切断与切槽数控车床编程花式与编程方法
数控车床编程切槽加工
指令代码
指令代码是数控车床编程的基础， 包括准备功能指令（G指令）、 辅助功能指令（M指令）等。
坐标系设定与原点选择
01
02
03
坐标系设定
数控车床采用右手直角坐 标系，分别设定X、Y、Z 三个坐标轴。
原点选择
原点选择是建立工件坐标 系的关键步骤，通常选择 工件的某一固定点为原点， 建立工件坐标系。
需的槽深度和宽度。
圆弧槽编程方法
选择合适的切削刀具
与直线槽类似，根据圆弧槽的半径和深度选择合适的切削刀具。
编写圆弧插补程序
使用G02或G03指令编写圆弧插补程序，指定圆弧的起点、终点 和中心点坐标，以及切削速度和进给量等参数。
添加切削循环
同样使用切削循环指令实现多次切削，直到达到所需的圆弧槽深 度和宽度。
补偿原理
刀具补偿原理主要包括长度补偿和半径补偿两种。长度补偿通过测量刀具长度并输入数控 系统，实现刀具长度的自动调整；半径补偿则根据刀具半径和工件轮廓计算出刀具中心轨 迹，实现工件的精确加工。
02
切槽加工原理及工艺参数
切槽加工原理简介
切槽加工定义
切槽加工是数控车床上的一种常见加 工方式，通过切削工具在工件表面切 除一定深度和宽度的材料，形成所需 的槽形结构。
04
常见问题及解决方案
切削振动问题分析及处理措施
切削振动原因分析
切削振动可能由刀具刚性不足、 切削参数不合理、工件装夹不稳 等因素引起。
处理措施
提高刀具刚性，优化切削参数， 确பைடு நூலகம்工件装夹稳定，采用减振装 置等措施。
刀具磨损过快原因及优化策略
刀具磨损过快原因
刀具材料选择不当、切削用量过大、冷却不充分等。
数控车床编程与操作
数控车床编程与操作数控车床编程与操作数控车床（Computer Numerical Control Lathe）是一种通过计算机程序控制切削范围的机床，是现代化制造的关键设备之一。
在数控车床的制造过程中，数控车床编程是非常重要的一部分。
本文将介绍数控车床编程与操作。
一、数控车床的分类1. 按工作台数目分类：单工作台数控车床、双工作台数控车床。
2. 按控制方式分类：点位控制数控车床、插值控制数控车床。
3. 按工作形式分类：平面车床、车铣复合机床、多轴车床等。
二、数控车床编程基础1. 编程语言：数控车床编程语言分为绝对与相对坐标两种。
绝对编程：程序指定物件工作绝对位置；相对编程：指定工作点与以前的工作点的相对位置。
2. 坐标系：数控车床坐标系有四类：基准坐标系、车床坐标系、零位坐标系、工件坐标系。
3. 插补：通俗点讲，插补是一种数学方法，它可以让车床进行二维、三维的轨迹运动控制。
4. 加工量：加工量是指切削刀具从开始到结束加工的物件总长度。
三、数控车床编程步骤1. 理解工件要求：分析工件所需工序和加工尺寸等细节参数，例如直径、长度、孔等。
2. 制定切削方案：基于工件要求制定加工方案。
其中需要考虑的参数包括切削速度、进给速度、刀具选择等。
3. 生成数控代码：在制定切削方案后，需要将此方案翻译成数控代码。
4. 在数控设备上执行数控代码：将生成的数控程序带到数控车床上加载运行。
5. 检查成品：完成加工后，需要对成品进行检查以确保完美。
四、数控车床的优势1. 自动化程度高：数控车床的控制方式可以让设备在无人干预下完成自动加工，不仅提高了效率成本，也降低了风险。
2. 加工精度高：数控车床的加工较为精确，减少了瑕疵并提高了产品质量。
3. 灵活性：数控车床可以快速适应不同的工作需求，并灵活调整。
相比传统的机械车床，其有更高的灵活性。
综上所述，数控车床编程与操作是数控车床制造的重要环节，需要进行细致的规划和认真的实施。
6、G75外径、内径沟槽(切断)复合循环指令
目标展示：题一 程序编制
• O0011
• M03 S400 T0202 G98 • G00 X38 Z-17 • G75 R1 • G75 X20 Z-36 P3000 Q4500 F50 • G00 X100 Z100 • M30
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拓展提升：题2：利用G75指令编制下 图槽加工程序（切断刀宽4mm）
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课题七 G75与G28、G29
1）自动返回参考点（G28）： 编程格式：G28 X(U)___;
G28 Z(W)___;
G28 X(U)___ Z(W)___;
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图2- 11 G28返回示意图
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课题七 G75与G28、G29
图2- 12 G28、G29、G00轨迹
二、指令G28、G29功能： G28指令的含义是命令机床移动部件经中间点自动返回参考
点；G29指令的含义是命令机床移动部件经参考点返回。返回参
考点有下面两种方法： 方法一：手动返回参考点； 方法二：自动返回参考点，该功能是用于接通电源已进行 手动返回参考点后，在程序中需要返回参考点进行换刀时使用
自动返回参考点功能。
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复习：G74复合循环指令
• 1、FANUC系统数控车床G74的含义是什么？ • 2、G74中R（e）参数的含义？ • 3、G74中P参数的含义？ • 4、G74中Q参数的含义？ • 5、循环结束后刀具停止在哪里？
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数控车床加工技术
例题：FANUC系统中编制槽加工程序，刀宽4mm ，X向每次切入10mm（直径），Z向每次移动量 3.5mm，进给速度50mm/min
课题五、切槽与切断编程与加工操作
电子教案
主编：任国兴
课题五、切槽与切断编程与加工操作
学习重点：
(1 ) 熟练掌握车槽刀的选择、刀头几何尺寸的 确定、刃磨、装夹和对刀的基本方法。 （2）在数控车床上加工各种外槽、端面槽。
学习目的：掌握刀具的刃磨，刀位点的使
用，在数控加工过程中的应急处理及选择切 断与切槽的最佳途径。
5-4 已知图5—8所示：端面槽体零件原点题给出，自己设定起刀点位置， 试编写程序并上机床操作加工。毛坯Ø42×60
图 5—7
Ø2 Ø20 Ø36Ø 8 40
53
45
图 5—8
课题五、切槽与切断编程与加工操作
%0052 ……………………… N100 T02 （调用二号切槽刀） N110 G55 G00 X100 Z100 （选定坐标系,到程序起点位置） N120 G96 M03 S100 （恒线速度有效、线速度为100m/ min） N130 G00 X52 Z0 （快速移动到循环起点处） N140 M98 P0022 L2 (调用子程序，并循环2次) N150 G00 X100 Z100 （返回对刀点） N160 M05 （主轴停） N170 M30 （主程序结束并复位） %0022 （子程序名） N180 G00 W—15 (增量编程切削起点处) N190 G01 U—6 F40 （加工第一个Ø46槽） N200 G04 P2 （暂停4秒，光整加工） N210 U6 （退离已加工表面） N220 G00 W—13 (增量进到第二个Ø46槽切削起点处) N230 G01 U—5.5 F40 （加工第二个Ø46槽，留精车量1 mm） N240 U 5.5 （退离已加工表面）
课题五、切槽与切断编程与加工操作
数控车床编程与操作实训教案——实训六、切槽与切断
实训六、切槽与切断
一. 实训目的:
1．掌握切槽、切断加工中的一般编程方法。
2．注意切槽、切断时刀具的退刀路线。
3．注意确定切断刀刀尖与工件端面的位置关系，以确定长度方向的尺寸。
4.掌握 G75的用法
二. 实验设备、材料及工具
1.GSK928数控车床8台、GSK980数控车床6台
2.游标卡尺0～125mm 14把
3.90°偏刀各1把
4.零件毛坯￠50 若干
三. 实训内容
零件如下图，毛坯外径Φ50×120，编制数控加工程序。
图一
图二
四.实训步骤
1.分析工件图样，选择定位基准和加工方法，确定走刀路线选择刀具和装夹方法，确定切削用量参数。
2.数控加工程序卡
根据零件的加工工艺分析和所使用的数控车床的编程指令说明，编写加工程序，填写程序卡，见下表：
车削加工程序卡
（1）切槽时，刀具一定先要沿X轴退出工件后，在安排Z轴方向的退刀，这一点务必使学生牢记，以防发生事故。
（2）切断刀刀尖和端面的位置关系要反复讲解，否则因刀尖基准选择不同影响长度尺
六. 实训思考题
1.切槽与倒角时，怎样安排合理的加工路线？
2.数控车床切槽与切断时应注意那些问题？
3.采用G75复合循环编写程序时应注意那些问题？
4.加工时观察G75所调用的循环体与G75是否独立？。
数控车床编程方法
数控车床编程方法数控车床编程是指利用计算机来指导数控车床进行加工操作的一种方法。
数控车床编程的目的是提高生产效率、降低成本以及保证加工质量的稳定性。
下面我将详细介绍数控车床编程的方法。
数控车床编程的方法有多种，常用的包括手动编程、自动编程和图像编程等。
手动编程是最基础的编程方法，操作人员通过输入指令和参数，手动编写程序来控制车床的刀具运动轨迹和工件的加工路径。
自动编程是比较高级的编程方法，利用专业的编程软件，根据加工要求和工件的几何信息，自动生成编程代码。
图像编程是近年来较为流行的一种编程方法，通过在屏幕上显示工件图像，操作人员直接在图像上进行绘制，然后将绘制的图形转化为编程代码。
手动编程是最基础的编程方法，需要操作人员具备较高的技能和经验。
手动编程主要分为绝对编程和增量编程两种方式。
在绝对编程中，操作人员需要根据工件的几何信息和加工要求，计算出每一个刀具的具体坐标位置，然后将坐标位置输入到数控系统中。
在增量编程中，操作人员则是根据参考点的位置和相对运动的距离来编写程序。
手动编程具有灵活性高、适应性强的优点，但需要较高的技能和经验，编程效率较低。
自动编程是利用专业的编程软件，根据加工要求和工件的几何信息，自动生成编程代码。
自动编程具有高效、准确的优点，可以大大提高编程效率。
自动编程的实现需要利用CAD/CAM软件来辅助生成编程代码。
在自动编程过程中，操作人员需要先将工件的几何信息输入到CAD系统中，然后通过CAD系统生成加工路径，最后将加工路径转换为数控系统能识别的编程代码。
因为自动编程依靠计算机辅助，编程过程中容易出现误差，需要操作人员仔细检查编程代码的准确性。
图像编程是一种直观、直观的编程方法。
操作人员可以通过在图像上进行绘制，来确定刀具的运动轨迹和工件的加工路径。
图像编程一般使用数控系统配套的绘图软件，操作人员可以在屏幕上显示的工件图像上进行绘制，然后将绘制的图形转化为编程代码。
图像编程具有直观、简单的优点，适合于操作人员较少经验的情况下进行编程。
数控车床编程和操作
数控车床编程和操作数控车床是一种通过计算机程序控制工件的加工工具的机床。
数控车床具有高效、精确和灵活等优点，被广泛应用于各个行业的制造过程中。
本文将介绍数控车床的编程原理和操作方法。
一、数控车床编程原理1.运动指令：运动指令用于控制工件在车削过程中的运动轨迹。
常见的运动指令包括直线插补指令、圆弧插补指令、螺旋线插补指令等。
这些指令可以控制工件的进给速度、加工路径和车刀的切割量等。
2.刀具补偿指令：刀具补偿指令用于调整刀具的轨迹，以保证工件的尺寸精度。
通常采用刀尖半径补偿和刀具长度补偿来实现。
通过设定刀具补偿值，可以实现切削位置的微调，提高加工的准确性。
3.经济指令：经济指令主要用于优化加工过程，减少加工时间和机床的空转时间。
常见的经济指令包括快速定位指令、单段加工指令和插接指令等。
这些指令可以在保证加工质量的前提下，尽可能地减少非加工时间，提高生产效率。
二、数控车床编程方法1.手动编程：手动编程是指工人根据技术图纸和加工要求，通过手动输入指令的方式完成编程。
手动编程的优点是灵活性高，能够根据实际情况进行调整。
但手动编程需要编程人员具备较高的技术水平，编程速度较慢。
2.自动编程：自动编程是指通过专门的数控编程软件自动生成数控程序的过程。
自动编程的优点是编程速度快，准确度高。
自动编程可以根据不同的刀具和工艺要求生成相应的程序代码，简化编程人员的工作。
三、数控车床操作方法数控车床的操作方法主要包括准备工作、开机操作、程序加载、设备调整和加工过程控制等。
1.准备工作：在进行数控车床加工之前，需要准备好加工所需的工件、刀具、量具和夹具等。
检查工件和刀具的尺寸是否符合要求，并进行合理的装夹。
2.开机操作：数控车床的开机操作包括打开主电源开关和操作控制面板开关。
开机后，通过系统自检和设备初始化，确保设备正常运转。
3.程序加载：将编写好的数控程序通过U盘、网络或其他方式加载到数控系统中。
选择加载的程序，并进行参数的设定。
(精品)任务二数控车床切槽循环指令编程及工件切断编程
四、调用子程序指令（M98）
1．指令格式
M98 P× × × × × × × ； P后面前三位数为子程序被重复调用的次数， 但不指定重复次数时，子程序只调用一次。 P后面后四位数为子程序号。 M98程序段中，不得有其他指令出现。 例： M98 P20500；
2．子程序格式
O ×××× ； …… M99; M99是子程序结束，并返回主程序。 主程序调用同一子程序执行加工，最多可调 用999次。 子程序中也可调用另一个子程序，称为子程 序嵌套。子程序嵌套是有限次的。
任务二 端面与切槽（断）加工
一、直线插补指令（G01）
编程举例
O2024； T0101; M03 S600; G00 X32.0 Z-22.0; G01 X22.0 F0.15; X32.0 F0.3; G00 X100.0 Z100.0; M05; M30;
二、暂停指令（G04）
1．指令格式
2.指令循环路线分析
G72粗车循环的运动轨迹如图所示，与G71 的运动轨迹相似，不同之处在于G72指令 是沿着X轴方向进行切削加工的。
3.指令参数正负号确定
该指令适合于四种切削模式，所有切削模式都是平行于X 轴方向。图中给出了4种切削模式（所有这些切削循环都 平行于X轴）下U和W的符号判断。
4.指令应用说明
五、端面粗车循环指令编程 （G72）
该指令应用于圆柱棒料端面粗车，且Z向 余量小、X向余量大、需要多次粗加工 的情形。
1.指令格式（1）
1.指令格式（2）
G72 W（Δd）R（e）； G72 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T ； 其中： Δd—每次切削深度，无正负号，切削方向决定于AA， 方向，该值是模态值； e—退刀量，无正负号，该值为模态值； ns—指定精加工路线的第一个程序段段号； nf—指定精加工路线的最后一个程序段段号； Δu—X方向上的精加工余量，直径值指定； Δw—Z方向上的精加工余量； F、S、T—粗加工过程中的切削用量及使用刀具。
数控车床编程方法
逻辑运算
支持逻辑比较和逻辑控制，如IF、WHILE等。
算术运算
支持基本的算术运算，如加法、减法、乘法 和除法。
循环控制
允许程序在一定条件下重复执行某段代码。
宏程序编程的实例
01
加工一个直径为100mm的圆 弧槽，可以使用宏程序编程来 简化程序结构。
02
通过定义变量、设置初始值和 循环控制，可以自动计算每个 点的坐标并生成G代码。
03
数控车床编程需要掌握基本的数学、几何和机械知 识，以便正确地描述零件的形状和加工要求。
数控车床编程的步骤
确定加工工艺
根据零件图纸和加工要求，确定加工步骤、 刀具、切削参数等。
建立坐标系
根据零件图纸和加工要求，建立合适的工件 坐标系，并确定零点位置。
编写加工程序
根据加工工艺和坐标系，编写数控车床加工 程序，包括刀具路径、切削参数等。
数控车床编程方法
目录
• 数控车床编程基础 • G代码编程 • M代码编程 • 宏程序编程 • 数控车床编程技巧
01
数控车床编程基础
数控车床编程的基本概念
01
数控车床编程是将零件图纸上的几何信息和工艺要 求转换为数控车床能识别的代码的过程。
02
数控车床编程语言通常采用G代码或M代码，通过这 些代码控制车床的加工过程。
主轴正转：启动主轴并使 其正向旋转。
M03
M04
M05
M代码编程的常用指令
M06
刀具交换：执行刀具交换操作。
M08
冷却液开启：开启冷却液。
M09
冷却液关闭：关闭冷却液。
M代码编程的实例
01
以下是一个简单的M代码编程实例，用于控制数控车
数控车削技术1.倒角切槽切断(1)
1。在工件的切断处用切断刀先车一适当深度 的槽（图b），为准备倒角用，并减小了刀 尖切断较大直径坯件时的长时间摩擦，同 时有利于切断时的排屑。
2。用切断刀倒角，其刀尖的起﹑止位置如图 2－47（c）所示,从工件表面外进刀；
3。对工件切断，切断刀的起始位置及路径见 图2－47（d）所示。
2)暂停指令G04及其作用
(C1)
P
参考程序(毛坯Φ30mm)
G00X80.Z80.; 起刀(换刀) 点 G01X8.Z1.F80; 倒角起点
M03S600T0100;
X12.Z-1.; 第一个倒角
G00X35.Z5.; 循环起点 Z-12.;
G90X27.Z-38.F120;
X16.;
X24.5;
X18.Z-13.; 第二个
B 刀具的刀位点 1)刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀 具特征的点，也是对刀和加工的基准点。
对刀是指执行加工程序前，调整刀具的刀位
点，使其尽量重合于某一理想基准点的过程。
理想基准点可设定在 （1）基准刀的刀尖上。
对刀点是数控加工中刀具相对于工件 运动的起点，是零件程序加工的起始 点，所以对刀点也称“程序起点”。
通常把设类车刀的刀位点如图2.3所示。
(2)确定对刀点 对刀点是指采用刀具加工零件时，刀具相对
零件运动的起点。
确定对刀点的原则：
1)尽量与零件的设计基准或工艺基准一致。 2)便于用常规量具在车床上进行找正。 3)该点的对刀误差应较小，或可能引起的加工误
刀宽2mm; 切削刃长10mm 须大于5mm(槽深)
程序
G00X35.Z-12.; G01X20.F0.15; G04X1.5; G01X35.;
第五章_槽类零件加工_数控车床编程与操作(FANUC系统)_课件讲解
车槽刀图
切断刀图
刀具参数表
2. 确定切削用量
数控加工刀具及切削用量选择
三、程序编制
（下一页续表）
续表
车削外槽时产生废品的原因及预防方法 （下一页续表）
续表
用FANUC 0i系统加工该零件。 零件图
第二节 矩形槽加工
1.掌握G75指令的应用。 2.掌握矩形槽加工的类型。 3.能合理选择宽槽加工参数。
2.有精度要求的槽，一般采用两次直进法车出。
四、切断方法
1.直进法切断工件。所谓直进法，是指垂直于工件轴线方 向进行切断。这种方法切断高，但对车床、切断刀的刃磨和安 装都有较高的要求，否则容易造成刀头折断。
2.左右借刀法切断工件。在切削刚性不足的情况下，可采 之用左右借刀法切断。左右借刀法是指切断刀在轴线方向反复 地往返移动，随之两侧径向进给，直至工件切断。
1. 夹住毛坯φ 45mm外圆，伸出大于45mm长→车端面钻中 心孔。
2. 采用一夹一顶装夹→应用G71循环指令粗车外轮廓，留精 加工余量0.5mm。
3. 精车外轮廓至尺寸。 4. 更换车槽刀T0202，调用子程序加工槽以及槽侧面。
二、选择刀具及确定切削用量
1. 刀具选择
机夹外圆车刀，刀具型号PCLNR2020K12；机夹车槽车刀， 刀具型号CFMR 2020K04。
钻中心孔时容易出现的问题以及产生原因
四、一夹一顶时顶尖使用的工艺要求
后顶尖有固定顶尖和回转顶尖两种。
1. 固定顶尖
特点：刚度好，定心准确；顶尖与工件中心孔的滑动摩擦， 容易产生过多热量，而将中心孔或顶尖“烧坏” 。
用途：只适用于低速加工、精度要求较高的工件。
普通固定顶尖
镶硬质合金固定顶尖
数控 车床 编程 切槽加工[新版]
![数控 车床 编程 切槽加工[新版]](https://img.taocdn.com/s3/m/74d59f3ff8c75fbfc67db29e.png)
• 切槽切削用量选择:
• 切削速度: • • 通常取外圆切削速度的60%—70%；
• 进给量: • • 一般取0.05---0.3mm/r；
3、编写图3-44零件的加工程序 4、切槽质量分析 5、任务评价 6、综合练习
加工如图3-51所示工件。
• 小结:
一、径向切槽循环G75 指令格式 G75 R（e）
• 1）切槽刀具：
•
包括外圆、内孔、端面切槽刀具
• 2）切槽刀几何参数 （如图3-50）：
• 3)切槽加工方法 • ◆一般要求切槽刀刀尖与工件轴线 • 等高,而且刀头与工件轴线垂直. • ◆精度要求较高的沟槽,一般采用 • 二次进给车成.
• ◆车较宽的沟槽,可以采用多次直进法切割, • 并在槽壁及底面留精加工余量,最后一刀 • 精车至尺寸较小的梯形槽一般用成形刀车 • 削完成. 较大的梯形槽，通常先车直槽，然 • 后用梯形刀直进法或左右切削法完成.
• ◆ Δk为刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量，用不带符号的值表;
• ◆ Δd为刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略；
• 2）指令说明 G75循环轨迹如(图3-45)所示。
• 注意：
• 程序段中的Δi、Δk值，在FANUC系 • 统中，不能输入小数点，而直接输入最小 • 编程单位.
• 如:P1500表示径向每次切深量为1.5mm
• 三、相关理论
• 1、径向切槽循环G75
(应用场合:G75指令用于内、外径切槽)
• 1）指令格式
• G75 R（e）
• G75 ）
• ◆ e 为退刀量，其值为模态值；
• ◆ X（） Z（）为切模终点处的坐标；
• ◆ Δi为X方向的每次切深量，用不带符号的半径量表示;
切断及外槽类零件编程及加工
切断及外槽类零件编程及加工【任务引入】在车削加工中，把棒料或工件切成两段(或数段)的加工方法叫切断。
一般采用正向切断法，即车床主轴正转，车刀横向进给进行车削。
车削外圆及轴肩部分的沟槽，称为车外沟槽。
本节任务将来完成工件的切断及外槽加工。
【任务描述】按照给定的程序和要求完成下图4-21所示工件的加工。
图4-21【任务准备】1.暂停指令G04GO4指令的作用是按指定的时间延迟执行下一个程序段。
格式: CO4 X(P) ;说明:X(P) 为暂停时间;X后用小数表示，单位为s(秒);P后用整数表示，单位为ms(毫秒)。
如:GO4 X2.0;表示暂停2s。
GO4 P10O0;表示暂停1000ms2.切槽方法车削精度要求不高、宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。
精度要求较高的沟槽，一般分两次车成。
较宽的沟槽，可用多次直进法切削，如图4-22所示，并在槽的两侧留一定的精车余量，然后根据槽深、槽宽精车至尺寸。
车削较小的圆弧槽，一般用成形车刀车削。
较大的圆弧槽，可用双手联动车削，用样板检查修整。
车削较小的梯形槽，一般用成形车刀完成。
较大的梯形槽，通常先车直槽，然后用梯形刀直进法或左右切削法完成。
第一次横向送进第二次横向送进末次横向送进后再纵向送进精车槽底图4-223.切断方法（1)用直进法切断工件所谓直进法，是指垂直于工件轴线方向进行切断如下图4-23所示这种方法切断效率高，但对车床、切断刀的刃磨和安装都有较高的要求，否则容易造成刀头折断。
图4-23 直进法2)左右借刀法切断工件在切削系统(刀具、工件、车床)刚性不足的情况下，可采用左右借刀法切断下图4-24所示。
这种方法是指切断刀在轴线方向反复地往返移动，随之两侧径向进给，直至工件切断。
图4-24 左右借刀法切断工件时:切断刀伸人工件被切的槽内，周围被工件和切屑包围，散热情况极差，切削刃容易磨损(尤其在切断刀的两个刀尖处)，排屑也比较困难，极易造成“扎刀”现象。
数控车床编程入门方法
数控车床编程入门方法数控车床编程入门方法数控机床编程课，是数控专业的一门综合性较强的专业课，它要求学生不仅会读懂程序，还要会手工编写简单零件的加工程序。
编程的入门较难，入门以后就显得简单一点。
现把编程方法总结如下：一、分析零件图样、确定加工工艺过程分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，确定正确的加工方法、定位夹紧以及加工顺序、所用刀具和切削用量等，即制定加工工艺。
这一个环节是数控编程的一个重要环节。
其主要目的是确定数控加工的工艺路线、切削用量以及工件的定位、夹紧等。
首先是数控加工工艺的划分，如加工端面、车外圆、切槽、切断等等;其次是刀具的选择，应该合理选择加工刀具;然后是工序顺序的安排，要求在确定工艺过程中，要做到加工路线短，进给、换刀次数少，充分发挥数控机床的功能，使加工安全、可靠，效率高。
走刀路线是指在加工过程中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向，它不仅包括了工步内容，还反映了工步顺序。
在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。
这时，加工刀具的.进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。
二、数值计算根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系，进行运动轨迹坐标值的计算。
对于由圆弧和直线组成的简单零件，只要求计算零件轮廓上各几何元素的交点或切点的坐标，得出各几何元素的起点、终点、圆弧圆心的坐标值。
如果数控系统无刀具补偿功能，还应该计算刀具刀位点的运动轨迹。
对于由非圆曲线组成的复杂零件，由于数控机床通常只具有直线和平面圆弧插补功能，因而只能采用支线段或圆弧段逼近的方法进行加工，这时就要计算逼近线段和被加工曲线的交点(即节点)的坐标值。
对于简单的平面运动轨迹，各几何元素坐标值的计算常由人工完成。
对于运动轨迹十分复杂，或者是三维立体的，则坐标值的计算常借助于计算机来完成。
5.3.4数控切槽指令及子程序调用
• T0202 • G00 X28 • Z-44 • G01 X20 F20 • G00 X100 • Z100 • M05 • M30
T0303 G00 X28 Z-27 G01 X24 G82 X23.2 Z-42 F1.5 X22.6 X22.2 X22.04 G00 X100 Z100
谢谢大家！
四、切槽编程
G00X100 Z100 T0202M03S40 0 G00X18 Z-19 G01X10Z19F20 G00X100 Z100 M05 M30
四、切槽编程(课堂训练)
T0101 M03 S600 G00 X7 Z5 G71 U1.2 R1 P01 Q02 X0.5 Z0.5 F80 N01 G01 Z0 X20 Z-12 Z-35 G03 X30 Z40 R5 G01 W-8 N02 X26 W-2 G01 X16 F10 G00 Z100 X100 T0202 G00 X22 Z-23
牙深。
• （0.6、0.6、0.4、0.16） • 换刀点（100，100）
T0101 G00 X30 Z2 G71 U1.2 R1 P10 Q20 X0.5 Z0 F200 N10 G00 G42 X10 Z2 D01 G01 Z0 X20 Z-10 Z-15 G02 X20 Z-25 R10 G01 Z-30 X23.8 N20 G40 Z-40 G00 X100 Z100
• %2000 • G00 X32 • W-12 • G01 X20 F100 • G00 X32 • W-8 • G01 X20 F100 • G00 X32 • M99
车综合上机例题
• 工艺方案： • 1． 毛坯Ф26棒料； • 2． 1#刀为基准刀，加工外圆
、圆锥；
(职业教育)《数控编程与加工》课件=任务七 切槽和切断
9
用径向切槽多重循环指令G75完成项目任务
一、G75指令格式
G75 R(e)； G75X(U)Z(W)P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F
目FA录NU页C Oi 任务七
；
P(Δi) ：径向(X 轴)进刀时，X 轴断续进刀的进刀量，取值 范围 0＜Δi≤ 9999999(单位：0.001mm，直径值)。
12
用径向切槽多重循环指令G75完成项目任务
二、G75指令运动轨迹
目FA录NU页C Oi 任务七
⑥ 轴向(Z 轴)快速移动进刀，进刀方向与④退刀方向相反。 如果 Z 轴进刀(△d+△k)后，进刀终点仍在 A 点与 Af 点(最后一 次径向切削循环起点)之间，Z 轴快速移动进刀(△d+△k)，即： Dn→An+1，然后执行①(开始下一次径向切削循环)；如果 Z 轴 进 刀(△d+△k)后，进刀终点到达 Af 点或不在 Dn 与 Af 点之间，Z 轴快速移动至 Af 点，然后执行①，开始最后一次径向切削循环；
17
项目任务零件的切断
三、刀具磨损补偿的应用举例
据、状态，延时给定的时间后，再执行下一个程序段。
格式：G04P
；或G04X
；或G04U
；
其中：G04延时时间由代码字P__、X__或U__指定；P值
取范围为1～9999999 ，单位为毫秒（ms）。X、U代码
范围为0～99999.999，单位为秒（s）。
二、用G01指令完成项目任务参考程序
5
目录
用G01指令完成 项目任务
8
用径向切槽多重循环指令G75完成项目任务
一、G75指令格式
G75 R(e)； G75X(U)Z(W)P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F
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25m/min；
（3）用硬质合金切槽刀车钢料时：进给量 f=0.1——0.2mm/r；切削速度 v=80——
120m/min；
（4）用硬质合金切槽刀车铸铁时：进给量 f=0.15——0.25mm/r；切削速度 v=60—
100m/min；
二、编程指令与格式 1、外经/内径切槽复合循环（G75）
该指令可用于回转体类零件的内/外沟槽或切断的循环加工。 编程格式： G75 R(e)；
第 9 讲 切断与切槽
·学习目的和要求
1、掌握在数控车床上切断工件与切沟槽的基本方法 2、掌握切断刀的安装、调整以及对刀操作 3、掌握切槽切断指令的编程格式与编程方法 4、掌握内切槽、外切槽、典型槽的加工方法 5、掌握切断与沟槽加工的加工工艺
·重点内容
1、数控车床上切断工件与切沟槽的基本方法 2、切断刀的安装、调整以及对刀操作 3、切槽切断循环指令的编程格式 4、内切槽、外切槽、典型槽的加工方法 5、掌握切断与沟槽加工的加工工艺
一、切槽/切断方法 1、槽的类型
在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽。 2、切槽的方法 （1）加工外槽时用外切槽刀，且沿着工件中心方向切削；加工内槽时用内切槽刀，且沿着 工件大径方向切削；加工端面槽时可用外切槽刀、内切槽刀或自磨刀具。 （2）车削精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽：可以用刀宽（主切削刃宽度）等于槽宽的切 槽刀，直接采用 G01 直进法横向走刀一次将槽切出。 （3）车削精度要求较高的和宽度较宽的沟槽：主切削刃宽度小于槽宽，分几次直进法横向 走刀，并在槽的两侧、槽底留一定的精车余量。切出槽宽后，然后根据槽深、槽宽，最后 一刀纵向走刀精车至槽底尺寸。当切削到槽底时一般应暂停一段时间以光顺槽底。 （4）加工宽槽和多槽时：可用移位法、调用子程序、宏程序或 G75 切槽复合循环指令编程。
（b）车内槽
图 2-57 常用切槽的方法
常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种。直进法常用于切断铸铁等脆性材料；左
右借刀法常用于切断钢等塑性材料。
4、切削用量的选择：
（1）用高速钢切槽刀车钢料时： 进给量 f=0.05——0.1mm/r；切削速度 v=30——
40m/min；
（2）用高速钢切槽刀车铸铁时： 进给量 f=0.1——0.2mm/r；切削速度 v=15——
·难点内容
1、工件切断与沟槽的加工工艺路线 2、切断与沟槽的加工方法
·实训任务
1、要求每组学生必须完成一个实训项目。 2、要求每个学生必须独立完成实习报告。
·教学准备 ·课时分配：4H ·教学方法
先讲解知识内容，再进行加工操作练习。
·教学过程
1、强调上课纪律，考勤记录。 2、讲解本节课主题，内容简要概括。 3、讲解安全操作规程 4、上课准备 5、教学分配（分组，工具配发） 6、知识内容讲解 7、本节课点评总结
（5）车削较小的圆弧形槽，一般用成形车刀车削，或改变主偏角与副偏角的角度。 （6）车削梯形槽和倒角槽，一般用成形车刀、梯形刀直进法或左右切削法完成。或者先加 工出与槽底等宽的直槽，再沿着相应梯形角度或倒角角度，移动车刀车削出梯形槽和倒角 用切断刀，切断刀的形状与切槽刀相似。
G75 X(U) __ Z(W) __ P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)；
对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料电试力卷保相护互装作置用调与试相技互术关，通系电1，力过根保管据护线生高0不产中仅工资2艺料22高试2可中卷以资配解料置决试技吊卷术顶要是层求指配，机置对组不电在规气进范设行高备继中进电资行保料空护试载高卷与中问带资题负料2荷试2，下卷而高总且中体可资配保料置障试时2卷，32调需3各控要类试在管验最路；大习对限题设度到备内位进来。行确在调保管整机路使组敷其高设在中过正资程常料1工试中况卷，下安要与全加过，强度并看工且25作尽52下可22都能护可地1关以缩于正小管常故路工障高作高中；中资对资料于料试继试卷电卷连保破接护坏管进范口行围处整，理核或高对者中定对资值某料，些试审异卷核常弯与高扁校中度对资固图料定纸试盒，卷位编工置写况.复进保杂行护设自层备动防与处腐装理跨置，接高尤地中其线资要弯料避曲试免半卷错径调误标试高方中等案资，，料要编试求5写、卷技重电保术要气护交设设装底备备置。4高调、动管中试电作线资高气，敷料中课并设3试资件且、技卷料中拒管术试试调绝路中验卷试动敷包方技作设含案术，技线以来术槽及避、系免管统不架启必等动要多方高项案中方；资式对料，整试为套卷解启突决动然高过停中程机语中。文高因电中此气资，课料电件试力中卷高管电中壁气资薄设料、备试接进卷口行保不调护严试装等工置问作调题并试，且技合进术理行，利过要用关求管运电线行力敷高保设中护技资装术料置。试做线卷到缆技准敷术确设指灵原导活则。。：对对在于于分调差线试动盒过保处程护，中装当高置不中高同资中电料资压试料回卷试路技卷交术调叉问试时题技，，术应作是采为指用调发金试电属人机隔员一板，变进需压行要器隔在组开事在处前发理掌生；握内同图部一纸故线资障槽料时内、，设需强备要电制进回造行路厂外须家部同出电时具源切高高断中中习资资题料料电试试源卷卷，试切线验除缆报从敷告而设与采完相用毕关高，技中要术资进资料行料试检，卷查并主和且要检了保测解护处现装理场置。设。备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。
对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料电试力卷保相护互装作置用调与试相技互术关，通系电1，力过根保管据护线生高0不产中仅工资2艺料22高试2可中卷以资配解料置决试技吊卷术顶要是层求指配，机置对组不电在规气进范设行高备继中进电资行保料空护试载高卷与中问带资题负料2荷试2，下卷而高总且中体可资配保料置障试时2卷，32调需3各控要类试在管验最路；大习对限题设度到备内位进来。行确在调保管整机路使组敷其高设在中过正资程常料1工试中况卷，下安要与全加过，强度并看工且25作尽52下可22都能护可地1关以缩于正小管常故路工障高作高中；中资对资料于料试继试卷电卷连保破接护坏管进范口行围处整，理核或高对者中定对资值某料，些试审异卷核常弯与高扁校中度对资固图料定纸试盒，卷位编工置写况.复进保杂行护设自层备动防与处腐装理跨置，接高尤地中其线资要弯料避曲试免半卷错径调误标试高方中等案资，，料要编试求5写、卷技重电保术要气护交设设装底备备置。4高调、动管中试电作线资高气，敷料中课并设3试资件且、技卷料中拒管术试试调绝路中验卷试动敷包方技作设含案术，技线以来术槽及避、系免管统不架启必等动要多方高项案中方；资式对料，整试为套卷解启突决动然高过停中程机语中。文高因电中此气资，课料电件试力中卷高管电中壁气资薄设料、备试接进卷口行保不调护严试装等工置问作调题并试，且技合进术理行，利过要用关求管运电线行力敷高保设中护技资装术料置。试做线卷到缆技准敷术确设指灵原导活则。。：对对在于于分调差线试动盒过保处程护，中装当高置不中高同资中电料资压试料回卷试路技卷交术调叉问试时题技，，术应作是采为指用调发金试电属人机隔员一板，变进需压行要器隔在组开事在处前发理掌生；握内同图部一纸故线资障槽料时内、，设需强备要电制进回造行路厂外须家部同出电时具源切高高断中中习资资题料料电试试源卷卷，试切线验除缆报从敷告而设与采完相用毕关高，技中要术资进资料行料试检，卷查并主和且要检了保测解护处现装理场置。设。备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。