用数据化管理物流课案

用数据化管理物流在做项目过程中，通过数据而很直接的发现了企业物流作业过程中存在的种种问题。

在我们设计整个物流解决方案的项目周期中“数据收集和分析”的时间往往占了总时间的百份之五十左右的比率，它几乎伴随项目整个设计过程。

企业很多时候都困惑知道物流有问题，但不知道到底是什么问题，困惑想要控制物流成本，但又苦于找不到系统的降低物流成本的方法。

在从物料进入工厂大门的那一刻起，企业物流管理者就需要开始对物料负责了，从供应商到货、卸货、待检、入库、配送及产成品入库，其整个过程，都需要一切都在其掌控之中，也就是非常清楚的知道确切数量的物料，在确切的时间，由确切的人来操作，且需要多少时间完成。

我们可以一起回顾下自己企业的物流操作流程，试想一下在我们的流程上有时间的要求吗？我们知道卸完一车的货需要多少时间吗？我们知道我们每天的卸货产能吗？我们知道搬运一托盘货物的作业时间吗？我们知道拣选一个物料需要多少时间吗？我们知道物料在库的存储时间吗？等等这些问题也许我们都能回答出来，但我相信多数企业的回答都会加上“大概”、“差不多”、“可能”这几个字眼，并且也很少有企业真正很准确的去做过数据采集和分析，在这样的情况下当然也就没有办法衡量员工作的绩效，没办法衡量也就无法做到真正意义上的有效的考核。

既然这样可以想象的结果就是看似大家都在仓库里忙忙碌碌工作，但实际是盲目工作，低效工作，浪费工作，真正其作业人员效率如何、物流设备效率如何，这些都不得而知。

那我们到底该如何用数据化来管理物流呢？可以从物流作业流程着手，按照物料从进厂开始直至成品下线入库，其各个独立作业流程你都可用“工序分析”方法来进行数据采集和分析，工序分析通常可分为作业、搬运、检查、停滞四个部分的时间分析。

以下举一个某企业的实际收货流程的例子进行分析和说明。

收货流程现状基本情况描述：供应商到货，集卡，总计20个托盘量。

无卸货平台，主要采用人工、液压托盘车和叉车组合的模式进行卸货搬运作业。

该收货流程指从供应商到货开始，进行卸货，搬运，信息录入、检验直至检验合格后入库上架存储结束，据统计该流程总时间为18.17个小时。

收货流程和时间分配情况如下图一所示：图一收货流程时间分配图图一：收货流程图从收货流程时间分配图，运用工序分析方法可得出“流程程序示意图”，如图二所示。

从图中记录的时间得出，该物料从供应商到货开始，卸货、搬运、信息单据处理、检验、图二流程程序示意图结合收货流程时间分配图和流程程序示意图，我们会很容易的整理出“流程程序时间分配表”，如表一所示：可看出作业环节2个，检查环节1个，搬运环节4个。

停滞（物料处于等待状态）有7个环节。

表一流程程序时间分配表我们可以用更直观的饼图图表，如图三“流程程序时间分配比率”所示：显然非常容易的看到有问题的地方，有瓶颈的地方了，停滞环节，其停滞时间占了整个收货流程的66.06%。

图三流程程序时间分配比率从上述的收货流程图、流程程序示意图、流程时间分配表及饼图图表，我们是不是能很轻松的由这些数据而看出其背后的种种问题呢？仁者见仁，智者见智，相信大家一定会看出各种各样问题所在。

以下我根据对上述的图表的分析主要从卸货环节、搬运环节、检验环节和停滞环节和大家做分析和交流。

卸货环节。

从供应商到货至卸货作业，总计停滞了3分钟的时间。

那为什么要3分钟的时间呢？据笔者在现场调查，发现3分钟主要由这三项因素构成。

到货窗口办公人员打电话通知卸货作业人员1分钟，卸货作业人员去“搬运设备存储点”拿取搬运设施（比如拿取液压托盘车）1分钟，步行至卸货点1分钟。

通常企业能做到3分钟内响应得已经算是做得比较好的了。

通常的在这个环节等待15-30分钟以上的都不足为奇。

为什么呢？比如，第一项因素，电话通知，电话打不通怎么办？打通了卸货作业人员在忙其他事，没办法及时响应卸货怎么办？第二项因素，拿取搬运设施点距离远怎么办？搬运设施坏了怎么办？搬运设施在做其他用途怎么办？第三项因素，步行至卸货点，卸货人员在步行途中被其他同事或领导叫住了，询问或确认相关问题怎么办？卸货作业人员办公点位置距离卸货口远了怎么办？怎么办？在各种怎么办的问题背后就是需要你在设计收货流程时去考虑的各种因素。

你只有真正考虑了这些因素，你的实际作业流程运行起来才会是真正有效的，不然你设计的仅仅是有收货流程这一份文件而已，无法做到作为实际作业的一个流程标准，一个实际作业操作的指引。

卸货作业时间总计花了19分钟，该作业时间仅仅是把20个托盘的货物从集装箱车上卸下来。

但你知道这一作业总计有几个人作业吗？有3个，为什么需要3个人呢？2个人在车厢内使用液压托盘车配合把托盘货物移动至车尾，1个叉车作业人员把货物从车尾叉取下来。

此卸货模式，作业人员多，卸货作业劳动强度大，卸货效率低，尤其是安全也存在隐患（在现场看到，是叉车叉取液压托盘车，2名卸货作业人员站在液压托盘车上上去的）。

造成其卸货效率低下的原因是什么呢？据确认，到货车辆80%是集卡的情况下尽然没有装卸平台，那为什么没有装卸平台呢？原因是因为当时设计厂房的时候没有考虑到物流的因素。

显然随着产量的上升，物流量的上升，卸货也渐渐成为了瓶颈。

在这种情况下，就不得不去重新考虑设计装卸平台的必要性。

如果不考虑设计，那么这一块卸货的瓶颈就永远存在，卸货效率永远提升不起来，卸货排队情况会越来越严重，而且卸货量越大，存在的浪费也就越大。

据分析，一个设计合理并安装高度调节板的装卸货平台可大大缩短车辆装卸及等候时间最高可达40%以上，同时可减少装卸操作人员，减少叉车的用量（装卸周转块），并大幅提高工作人员及货物的安全性；搬运环节。

从上述流程可分析出，总计有4个搬运环节，搬运总作业时间为93分钟，占总流程时间的比率的8.43%。

大家都知道，我们通常说物料搬运是不增值的作业，如果可以最好做到不要搬运，但因为空间场所等原因，有时又不得不进行搬运，所以我们也只能想方设法考虑去如何减少搬运和优化搬运作业了。

搬运环节的改善可从缩短搬运距离、减少搬运环节、增加单次搬运量、提升搬运环节之间的物料可搬运活性指数等方面着手。

除了从整个流程上对搬运环节上分析、改进，还可以从单个搬运环节上的纯搬运作业时间进行分析和改善。

如图四“叉车搬运时间分析”所示：图四：叉车搬运每一托盘作业时间分析图四叉车搬运时间分析从图中可以看出搬运时间不稳定，时间最长的需要192秒，最短87秒。

搬运一托盘作业时间平均在120.4秒左右。

当你在现场重复观察、测试多次得出作业标准值后，你就知道超出120.4秒的就是不合理的，那么为什么不合理，我们就再去解决这个问题。

比如搬运时间192秒，其原因是因为它处于等待和避让的情况。

如果在这一搬运环节中，多次会出现这种情况，那就需要分析其物流搬运路径和搬运量的问题了。

当你从这些方向真正去发现问题，又去解决问题后，其单个作业环节上的效率又能提升上来了。

检查环节。

在企业检查环节中，普遍认为检查时间都是必要的。

我们先不从检查作业所必需的作业时间进行分析，我想指出其中往往被我们忽视掉的非常重要的两个方面：检验过程中的等待现象和不必要的检验。

所谓检验过程中的等待现象，从上述收货流程图中可看出其检验等待时间为410分钟，主要由货物等待检验30分钟和检验过程中等待380分钟构成。

检验过程中等待时间是指检验人员在操作检验作业的过程中造成的等待，比如接电话了，去处理其他事情或检验到一半被安排去检查其他任务了，这一过程可谓是“断续”检验。

所谓不必要的检验，多数是因物料需求不明确而造成。

往往在检的不是后面生产所需要的。

因此也会造成检验后物料等待存储时间长的过程。

检验出来的又是不需要使用的，这一检验作业的本身也是浪费。

在这个环节中，给大家一个建议，运用“流水线的模式”去管理你检验环节中的物料。

想方设法，让物料快速流动起来，并运用“拉动式”检验，按需检验。

渐渐你会发现，在这个模式中对其检验的工作量都是可以量化的。

一旦可量化，管理和考核都会变得简单起来。

停滞环节。

停滞环节，其停滞时间占了整个收货流程的66.06%。

这块有太多可挖掘、改进和提升的空间了。

从图二，流程示意图中去分析，会发现在一个收货流程中，总计有7个作业环节，而有7个作业环节就有7个停滞环节。

为什么？很关键的一点，在我们的流程上没有有时间点设定。

因为没有时间点的设定，因此晚一分钟或早一分钟开始作业都是一样的，都是无所谓的。

这样就造成了作业的随意性，环节数越多，各环节上的随意性累计出来造成的总时间浪费就大了。

所以首要改进的就是缩短流程上环节数。

确保流程上的环节数都是必要的环节，且参与作业人员数越少越好，人越多变数就越大。

可能有人说了，我流程上都是必要环节，都是合理的，那在这样的情况下你就要对每一个作业环节上停滞现象去分析。

比如等待卸货（前面已经分析过），等待搬运、等待检验等等，到底在其等待背后的真实原因是什么？确实需要这么多的时间等待吗？以上针对一个收货流程，运用“工序分析”的方法对其主要的卸货、搬运、检验、停滞环节的时间使用情况做了个分析。

再和大家交流下在现场测试和收集数据过程中的简单的工具运用和注意事项。

收集数据过程中，用的比较多的是设计各种程序表格记录（在设计表格之前，你必须十分清楚你想做什么？这也是需求拉动，你的需求决定你设计出什么样的表格），各企业实际作业情况不同，关注点不同，想解决的问题不同，因此其表头的设计都会不同，但关键的主要几个因素肯定是需要有的，比如作业程序内容、开始时间、结束时间、作业人、作业人数、作业地点和填表人等等。

见表二“***流程工序分析表”所示。

同时在对作业时间采集过程需要借助秒表计时和拍摄录像。

这些都将辅助你记录现场最准确的数据。

当然数据不是测一次或两次而已，你是要真正发现流程上的问题，并且去改进和提升的，因此需要最客观最准确的数据来说明。

通常数据需要连续采集一周，对于流程过程中的数据（如重复的作业次数，至少需要采集10次以上）。

在现场做数据采集的时候，一开始，你也不需要大范围的展开，你可以选择典型性的物料展开，比如你认为日常运行效率比较低的，出问题比较多的，现场感觉乱的物料，另一方面，当然是需要物流量比较大的。

二 *** 流程工序分析表当你在现场对物流作业情况进行数据采集和分析后，作业流程标准时间了然一胸的时候，这时再建议你，还需要做的一件事情就是将这些数据在现场进行揭示起来，建立物流管理看板园地。

在其管理看板上除了你可以将相关物流部门介绍、组织结构、年度方针战略、年度目标、安全信息、5S知识、考核办法等内容进行揭示。

还可以将实际作业情况都将用表格或电子看板进行揭示。

比如供应商到货看板、检验看板、拣货作业看板、配送作业看板，成品发货作业看板等。

其揭示的目的不仅仅在于让管理者对现场作业情况一目了然，更让作业者自身也非常清楚作业计划情况及完成有效情况，比如离标准作业时间是慢了，那是什么原因慢了，都会去找出原因进行分析。