，也是沙发部所用正常规格。
3、夹板厚度标准根据品种的等级分类，可分为A级、B级、C级等级别标率。
4、A级性质材料厚度标准性98%、B级93%、C级87%。
5、不同级别的材质将根据不同规格有所误差。
6、夹板厚度要统一标准板块层内要压坚实，分层外无脱胶等现象。
7、夹板表面光滑无划痕，板块平面不可以翘的严重、平稳翘度不能高于超出2.5cm。
8、为了规范生产运作、质量保证请选择标准的材料配制，并且统一规范材料检验的尺度。
四、非规格合板1、根据材料规格定购，并统一检验外观。
2、材料质量标率属于中、低等级别的标准性质（包含非常规合板材料定位）。
3、非规格合板购回规格将分类两种.60cmX60cm和68cmX68cm，但由于特殊规格板块中间将去掉直径18.5cm的圆形部位。
4、非规格合板厚度标准有所误差在1.5mmX2.5mm之内。
5、非常规现成使用品种厚度将分为2cm,2.3cm规格为标准。
6、对于非规格合板选用标准原保持不变，做到每次定购材料要上下批相同规范。
7、表面层不能有脱皮、划痕、端裂、内裂等现象。
五、刨花板非规格1、根据材料规格定购并统一检验外观。
2、刨花板厚度需要统一规格。
3、非规格厚度误差在1mm~1.5mm之内。
4、非规格刨花板定购回来规格114.5cmX114.5cm。
5、非常规刨花板现成使用厚度以1.8cm为标准。
6、刨花板表面层不能脱层、板块层坚实、不能出现内裂、端裂等现象。
六、木方1、根据材料规格上要求统一检验标准。
2、木方不可以有太大节疤、活节、内裂、边皮。
3、规格的要求要足够按定购的标准进行检验。
4、木方内不得有出现虫孔或发霉现象。
沙发工厂贴棉工序操作规程及质量要求
沙发工厂贴棉工序操作规程及质量要求
1.首先找出对应款式的模板，以模板上的标注裁棉，确定所裁棉的种类及规格。
（保证棉种类不弄错，在保证质量的前提下节省材料。
）
2.在裁判车间取皮料时，应先检查皮料是否有掉色，破损，污渍，明显折印等非正常现象，如发现应及时汇报管理人员。
（保证皮料完好，无上述非正常现象。
）
3.粘棉时应注意座拼真皮海绵都喷胶水才能粘贴，海绵应贴平皮料，多出部分需剪平。
（保证皮料于海绵不出现脱胶情况。
）
4.皮料粘好海绵后需平放，不可折叠。
（保证不出现人为折印痕迹。
）
奖罚条例
1．每月贴棉工序质量问题不超过总生产量的3%，给予50元奖励。
2．超出3%根据情况处以最低10元每次处罚。
3．发现上工序质量问题(如：皮掉色，破损，污渍，明显折印，确定是认为因素造成的质量问题)每次
奖励最低10元。
沙发车间质量计划.doc
文件编号
WB-QP-01-06
沙发车间质量计划
版本号
A
修订号
00
文件类型
有关人员
生效日期
2004.4.1
管理部门
生产部
页码
2/2
2.沙发车间质量控制要求
2.1沙发车间主管接到加工指令后，应仔细核对加工指令中的有关内容，特别是有关的质量/技术要求，若有不清楚的地方应及时反馈到生产部，若没有特别说明，应予以识别，并根据质量/技术要求，制定相应的加工工艺，确保产品质量。
3.9《蒙皮作业指导书》
拟制
审批
2.6蒙皮：操作人员按《蒙皮作业指导书》进行操作，有关人员按《蒙皮作业指导书》进行自检或巡检。
3.相关文件
3.1《钉木架质检工作指示》
3.2《贴胶质检工作指示》
3.3《裁剪质检工作指示》
3.4《车位质检工作指示》
3.5《蒙皮质检工作指示》
3.6《钉木架作业指导书》
3.7《电车作业指导书》
3.8《裁剪作业指导书》
2.2钉木架：操作人员按《钉木架作业指导书》进行操作，有关人员按《钉木：操作检员根据加工要求进行操作，有关人员按《贴胶质检工作指示》进行自检或巡检。
2.4裁剪：操作人员按《裁剪作业指导书》进行操作，有关人员按《裁剪质检工作指示》
进行自检或巡检。
2.5车位：操作人员按《电车作业指导书》进行操作，有关人员按《车位质检工作指示》进行自检或巡检。
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（裁绵、粘绵、）质量要求与检验指导书
YLBL-JG-001-A-10
1. 主题内容
本标准规定了本公司介绵、粘绵、工序的技术要求及验收、标识、包装、运输、贮存。
2.适用范围
本标准适用于本公司介绵、粘绵、工序转序检验/标识、运输、贮存。
3. 质量要求
3.1外观要求
3.1.1首先了解此款套床/沙发需要海绵的密度、厚度，在海绵上合理平铺摸板并画线。
裁海绵时认真对板下刀，切割平直不允许有歪歪斜斜，弯弯曲曲的现象，裁剪必须准确。
3.1.2左右对称，角度分明，曲面圆滑平顺，尺寸准确符合要求，严禁一切浪费材料。
3.1.3粘绵前先把胶水均匀喷到海绵上，贴绵要紧贴木架而且要贴粘到位，不能脱胶和松动，更不能有烂的地方，烂的部位要补胶贴绵，同时贴绵手工要到位，不能高低不平，歪斜不美观，要保持平顺。
3.1.4粘贴密实牢固，边缘要顺畅圆滑，不可凸凹弯曲，扭曲，整个粘绵要舒展、平顺，过渡圆滑，对称到位。
3.2尺寸
裁、贴绵要求符合图纸设计工艺要求。
4检验方法
4.1外观质量
可用目测、尺测和手检验、方法进行检验，应符合3.1.1、3.1.2、3.1.3、
3.1.4项要求。
5 验收规则
5.1检验项目
5.1.1外观质量
5.1.2裁绵与所要求的型号的模板一致。
5.2抽样方案
按一般检查水平Ⅱ抽样。
AQL=1.0
5.3判定及处理方法
在同一批裁绵、贴绵的半成品检验中，如果有3.1.1、3.1.2、3.1.3、3.1.4中一项不合格，则不能转序，如果在转序前发现裁绵、贴绵有问题，那就要及时采取返工处理，完成后经检验合格才能转序。
6. 包装、标识、运输、贮存
6.1裁绵工序的产品必须按照种类、型号配套标识品名堆放整齐。
6.2将半成品一切要求放置干燥，通风的地方，慎防油污。