各工序工艺控制点-2(浸渍、焙烧工序)
焙烧的工艺流程
焙烧的工艺流程
《焙烧的工艺流程》
焙烧是一种古老的工艺，用于制造陶瓷、玻璃、金属等材料。
在焙烧过程中，原料经过高温加热，形成具有特定性质的成品。
下面是焙烧的一般工艺流程：
1. 原料准备：首先需要准备好所需的原料，例如粘土、石英、长石等。
这些原料经过混合和加工，形成坯料。
2. 成型：坯料经过成型工艺，例如挤压、模压、注射等，形成所需形状的产品。
这一步通常需要依靠设备和模具来完成。
3. 干燥：成型后的产品需要进行干燥，以去除其中的水分。
这一步通常通过自然晾晒或者烘干的方式完成。
4. 烧结：产品进入烧窑进行烧结，经过高温加热，原料中的结晶相和非晶相发生化学变化，形成坚固的结构。
这一步需要控制好烧窑的温度和气氛，以确保产品的质量和性能。
5. 冷却：烧结后的产品需要经过冷却，使其逐渐降温到室温。
这一步通常需要在烧窑中进行，也可以通过其他方式完成。
6. 鉴定：最后需要对产品进行质量鉴定，检查其外观、尺寸、性能等指标，确保其符合要求。
焙烧工艺流程可以根据不同的原料和产品要求进行调整，但基
本的步骤通常是不变的。
通过严格控制每个环节，可以获得符合要求的成品，为各种行业提供所需的材料和器件。
焙烧工序技术操作规程简易版
The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process.
编订：XXXXXXXX
20XX年XX月XX日
焙烧工序技术操作规程简
易版
焙烧工序技术操作规程简易版
温馨提示：本操作规程文件应用在日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。
文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。
1. 工作标准：
1.1焙烧温度：550或650℃
1.2电阻箱焙烧时间：金泥重量×0.5/60
分钟。
2. 岗位职责：
2.1将锌粉岗位送来的金泥，经过电阻箱氧
化焙烧后，送往酸浸岗位。
2.2将各分厂送金泥时的纸、布在小电阻箱
进行灰化后，送往酸浸岗位。
2.3记录清焙烧前后金泥重量变化、纸布灰
化后重量和电阻箱升温过程。
2.4焙烧前后对电阻箱现场做好清扫回收工
作。
2.5对工艺、管理等提出自己的看法和建议。
2.6为本岗位设备的第一监护人。
2.7严格交接班制度，做好班前预检。
该位置可填写公司名或者个人品牌名
Company name or personal brand name can be filled in this position。
焙烧车间工艺技术规程
焙烧车间工艺技术规程焙烧车间是陶瓷制品生产过程中的重要环节，其工艺技术规程的制定和执行对于陶瓷制品的质量和生产效率起着关键作用。
以下是一份焙烧车间工艺技术规程。
一、工艺技术规程的目的和范围1.1 目的：为了保证陶瓷制品的质量和生产效率，规范焙烧车间的工艺技术操作。
1.2 范围：涵盖焙烧车间的各项工艺技术操作，包括：烘料、装炉、焙烧、卸炉等。
二、工艺技术要求2.1 烘料要求：（1）烘料箱清洁干燥，并进行定期检查，排除异物。
（2）烘料前对原料进行检验，确保无异常。
（3）调整烘料温度和烘料时间，根据不同原料进行合理调整。
2.2 装炉要求：（1）根据产品类型和规格，合理安排装炉方案。
（2）应将产品整齐排列，保证其间距和叠放高度符合要求。
（3）装炉前对炉膛进行清理和检查，确保无残留物。
2.3 焙烧要求：（1）严格控制焙烧温度和时间，根据原料性质和产品要求合理调整。
（2）焙烧过程中，要进行炉温实时监测，确保温度均匀稳定。
（3）焙烧结束后，应逐层取出产品，进行质量检查，确保无损坏。
2.4 卸炉要求：（1）卸炉前，应对炉膛进行冷却处理，确保操作安全。
（2）按照产品类型和规格，逐层卸炉，保证产品不受损坏。
（3）卸炉后，对产品进行清洁和整理，确保无缺陷。
三、工艺技术操作流程3.1 烘料操作流程：原料检验→清洁烘料箱→调整烘料温度和时间→进行烘料。
3.2 装炉操作流程：计划装炉方案→清理炉膛→整齐排列产品→装炉。
3.3 焙烧操作流程：控制焙烧温度和时间→实时监测炉温→焙烧结束→取出产品→检查质量。
3.4 卸炉操作流程：冷却炉膛→逐层卸炉→清洁和整理产品。
四、工艺技术设备要求4.1 烘料设备：烘料箱、温度控制仪等。
4.2 装炉设备：装炉工具、炉膛清洁工具等。
4.3 焙烧设备：焙烧炉、温度控制仪、炉温监测仪等。
4.4 卸炉设备：卸炉工具、冷却设备等。
以上为焙烧车间工艺技术规程，详细规定了焙烧车间的工艺技术要求和操作流程，以及所需的设备要求。
生产工艺流程及关键控制工序
生产工艺流程及关键控制工序一.糕点（一）蒸煮类糕点工艺流程A.粽子1.工艺流程图图中“▲”为关键控制点1.操作要点概述原料▲1）要采购符合国家现行相关标准的合格原料，已经纳入生产许可证管理的原料必须要采购获取QS 生产许可证企业的产品。
按“采购质量控制”的要求，采购的原料还须带包装。
按采购计划采购，实行主管领导负责、谁采购谁负责,做到责、权清晰。
2）按照生产计划领料，同时要做记录。
3）发现江米、小枣等有霉变、生虫、潮湿及其它不明外来物时不得使用，退回仓库。
泡米江米在常温下浸泡2小时，清洗3遍，挑出石子、稻粒等杂物。
清洗小枣小枣用40-50℃温水浸泡5分钟左右，清洗3遍。
煮粽叶1)粽叶用开水煮30分钟后，清洗3遍，要做到每张粽叶都要洗净。
2)在清洗的过程中剔除破损的、过小而不适用的粽叶。
蒸制▲成型的粽子放入电蒸锅，温度在99ºC时进行蒸制，蒸制时间约为3小时。
成型▲1) 按照产品特点、技术要求、个头尺寸包制，70g/个，保证计量准确，计量要严格执行75号令。
每隔30分钟随机称量粽子的净含量。
2) 在成型的过程中要注意选用完整、无破损的粽叶，粽叶的大小尺寸要保证能包住米。
3) 在包制的过程中要捆扎牢固，不得发生松散的现象。
真空包装▲1) 包装车间和塑料包装袋在使用前必须经过紫外线杀菌灯消毒30分钟，并作好消毒记录。
2) 包装操作人员在进行包装操作前要按以下程序进行：进行包装前对包装车间进行紫外线消毒30分钟；操作人员进入包装车间前净水洗手1次、二氧化氯消毒液浸泡手一分钟，烘干。
3) 与包装无关的人员不得进入包装操作间。
4) 包装过程中要不断观察产品封口情况，确保产品质量。
5) 进行包装操作时操作员不得离开或中断，最大限度地减少污染机会。
成品入库成品库内的温度应≤27℃，湿度应≤70%，夏季24小时开启空调机。
入库后待检。
B.小麦粉蒸制食品（馒头、花卷、豆沙包、糖三角）1. 工艺流程图2.操作要点概述原料▲1) 要采购符合国家现行相关标准的合格原料，已经纳入生产许可证管理的原料必须要采购获取QS 生产许可证企业的产品。
浸渍-焙烧法
浸渍-焙烧法
浸渍-焙烧法是一种制备石墨的工艺，其流程如下：
1.浸渍：将配制一定摩尔浓度的金属盐溶液，然后在搅拌条件下，按照溶液体积的比例加入一定重量的活性炭、碳化硅、活性炭纤维、碳纳米管进行浸渍。
2.焙烧：完成浸渍后，将混合物进行焙烧。
焙烧是等静压石墨的制备过程中重要的一步，它是在隔绝空气的条件下进行加热处理，致使黏结剂转变为焦炭的过程。
在这个过程中，沥青被牢固的包裹在炭素颗粒之间的过渡层中，转化为焦炭后，就会在半成品中构建成界面炭网格层，具有塔桥、加固的作用。
对于生产等静压石墨产品来说，一次浸渍后产品所拥有的性能是远远没有达到等静压石墨产品所应该拥有的性能要求的，因此，为提高等静压石墨产品的各项性能指标，必须对浸渍后的制品反复几次进行循环性的再焙烧与再浸渍。
此种方法是目前为了提高等静压石墨产品的性能所采用的较为广泛的一种方法。
也叫多次浸渍一倍烧工艺。
浸渍-焙烧法在提高工效和降低成本的角度为前提，必须适当的修正第一次焙烧曲线。
在保护气体氩气的氛围下对浸渍沥青做热分析测试，以便确定浸渍沥青的焙烧工艺曲线。
以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议咨询专业人士。
焙烧生产工艺技术操作规程1
焙烧生产工艺技术操作规程1 目的范围：焙烧是通过对焙烧温度和负压的控制，按工艺标准和要求移动火焰系统，以及对焙烧系统和控制系统的监视和调整，使阳极焙烧生块按一定的标准升温曲线进行焙烧的间接加热过程，阳极达到使用要求。
主要由焙烧炉系统及辅助系统组成。
2技术条件2.1装炉2.1.1 炉室温度不大于60ºC。
2.1.2炉底料厚度60-100 ㎜，层间料厚度30㎜，覆盖料厚度大于550㎜。
2.1.3每炉箱卧装6层，每层3块。
块距炉墙不小于40㎜。
2.1.4填充料粒度2－８㎜，不允许有大于15㎜的结块。
2.2温度控制2.2.1 采用煤气加热，煤气温度5－25°C。
2.2.2 高温炉室火道温度1170--1250°C，制品温度1050--1100°C，升温误差：800以下±20°C，800--1200±30°C，升温超出误差时应在20分钟内调整到正常。
2.2.3 测制品温度的热电偶应插在炉箱尾端正中位置，插入深度为1200㎜。
2.3 负压燃烧嘴处：1--5 Pa火道：100—150Pa烟斗：600—1000Pa排烟机入口：大于2.5Kpa2.4 升温曲线5室运转180小时升温曲线阶段温度区间（°C）需用时间（小时）1 150--500 362 500--800 363 800--1000 364 1000--1200 245 1200 48合计 1806室运转240小时升温曲线阶段温度区间（°C）需用时间（小时）1 150--450 402 450--600 403 600--760 404 760--1000 405 1000--1200 326 1200 48合计 2408室运转256小时升温曲线阶段温度区间（°C）需用时间（小时）1 150--360 322 360--540 643 540--650 324 650--780 325 780--960 326 960--1200 327 1200 32合计 2563生产操作3.1 在机动辊道上每3块编成一组输送至焙烧厂房。
焙烧生产工艺素材课件
燃烧室设计
合理的燃烧室设计，能够确保燃 料充分燃烧，提高能源利用效率
。
废气处理装置
为减少对环境的污染，需配备废 气处理装置，如除尘器、脱硫脱
硝装置等。
供风与排烟设备
鼓风机与引风机
提供炉膛内所需的风量和风压，确保物料燃烧所 需的氧气供应和废气的排出。
烟囱与烟道
用于排放炉膛内的废气，设计时应考虑废气的处 理和排放标准。
03
安装火灾报警系统和自动灭火装置，提高应对火灾 等突发事件的反应速度。
“三废”处理与环保措施
对焙烧过程中产生的废气、废水和固体 废弃物进行分类处理。
废水需经过沉淀、中和、生化处理等工 序，达到排放标准后才能排放。
采用先进的废气处理技术，如活性炭吸 附、催化燃烧等，降低废气排放。
对固体废弃物进行资源化利用或无害化 处理，减少对环境的影响。
对产品质量的影响。
气氛控制
02
调节焙烧过程中的气氛，如氧气浓度、惰性气体等，以优化产
品的物理和化学性质。
时间控制
03
合理安排焙烧时间，确保物料在焙烧过程中充分反应，提高产
品的性能和稳定性。
产品检测与质量评定
外观检测
检查产品的外观质量，如颜色、形 状、表面光洁度等是否符合标准要
求。
物理性能检测
测试产品的物理性能指标，如密度 、硬度、耐磨性等，以确保产品性
除尘设备
为减少烟尘对环境的影响，需配备除尘设备，如 旋风除尘器、布袋除尘器等。
检测与控制设备
温度传感器
实时监测炉膛内的温度变化，为控制提 供依据。
流量计与液位计
监测各工艺管道中的物料流量和液位高 度，为工艺控制提供数据支持。
地板制造各工序质量控制要点
横向辊印
纵向辊印
1、选用合适的流平性好的UV涂料。 2、维修胶辊，表面光洁度； 3、清理胶辊表面异物。 1、选用粘度小，流平性好的UV涂料； 2、更换硬度大的胶辊，直至90-100度，提高胶辊面的光洁 度； 3、提高胶辊对工件的压紧力。 4、一般控制在10g—/m²。 5、对油漆进行加温；
1、涂料粘度大，流平性不好； 2、胶辊硬度太软，光洁度、同心度 不够好； 麻面不细腻 3、胶辊对工件压紧力不够； 4、涂布量太大，易产生粗糙辊痕； 5、油漆温度过低，导致年度偏大。
1.3 强化地板 常见缺陷分析
缺陷名称 缺陷术语定义 成因分析 解决措施 1、基材表面进行喷水。 2、采用降温、延时的压贴工艺。 1、调整进料检验挥发物含量指 标。 2、调整进料检验预固化度指标。
干花
贴面板表面呈块状不透明的白 1、浸渍纸可挥发量偏低。 色斑痕。又称白花。 2、浸渍纸预固化度偏高。 贴面表面云雾状的痕迹。又称 1、浸渍纸可挥发量偏高。 水迹。 2、浸渍纸预固化度偏低。
呛茬
刮穿 老皮 (漏刮) 暗槽 碎楞 平台 密跳 啃头 塌角 漏白
刮槽时，刮削方向与木纹延伸 板面呈现一边沿木纹向下延伸， 不同，导致刀具顺木纹向下切 另一边垂直的刀伤现象。 削，到一定深度时，刀具跳起 形成刀伤。 对于复合地板产品，刮穿表皮 倒角处刮削量过大，导致刮穿 露出基材的现象。 现象。 板面留有未刮到的部分。 板面沟槽里还有沟槽的现象。 板面梁上还有一个梁。 1、个别沟槽间距过大； 2、沟槽不圆滑，棱角分明。
亮斑 鼓泡 鼓包
污斑
蚊虫 纸屑 纸张撕裂
因浸渍纸表面有蚊虫等，导致 1、压贴前，蚊虫黏附于浸渍纸 1、可在压贴车间，增设紫外灯， 贴面板表面的缺陷。 表面，此现象夏季较常见。 用于杀灭蚊虫。 浸渍纸碎屑，在压贴的过程中， 1、浸渍纸表面有残留碎屑未清 1、压贴前，清理表面纸屑。 遗留在贴面板表面形成的缺陷。 理彻底。 由于浸渍纸部分折断，从而造 1、操作失误。 成产品表面断裂痕迹。 1、增强卷纸工责任心。
工艺及关键控制点
1、碾磨（谷物粒、粉）；
2、灭酶（谷物片）
其他粮食加工品基本生产流程及关键控制环节
（谷物粉类制成品）
'基本生产流程
（一）面粉类制成品
（二）米粉类制成品
1
1、和面（面粉类制成品）；
2、 蒸粉（米粉类制成品中有蒸粉工艺的）；
3、包装。
食用植物油基本生产流程及关键控制环节
'基本生产流程
（一）制取原油
】、关键控制环节
1、物料进出A、B单元时温度的控制
2、熟成条件的控制。
（代可可脂）
'基本生产流程
1
1、物料进出A、B单元时温度的控制（有氢化工艺的）；
2、分提工艺（有分提工艺的）
'基本生产流程
1、关键控制环节
1、小麦的清理;
2、研磨；
3、增白剂（过氧化苯甲酰）的添加
'基本生产流程:
1、关键控制环节:
1、稻谷的清理；
2、碾米；
3、成品整理
'基本生产流程
（一）普通挂面
调粉
>
熟化
—>1压延
——>切条~~1
干 燥|——截断|——称量|——H包装
（二）花色挂面
（三）手工面
】、关键控制环节
1、棕榈（仁）油分提工艺流程
（1）干法分提工艺：
棕榈（仁）油
A
加热
*
冷却结晶
*
过滤
»
软脂、硬脂
（2）溶剂法分提工艺:
（3）表面活性剂法分提工艺:
】、关键控制环节
1、油脂精炼：脱酸，脱臭。
2、水代法制芝麻油：炒子温度、对浆搅油
3、橄榄油：选取原料、低温冷压榨。
焙烧生产工艺.pptx
反吹风的目的
工艺流程及知识点
经过螺旋卸料 后，盘面上还存有 少量的滤饼被压实 在滤布上，增加了 过滤阻力，因此必 须设置反吹风，将 残存滤饼吹松，使 滤布再生，进行下 一轮的过滤。
生产指标
生产指标控制
•AH附水≤5.％
AH附碱≤0.06%
•母液浮游物≤2g/l 母液全碱≥130g/l
•洗水加入量：30m3/h 0.35t-水/t-AH
分离后的母液送分解细精种沉降槽，强滤液送蒸发原液 槽，第一弱、第二弱滤液作为洗液返回平盘过滤机。
平盘结构组成
成品过滤工序的主体 设备是平盘过滤机，过滤 面积62M2, 德国道尔生产。
结构组成：水平圆盘、 平盘驱动、缷料螺旋、螺 旋驱动、布料系统、洗涤 系统、错气盘、分配盘、 集中润滑系统。
水平圆盘
焙烧车间生产任务
1. 将分解车间送来的AH料浆通过平盘过滤机过 滤，得到合格的氢氧化铝；
2. 将合格的氢氧化铝通过气态悬浮焙烧炉高温 焙烧成合格的氧化铝；
3. 将氧化铝产品通过包装或罐装后外运或贮存 到堆栈。
焙烧车间工序组成
成品过滤 氢氧化铝焙烧 氧化铝包装及堆栈
成品过滤工序
平盘过滤机工作原理 平盘过滤机结构组成 工艺流程及知识点
焙烧的原理
脱除附着水：当温度高于100℃时AH中的附着水被蒸 发。Al(OH)3·H2O →Al(OH)3 + H2O↑ 脱除结晶水：结晶水的脱除分两步进行，250℃～ 300℃时，它失去两个分子的结晶水，在500～560℃的 温度下，它失去最后一个分子的结晶水，而成为γ-Al2O3。 2 Al(OH)3 →Al2O3·H2O +2H2O ↑ Al2O3·H2O → γ-Al2O3 +H2O ↑ 晶型转变：γ-Al2O3在950℃开始晶型转变，逐渐由γAl2O3转变为α-Al2O3 γ-Al2O3 →α-Al2O3（12～15%）
部分产品工艺流程及关键质量控制点
部分产品工艺流程及关键质量控制点一、小麦粉（一）基本生产流程。
小麦→ 清理（筛选，去石，磁选等）→ 水分调节（包括润麦，配麦）→研磨（磨粉机，松粉机，清粉机）→ 筛理（平筛，高方筛）→成品包装（二）关键控制环节。
小麦的清理，研磨，增白剂（过氧化苯甲酰）的添加。
（三）容易出现的质量安全问题。
1．在小麦粉中过量使用增白剂（过氧化苯甲酰）。
2．小麦粉中灰分超标。
3．含砂量超标。
4．磁性金属物超标。
二、植物油（一）基本生产流程。
1. 制取原油⑴压榨法制油工艺流程：①以花生仁为例：清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油。
②以橄榄油为例(冷榨)：低温冷压榨→ 倾析鲜果→清理→磨碎→融合初榨橄榄油离心倾析→ 离心分离⑵浸出法制油工艺流程：以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油⑶水代法制油工艺流程：以芝麻为例：芝麻→筛选→漂洗→炒子→扬烟→吹净→磨酱→ 对浆搅油→ 振荡分油→ 芝麻油2. 油脂精炼化学精炼工艺流程：原油→过滤→脱胶（水化）→脱酸（碱炼）→脱色→脱臭→成品油物理精炼工艺流程：原油→过滤→脱胶（酸化）→脱色→脱酸（水蒸气蒸馏）→脱臭→成品油3. 油脂的深加工工艺（包括油脂的氢化，酯交换，分提等）⑴棕榈（仁）油分提工艺流程①干法分提工艺：棕榈（仁）油→加热→冷却结晶→过滤→软脂、硬脂②溶剂法分提工艺：棕榈（仁）油→溶剂稀释→冷却结晶→分离→蒸发溶剂→软脂、硬脂③表面活性剂法分提工艺：棕榈（仁）油→棕仁软脂稀释棕仁油→冷冻→润湿硬脂晶体→离心分离→洗涤→干燥→软脂、硬脂（二）关键控制环节。
油脂精炼：脱酸，脱臭。
水代法制芝麻油：炒子温度、对浆搅油。
橄榄油：选取原料、低温冷压榨。
棕榈（仁）油：分提工艺。
（三）容易出现的质量安全问题。
1. 酸值（酸价）超标；2. 过氧化值超标；3. 溶剂残留量超标；4. 加热试验项目不合格三、饮料瓶（桶）装饮用水类（一）基本生产流程。
1. 饮用纯净水及矿物质水的生产工艺。
焙烧工序技术操作规程
焙烧工序技术操作规程（最新版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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施工中各工序的工艺要求与质量控制
施工中各工序的工艺要求与质量控制一、前期准备工作在施工前，需要进行充分的前期准备工作，包括项目的设计图纸及相关资料的准备、材料的采购、现场场地的清理等等。
对于施工来说，前期准备工作的质量控制尤为重要。
首先，设计图纸和相关资料的准备是施工工序的基石。
设计图纸需要准确无误的反映出项目的要求，各构件的尺寸和位置必须精确。
同时，相关资料的准备包括项目的技术规范、施工工艺等，这些都需要在施工过程中严格按照要求执行。
其次，材料的采购也是至关重要的一环。
在采购材料时，必须要考虑到施工的要求和工艺。
例如，在进行钢筋混凝土结构施工时，需要选择高质量的钢筋和水泥，以确保结构的强度和稳定性。
在采购过程中，还需要仔细检查每个材料的质量，确保其符合国家标准和工艺要求。
二、土方工程的工艺要求与质量控制土方工程是施工中的第一个工序，其质量的好坏直接影响后续工序的进行。
在进行土方工程时，需要根据场地的情况和设计要求，制定合理的施工工艺，并进行专业的质量控制。
首先，对于土方工程的开挖，需要进行合理的放坡和开挖斜坡处理，以确保土壤的稳定性。
同时，在开挖过程中需要注意排水问题，避免出现积水情况，影响工程进度。
其次，对于土方工程的填筑，需要进行细致的平整处理，以达到设计要求的地形。
同时，根据不同的土质和工程要求，选择合适的土方填筑材料，并进行适当的加固处理，以提高土方工程的承载能力和稳定性。
三、混凝土工程的工艺要求与质量控制混凝土工程是施工中的关键工序之一，对于建筑物的结构安全与稳定性起着重要作用。
在进行混凝土工程时，需要严格按照工艺要求进行施工，并进行细致的质量控制。
首先，对于混凝土的配制要求，需要按照设计要求中给出的比例进行配比。
配比过程中需要考虑到混凝土的强度、稳定性、耐久性等要求，选择合适的水泥、砂子和骨料，并进行充分的搅拌，确保混凝土的质量。
其次，对于混凝土的浇筑和养护工艺，也需要进行严格的控制。
浇筑时需要注意浇筑的速度和厚度，避免出现浇筑不均匀或渗漏现象。
砖厂作业指导书——焙烧车间工艺流程暨作业指导
砖厂作业指导书——焙烧车间工艺流程暨作业指导焙烧车间主要工艺是对砖坯干燥和焙烧，其工艺流程为：砖坯—干燥室干燥—焙烧室焙烧—出窑—卸车。
一、工艺过程中的要求1、砖坯进入干燥室之前要对整个窑车的情况进行检查，检查窑车框砖是否超宽，窑车的密封盒、密封杆是否完好，密封盒内岩棉是否塞满且有弹性，窑车框砖缝隙是否用棉塞满，窑车轮运行是否良好，无异常声音，砖坯码放是否符合要求，一切正常后方可将车带入干燥窑。
2、砖坯进入干燥窑时，应先将坯车顶进预备室，然后提起二道截止门，放下一道截止门，再将车顶入干燥室，落下二道截止门。
以免风流短路。
3、砖坯往干燥室进前要用信号联系，确认无误后，方可向干燥室顶车，以免顶坏干燥室出口窑门。
4、干燥室的操作要遵循低温、大风量、微正压的原则，干燥室14#车位温度不能高于120℃，排潮温度一般应在35℃左右。
5、干燥后的砖坯含水率小于1%。
6、干燥室出口处的岗位工听到进车信号后，要确认信号的内容，看清进几号窑，并用信号联系无误后，将摆渡车开至所要进车的窑尾，提起窑门，将车带出，落下窑门。
干燥室进出车的原则是：一联系、二确认、三是出车、四进车。
7、坯车在带出干燥室时，要主意倾听车轮的运行情况，在带出后要检查窑车的框砖有无变形，密封盒、密封杆是否完好，岩棉是否有脱落，有无塌车倒垛想象。
如有问题，将车带至检修线上，经检修后在进焙烧窑，倒垛车清理后，进焙烧窑，8、坯车进入焙烧窑前要与出口处的岗位工联系，确认可以进车时，方可将车带到所要进车的窑门口，准备进车。
9、焙烧窑进车时，要先提起一道门，并用挂钩将门挂好，以防窑门脱落，然后将车顶至预备室，确认车顶到位后，落下一道门，提起二道门，再将车顶至预备室内，确认车顶到位后，将二道门放下，在往焙烧窑进车时，往预备室顶车需4步，如有要停止进车，待整修后在进车。
10、焙烧窑预备室无特殊情况不允许放坯车，以免砖坯回潮，影响烧结质量。
11、焙烧窑排烟管道的操作。
浸渍-焙烧法
浸渍-焙烧法浸渍-焙烧法在材料处理中的应用浸渍-焙烧法（Impregnation-Calcination）是一种常见的材料处理方法，广泛应用于材料科学与工程领域。
本文将从定义、原理、应用、优缺点等方面对浸渍-焙烧法进行详细介绍。
一、定义与原理浸渍-焙烧法是指将原料浸渍于溶液中，再进行热处理的一种材料处理方法。
其原理在于通过溶液浸渍，将有益的成分引入材料内部，然后经过热处理使材料固化，获得所需的性能和结构。
二、应用领域浸渍-焙烧法在材料科学与工程领域有着广泛的应用，下面将介绍几个典型的应用领域。
1. 催化剂制备浸渍-焙烧法在催化剂的制备中被广泛采用。
通过选择合适的溶液和浸渍时间，可以实现对催化剂活性中心的调控。
浸渍溶液中的金属离子通过浸渍进入载体颗粒内部，随后经过焙烧使金属离子还原，形成金属纳米颗粒，从而提高催化剂的活性。
2. 吸附材料制备吸附材料的制备通常使用浸渍-焙烧法。
以活性炭为例，将活性炭浸渍于活性体积分数高的溶液中，再经过焙烧使活性炭形成孔隙结构，提高吸附性能。
浸渍-焙烧法能够调控材料孔隙结构的大小和分布，从而满足不同的吸附应用需求。
3. 电池材料制备浸渍-焙烧法在电池材料的制备中也得到了广泛应用。
以锂离子电池正极材料为例，通过将正极材料浸渍于锂离子溶液中，再进行焙烧，可以实现锂离子的嵌入和脱嵌反应，提高电池的容量和循环寿命。
三、优缺点浸渍-焙烧法具有以下优点：1. 灵活性高：可以通过调节浸渍条件（溶液成分、浸渍时间、浸渍次数等）来控制材料的性能和结构，实现对材料的精确调控。
2. 适用范围广：适用于多种材料和制备方法，可用于制备颗粒、纤维、膜等各种形态的材料。
3. 环境友好：相比于其他制备方法，浸渍-焙烧法消耗的溶剂少，不会产生大量有害气体。
而其主要的缺点包括：1. 制备过程复杂：浸渍-焙烧法需要多个步骤，并且对操作条件的控制要求较高，制备过程相对繁琐。
2. 能耗较高：焙烧过程需要消耗大量的能量，增加了制备成本。
工艺及关键控制点
小麦粉基本生产流程及关键控制环节一、基本生产流程二、关键控制环节1、小麦的清理；2、研磨；3、增白剂（过氧化苯甲酰）的添加。
一、基本生产流程：二、关键控制环节：1、稻谷的清理；2、碾米；3、成品整理。
一、基本生产流程（一）普通挂面（二）花色挂面（三）手工面二、关键控制环节1、食品添加剂最大限量的控制；2、干燥工序过程中的温度、湿度、牵引机速度等参数的控制；3、晾晒、包装过程中的卫生安全。
其他粮食加工品基本生产流程及关键控制环节（谷物加工品）一、基本生产流程二、关键控制环节1、清理；2、碾米；3、糙米等除外。
其他粮食加工品基本生产流程及关键控制环节（谷物碾磨加工品）一、基本生产流程二、关键控制环节1、碾磨（谷物粒、粉）；2、灭酶（谷物片）。
其他粮食加工品基本生产流程及关键控制环节（谷物粉类制成品）一、基本生产流程（一）面粉类制成品（二）米粉类制成品二、关键控制环节1、和面（面粉类制成品）；2、蒸粉（米粉类制成品中有蒸粉工艺的）；3、包装。
食用植物油基本生产流程及关键控制环节一、基本生产流程（一）制取原油1、压榨法制油工艺流程：（1）以花生油为例：（2）以橄榄油为例(冷榨)：2、浸出法制油工艺流程(以大豆油为例)：3、水代法制油工艺流程（以芝麻油为例）：（二）油脂精炼1、化学精炼工艺流程：2、物理精炼工艺流程：（三）油脂的深加工工艺（包括油脂的氢化，酯交换，分提等）1、棕榈（仁）油分提工艺流程（1）干法分提工艺：（2）溶剂法分提工艺：（3）表面活性剂法分提工艺：二、关键控制环节1、油脂精炼：脱酸，脱臭。
2、水代法制芝麻油：炒子温度、对浆搅油。
3、橄榄油：选取原料、低温冷压榨。
4、棕榈（仁）油：分提工艺（食用氢化油）一、基本生产流程二、关键控制环节1、选取原料;2、氢化过程;3、后脱色、脱臭。
（人造奶油）一、基本生产流程二、关键控制环节1、乳化程度;2、巴氏杀菌;3、物料进出A、B单元时温度的控制;4、熟成条件的控制。
焙烧工艺流程
焙烧工艺流程焙烧工艺流程是指将陶瓷原料进行加热，使其发生化学反应和形态变化，形成成品陶瓷的过程。
下面是一个700字左右的焙烧工艺流程的范例：焙烧工艺流程是将陶瓷原料通过热处理，使其发生化学反应和结构变化，最终形成成品陶瓷的过程。
下面将介绍一个常用的焙烧工艺流程。
首先，陶瓷原料的准备是焙烧工艺的第一步。
常见的陶瓷原料包括粘土、石英、长石等。
这些原料需要被破碎、筛分和混合以获得均匀的原料颗粒。
接下来，原料将被送入研磨机进行研磨。
研磨的目的是将原料粉碎成细小的颗粒，并增加其表面积，使其更容易在焙烧过程中发生化学反应。
研磨后的原料将被送入搅拌机，与一定比例的水进行混合。
搅拌的目的是将原料与水均匀混合，形成可压制的粘土状物质。
混合后的原料将被送入制砖机进行压制。
制砖机将原料压制成一定形状的坯体，例如砖、瓷砖等。
压制后的坯体需要经过一段时间的干燥，以去除其中的水分。
干燥后的坯体将被送入窑炉进行焙烧。
窑炉是焙烧的关键设备之一，其温度控制和气氛控制对焙烧过程中的化学反应和结构变化至关重要。
在窑炉中，坯体首先经过预热区，使其逐渐升温。
然后进入烧成区，温度达到最高点，进行主要的焙烧过程。
在焙烧过程中，原料中的水分会被蒸发，不同原料之间的化学反应也会发生。
焙烧过程需要一定的时间和温度来完成。
温度和时间的选择取决于所采用的陶瓷原料和产品类型。
焙烧完成后，坯体将从窑炉中取出，并经过冷却处理。
冷却的目的是使焙烧后的陶瓷坯体逐渐降温，确保其结构的稳定和品质的合格。
最后，冷却后的陶瓷坯体将进行打磨和修整。
这一步骤是为了去除表面的不平整和缺陷，使成品陶瓷具有光滑、均匀的外观。
综上所述，焙烧工艺流程是将陶瓷原料经过破碎、研磨、混合、压制、干燥、焙烧、冷却、打磨等多个步骤，最终形成成品陶瓷的过程。
每个步骤的操作和控制都对最终产品的质量和性能起着重要的影响。
食品生产工艺流程(关键控制点)、作业指导书参考式样
说明：以下内容从互联上下载，不对内容的科学性负责，其格式可供企业参考月饼生产工艺流程（关键控制点）、作业指导书工艺流程：配料(※)→和面→成型→烘烤(※)→冷却→包装→检验→入库???※---为关键控制点???使用设备：和面机、压面机、不锈钢锅。
???工具：操作台板、台秤、擀面杖、月饼模、烤盘、不锈钢盆、蒸笼、筛子、勺子、漏勺等。
???控制糖含量40﹪左右，油脂含量12﹪左右，鸡蛋、枧水含量0.8﹪左右、水含量10﹪左右，添加剂符合GB 2760的要求、盐含量0.1﹪左右。
????质量要求：达到月饼外形圆润饱满，印纹清晰，没有焦糊，四周饼腰微微凸，饼面不凹陷，没有毛边，爆裂、露馅等现象。
饼面棕黄色，金黄油润，缘边乳黄色，底部棕黄而不焦黑，皮馅厚薄均匀，皮质松软，甜度适当，爽口不腻。
???操作：???一、配料：(※??关键控制点)?????1、原料验收合格。
根据产量按比例准备好原辅料。
?????2、将生产所需物料运到配料室，把鸡蛋打好放在不锈钢盆里，再用筛子把面粉过筛，油脂、糖、枧水、盐、添加剂称量好备用。
???????原料称量的顺序：根据产品标准由小到大进行称量，500g 以内物料用天平称量，5kg以内物料用案秤称量，5kg以上用台秤称量。
?????3、配料过程工作人员要填写好工作记录。
???二、和面：????1、先把白糖熬成75℃糖浆备用，再把面粉用蒸笼蒸熟，备用。
????2、皮：先把面粉、油脂、糖浆、枧水、盐、添加剂、鸡蛋放入和面机内搅拌成面团，备用。
????3、馅：先把熟面粉、小料（瓜子仁、花生米、芝麻、冬瓜糖、青红丝等）、油脂、糖浆放入和面机，和成能捏成球状为止，备用。
???四、成型：????1、先把皮分成所需重量、再把馅分成所需重量备用。
????2、先把皮按扁，再把馅料团成球状包进去，包好后，再放入月饼模具中，挤压成型.??五、烘烤：（※关键控制点烘烤温度上火230℃左右，下火180℃左右烤制时间10-15分钟）????1、将成型的月饼放入烤盘，放入烤箱。
氧化铝焙烧工序简介
焙烧工序简介一、焙烧工序概述把从种分车间送过来的氢氧化铝料浆经洗涤过滤后送入焙烧炉的干燥与预热段，被预热的物料进入焙烧炉完成焙烧作业；焙烧物料经冷却系统冷却，得到合格的氧化铝送入氧化铝大仓。
二、焙烧主要设备及性能平盘过滤系统主要设备有平盘过滤机、真空泵、料浆泵、滤液槽等，过滤机为65㎡平盘过滤机，生产能力1.5t/m3.h.台。
焙烧系统主要设备有气态悬浮焙烧炉、ID风机、双室流态化冷却器、罗茨鼓风机、静电收尘器、干燥热发生器等。
焙烧采用气态悬浮焙烧炉，生产能力1400t/d.台；焙烧燃料为煤气，由厂区煤气站3台灰熔聚流化床粉煤气化炉提供，煤气值为1400kcal/Nm3。
三、焙烧工艺流程焙烧工序主要分为平盘和焙烧炉两大岗位。
平盘系统主要是处理由种分车间送过来固含在750~900g/L的氢氧化铝料浆，送入料浆槽，由料浆泵打上平盘，经布料均匀分布在平盘表面，在平盘转动一周的过程中完成两次洗涤、三次液固分离，液体在分配盘和真空的作用下分别进入母液槽、强液槽、弱液槽，产出的弱液经弱液泵打上平盘作一次洗液，强液送至化灰机进行化灰，母液送到六车间母液槽；洗涤合格后的氢氧化铝（附碱≤0.1%;附水≤8%）,通过螺旋卸料,经皮带输送机进入氢氧化铝大仓。
焙烧系统主要处理平盘送过来的合格氢氧化铝，由皮带称称重后，经螺旋输送机送到文丘里干燥器中与旋风预热器PO2出来的大约350~400℃烟气相混合传热，脱去大部分附着水后进入PO1旋风预热器进行预热、分离。
PO1分离出的氢氧化铝和来自热分离旋风筒(PO3)的热气体(1000～1200℃)充分混合进行载流预热并带入PO2，氢氧化铝物料被加热至320～360℃，脱除大部分结晶水。
CO1旋风分离出来的风(600～800℃)从焙烧炉PO4底部的中心管进入，从旋风预热器PO2出来的氢氧化铝沿着锥部的切线方向进入焙烧炉，以便使物料、燃料与燃烧空气充分混合，在VO8、V19两个燃烧器的作用下，温度约为1050~1200℃，物料通过时间约为1.4S，高温下脱除剩余的结晶水，完成晶型转变。
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工序 控制内容 沥青软化点 喹啉不溶物 80~92℃ ≤6.0% 新浸： ≤Φ400mm产品：100~200℃不少于2小时，200~330℃不少于4小 时； ＞Φ400mm产品：100~200℃不少于2小时，200~330℃不少于5小时 。 老浸：130~300℃不少于3小时 进罐前产品 表面温度 新浸渍、长春浸渍：200~260℃ （靠罐门第一筐温度不低于180℃）； 老浸渍：220~270℃ 老浸： ≤Φ199： 室温~300℃不少于2 h， 300℃~330℃不少于6 h； Φ215~400：室温~330℃不少于2 h， 330~360℃不少于 6 h； Φ450： 室温~330℃不少于3 h， 330~360℃不少于 7 h； 新浸： ≤Φ500： 330℃~420℃不少于6 h(超高：不少于8h）； Φ550： 330℃~420℃不少于8 h(超高：不少于9h) Φ600： 330℃~420℃不少于9 h； Φ650： 330℃~420℃,9~10 h； Φ700： 330℃~420℃,不少于 10 h； 注： 1、 Φ 650、Φ 700电极：要求按室外产品进行低温预热 2、 高温预热要求： ≤Φ 500mm的普通、浸渍、高功率、FG电极本体在360℃~400℃期 间的预热时间不少于3小时； ≤Φ 500mm超高功率本体、≥Φ 550mm的所有品级本体在360℃ ~400℃期间的预热时间不少于4小时。 长春公司： 加热区温度：350~380℃，保温区温度：330~350℃ ≤Φ500： 不少于10 h； Φ550~Φ600：不少于12 h； Φ650： 13~14 h； Φ700： 不少于 14 h； 注：冬季室外产品预热增加1 h。 老浸渍预热窑控制点温差 ≤20℃ 新浸渍预热窑 搅拌风机运行状态 预热超时1h 以上时温度控制 真空度及 保持时间 是否正常 在1小时内温度控制在280~340℃ 老浸：-0.089 MPa以上真空度≥45 min； 新浸：-0.90bar以上真空度≥60 min。 长春： ≤Φ600：-0.090MPa以上真空度≥45 min >Φ600：-0.092MPa以上真空度≥60 min 老浸：>Φ199：1.1~1.2MPa，不少于3 h， ≤Φ199：1.1~1.2MPa 不少于2.5 h。 新浸、长春公司：≤Φ500：12~15bar，不少于2 h； Φ550~600：12~15bar,不少于2.5小时； >Φ600：13~15bar，不少于3小时。 Φ500mm：13#：760-800℃；15#：720-780℃； 17#：700-750℃； 19#：680-750℃； <Φ500mm：13#：750-800℃；15#：700-780℃； 17#：700-750 ℃；19#：680-750℃ 2.18小时/车 ≥Φ500mm：13#：730-780℃；15#：760-800℃； 780℃；19#：700-750℃；21#：680-750℃； <Φ500mm：13#：710-780℃；15#：750-800℃； ℃；19#：700-750℃，21#：680-750℃； ≤Φ500mm：2小时/车 ≥Φ550mm：2.4小时/车 是否正常 17#：72017#：700-780 每2小时一次 每天二次 每罐 每罐 每罐 每罐 控制范围 检查处 检查频次 每隔一天 每周 车间自检 频次 每隔一天 每周
室外产品烘干
每罐
每罐
每罐 每罐 老浸每筐上下层
每罐 每天一次 每天一次
每窑
每窑
产品预热温度 及时间 浸渍
每窑
每窑
每窑
每窑
每窑 每窑 每窑
每天二次 每天二次 每窑
加压压力及 保持时间
Байду номын сангаас
D2温度 隧 道 窑 二 次 焙 烧
每2小时一次
每天二次
D2进车速度
每进一车
每天二次
D3温度
D3进车速度 隧道窑焙烧带 搅拌风机运行状态
此规定自下发之日起开始执行。
每进一车 每班两次
技术处 2015-2-5
每天二次 每天二次