FMEA潜在失效模式分析PPT[1]

（4）现行控制的应用。 （5）风险等级。 （6）风险降低。 在FMEA文件开始前，小组必须定义项目范围，收集有效和有效率地进 行FMEA开发过程的必要信息。 五、FMEA的时间顺序 D-FMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成，但在任何工具的 制造开始之前。P-FMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早 于生产计划制订和生产批准之前。 D-FMEA 概念 初始设计 P-FMEA 设计完成 样件制造 设计/过程 生产开始
（五）失效给企业带来的后果 失效会给企业带来很严重的后果，如图所示：
失 效 给 企 业 带 来 的 后 果
客户不满意 销售降低 产品质量下降
亏钱 产品也不可能打入 国际市场 公司利润减少
亏更多的钱
（六）失效的损失程度 在不同阶段的失效，其损失程度也是不一样的，所以，尽早发现并消除失 效是减少损失的最佳选择。
提供优质产品
赚更多的钱
ห้องสมุดไป่ตู้
增加公司利润
二、FMEA的应用范围 （一）设计FMEA （1）针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。 （2）主要是设计工程师和其小组应用。 设计FMEA主要用于确定影响产品性能的重要质量特性，发现影响产品寿命的 重要特性指标和重要安全零部件的潜在失效模式以及后果分析上，以便对这些特 性有效控制来满足顾客的需求和期望，并用于评价设计变更的风险和对设计的不 足采取相应的改进措施。 （二）过程FMEA （1）针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。 （2）主要是过程（制造）工程师和其小组应用。 过程FMEA主要用于区分影响顾客的重要业务过程或工艺流程的潜在风险，并 对此进行排序，以确定需要立项的改进项目，实现工艺的动态控制和工艺文件的 持续改进，确保质量同险的及时、有效避免。 (三)程序/项目FMEA 针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。
（二）P-FMEA的输入与输出 （1）过程/零件潜在失效模式的清单； （）潜在关键特性和重要特性清单； （）消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单； （）提供全成的过程控制策略。 六、P-FMEA的建立要领 （一）P-FMEA建立的文件准备 负责制程工程师应有一个方案，确定哪些文件会在准备P-FMEA时需 要用到，应将P-FMEA中哪些过程需要纳入P-FMEA，哪些不需要列入都 加以说明。 P-FMEA的作业首先要将过程流程图完成，并鉴别产品/制造特性；如 果有过程流程图的话，则应包括相关的D-FMEA中鉴别出来的某些产品的 效应。 （二）主要日期 此日期不应超过预定的产品开始量产日期。以供货商而言，初次PFMEA的预定日期不应该超过顾客所要求的生产零件及核准过程提交日期。
（三）制程功能/要求 小组应审查适当的性能、材料、制程、环境以及安全标准，并尽可能 精确地指出此制程或操作程序的目的，包括有关系统、子系统或零组件的 设计信息。如果特定制程包含多项的操作程序（如组装）且有不同的潜在 失效模式，是好是把这些操作程序列为单独的项目分析。 （四）潜在失效模式 在准备P-FMEA作业中，会假定进料/零件均没有瑕疵，除非P-FMEA 小组依据历来的数据显示进料的品质有缺点，则可纳入分析。 七、P-FMEA标准格式介绍 P-FMEA的标准表格与我们日常所用的一致。 （一）表头填写：要求比较简单，在此不多述，下面重点对以下栏目的填 写做详细介绍： （二）过程功能/要求 填入被分析过程或工序的简要说明（如车削、钻孔、功丝、焊接、装配 等）。另外，建议记录所分析的步骤的相关过程/工序编号。小组应评审适 用的性能、材料、过程、环境和安全标准，以尽可能简洁的方式指明所分 析的过程或工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计信息。如果 过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序，那么，可以把这些工序作为
（4）建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预防性的工作，分析、评 价各种可能发生的情况。 （5）对现存产品而言，可从产品或作业的质量记录中列出符合实际的失效模 式清单。 （6）可从标准表格中选出失效模式，以强调统一性。 （7）可以根据产品零件族而产生。 （8）检查工序可不考虑进行FMEA分析。 2、确定失效模式时思考的问题： 过程工程师应能够提出并回答下列问题： （1）过程/零件怎样不满足要求？ （2）无论工程规范如何，顾客认为的可拒收的条件是什么？ 以对类似过程的比较和对顾客对类似部件的索赔研究为起点。另外，也有 必要对设计意图加以了解。 3、典型的失效模式 典型的失效模式可能是但不局限于下列情况： 弯曲、毛刺、孔错位、断裂、开孔太深、漏开孔、转运损坏、脏污、变形、 表面太粗糙、贴错标签等等。 注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不同于顾客察觉的现象。
（四）失效模式的潜在影响（潜在失效后果） 失效的潜在后果是指失效模式对顾客产生的影响。 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是 内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性， 要清楚地予以说明。在这里，顾客可以是下道工序，后续工序或工位、经销商或客 户。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须予以考虑。 （1）对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述。 例如：噪音、粗糙、工作不正常、费力、异味、不能工作、牵引阻力、外观不良、 泄露、返工/返修、报废、顾客不满意、车辆控制减弱、不稳定等等。 （2）如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用过程/工序性能来 描述。例如：无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法安装、无法加工表面、损坏设备、 不能配合、不能连接、引起工装过度磨损、危害操作者等等。 注意：要尽可能地思考：在产品上会出现该失效模式时对顾客有什么影响、会 造成什么后果。 （五）严重度：是潜在失效模式对顾客影响的严重程度评价 严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别，严重度是单一的FMEA范 围内的相对定级结果，严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
失效的表现如下图所示：
产品在工作范围内，导致零部件的破裂、卡 死、损坏现象
在规定条件（环境、操作、时间）下，不能 完成既定功能
在规定条件下，产品参数值不能维持在规定 的上下限之间
（三）产品失效出现在哪里 产品失效通常出现在生产过程中和客户那里，如下表所示： 生产 采购的材料及部件 操作员工作区 局部装配 组装 检验 （四）失效的产生由谁造成 失效的产生是由多方面形成的，如：操作工、制造环节、组织、客户、 以上所有的环节。 客户 客户的工厂 终端用户
独立过程列出。过程功能/要求要与工艺流程中的作业编号和说明相同，标明确切 的过程目的（如车削、钻孔、键槽等）。 可增加产品特性栏，有助于系统地分析所有特性的失效模式。 （三）潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程 要求或设计意图，它是对该特定工序上的不符合的描述。它可能是下一工序的某 个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一工序的某个潜在失效模式的一个相关 后果。然而，在准备P-FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。当历史数 据表明进货零件质量有缺陷时，FMEA小组可做例外处理。 按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在失效模式， 前提是这种失效模式可能发生，但不一定发生。 1、失效模式的确定要求 （1）失效状态是以作业为单元进行。 （2）只有以作业为审查单元时，才能把失效模式与产品/过程特性相联系，上游 作业中的失效模式应在其所处的那一层进行表述。 （3）跨功能小组应讨论先前作业的失效模式，并假定先前的失效模式不带入本 作业。
P-FMEA的应用
P-FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术， 用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因/机理已得到充分 的考虑和论述。 一、P-FMEA过程失效模式和影响分析目的 P-FMEA的主要目的是减少制造风险： （1）帮助分析新/更改（或改进的需要）的制造和装配过程； （2）确保存在的和潜在的制造或装配过程失效模式和影响都要考虑； （3）确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施； （4）消除或降低生产不可接受产品的频率； （5）增强对不可接受产品的可探测度； （6）确定关键特性和重要特性，以便编制完整的过程控制计划； （7）建立过程改进的优先顺序； （8）提供过程开发文件，为今后开发制造和装配过程提供指导。
二、P-FMEA建立/更新的时机 （1）新的/更改的零部件； （2）在各个开发阶段中，当产品/过程设计有变化或得到其他信息时； （3）改进产品/过程设计时； （4）D-FMEA要及时反映最新的产品更改级别、最新的相关实施措施； （5）客户投诉时。对于新产品/过程开发，其进度时间应在可行性分析之前或 之时，在生产工装准备之前； （6）建立P-FMEA时，要假定设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷产生的 失效模式不需包含，但也可包含，它们的影响及避免措施由D-FMEA来解决。 三、开展P-FMEA时可使用的方法和工具 开展P-FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具，包括： （1）脑力风暴； （2）因果图； （3）DOE试验设计； （4）柏拉图； （5）回归分析（散布图）； （6）其他方法。
FMEA的人员组成 责任工程师
设计 质量 制造 服务 可靠性 设计 质量 制造 服务 可靠性 顾客
FMEA
共同评审
四、FMEA的基本结构 不论是设计FMEA还是过程FMEA，它的开发都可使用以下共同的方法 来处理： （1）潜在的产品或过程对达到期望的失效。 （2）潜在后果。 （3）失效模式的潜在原因。
失效损失的比例 1：10：1000 设计开发阶段发生的失效 生产制造阶段发生的失效 售后阶段发生的失效
（七）FMEA的目的 FMEA是一组系统化的工作，其目的是： （1）发现、评价产品（过程）中潜在的失效及后果。 （2）找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施。 （3）将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。 企业实施FMEA的最终目的是增加企业的实力，如下图所示： 使客户满意 实施 FMEA 的目 的 增加销售 赚钱 挺进国际市场
三、FMEA的参与者 对任何公司而言， FMEA都是非常重要的活动， FMEA的开发是一个涉及 整个产品实现过程的多方论证的活动，它的有效实施依赖于良好的策划，这个 过程需要大量的时间并且对所需资源的承诺至关重要。 FMEA开发的关键就是过程所有者以及高级管理者的承诺。 （一） FMEA的实施方法 虽然FMEA原则是相同的，但实施方法会根据公司的规模和架构而变化： （1）范围应涵盖公司以及多个层级供应商的FMEA。 （2）适用时，覆盖设计FMEA和过程 FMEA。 （3） 使FMEA过程成为APQP过程的一个不可缺少的部分。 （4）是工程技术评审的一部分。 （5）是产品和过程设计例行审定和批准的一部分。 （二） FMEA的人员组成 FMEA由多功能小组开发，小组规模会根据设计的复杂性和公司规模大小 而有所不同。小组成员要有相关的技术知识，足够的时间，以及管理者批准的 权限，应实施一个综合性的培训方案，包括对管理者、使用者及供应商的培训。