产品质量先期策划和控制计划(APQP)讲解
产品质量先期策划和控制计划APQP
8、项目进度计划
项目小组成立后的第一项工作是制定《项目 进度计划》：
❖应是里程碑式的计划（甘特图），由项目经理 与小
组成员共同讨论进度安排，并达到一致；
❖要考虑产品类型、复杂性、关键节点时间及顾 客的
期望等；
❖进度计划列出任务、有关事项、责任者、起始 时间，并对关键点做出特殊标识。按策划进度定
★
APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客 要求所需步骤的结构化方法。
❖结构化、系统化的方法；
❖使产品满足顾客的需要和期望；
❖团队的努力（横向职能小组是重要方法）；
❖从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试 生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正 措施和持续改进活动。
❖APQP的过程是不断采取防错措施，不断降低产 品风
输入内容： 1.1顾客的呼声 1.2业务计划/营销策略 1.3产品/过程基准数据 1.4产品/过程的设想 1.5产品可靠性研究 1.6顾客输入
输出内容：
1.7设计目标
计 划
1.8可靠性和质量目标 1.9初始材料清单
和
1.10初始过程流程图
确
1.11产品/过程特殊特
定
性初始清单
项 目
1.12产品保证计划 1.13管理者支持
期望 的适用性确定； ❖ 输入用于早期活动； ❖ 输出是活动的结果； ❖ 超出要求的输出，由顾客和/或供方确定。
1、计划和确定项目 本过程的任务和要点： ❖ 确定顾客的需要和期望； ❖ 做一切工作都必须把顾客牢记在心上； ❖ 确认顾客的需要和期望已经十分清楚。 本过程的输入和输出：
划和确定项目的输入和输出
险的风 过程，设计这文件是APQP的核心；
险
FMEA
APQP产品质量先期策划和控制计划
APQP产品质量先期策划和控制计划APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用于产品设计和开发的系统方法，旨在确保新产品能够满足客户的需求，同时按时完成并达到可接受的质量水平。
APQP包括产品质量先期策划和控制计划两个关键阶段，下面将分别对这两个阶段进行详细描述。
首先是产品质量先期策划阶段。
在这个阶段，制造商需要与客户进行沟通，并了解他们的需求和期望。
通过对市场趋势、竞争情况和技术创新的研究，制造商可以确定产品的目标和规格。
同时，制造商还需要考虑产品设计、材料选择、生产工艺和可用性等因素，以确定产品开发的可行性。
在这个阶段，制造商还需要制定项目时间表，并确定每个阶段的关键目标和交付时间。
其次是产品质量控制计划阶段。
在这个阶段，制造商需要确定产品质量控制的目标和策略。
制造商需要确定所需的测试和验证方法，并制定测试计划。
该计划应包括检测方法、测试设备的选择以及样品数量和测试范围的确定。
制造商还需要建立一个监测和反馈系统，用于跟踪产品开发过程中的任何问题，并及时采取纠正措施。
制造商还需要确定产品上市后的质量控制方法，并制定相应的质量控制计划。
在整个APQP过程中，制造商需要与供应商密切合作，确保所采用的材料和零部件符合质量标准。
制造商还需要培训员工，并确保其具备相应的技能和知识，以保证产品的设计和生产过程符合质量要求。
此外，制造商还需要建立一个持续改进的文化，以不断提高产品质量和客户满意度。
总之，APQP产品质量先期策划和控制计划是确保新产品能够满足客户需求的重要工具。
通过在产品设计和开发过程中制定明确的目标和策略，并建立相应的质量控制计划，制造商可以提高产品质量并降低成本。
同时，通过与供应商和客户进行有效沟通和合作，制造商还能够更好地满足客户的期望，并提高市场竞争力。
因此，在产品开发过程中，制造商应该充分利用APQP方法，以确保产品质量始终处于可接受的水平。
产品质量先期策划和控制计划讲解
产品质量先期策划和控制计划讲解产品质量先期策划和控制计划（Advanced Product Quality Planning and Control Plan，简称APQP）是一种质量管理方法，目的是帮助企业早期规划和控制产品质量，确保产品达到顾客的需求和期望。
APQP包括一系列的工具和阶段，从产品的概念设计到生产过程的控制，以确保产品的质量和可靠性。
APQP主要分为以下五个阶段：1.规划和定义阶段：该阶段主要确定产品质量目标和顾客需求，并制定相应的质量计划。
这个阶段的主要任务包括：-审查和分析顾客需求；-制定产品标准和质量指标；-确定产品的特性和性能；-制定质量目标和计划；-制定项目时间表和计划。
2.产品设计和开发阶段：在这个阶段，进行产品的设计和开发，确保产品能够满足设计和性能要求。
该阶段的主要工作包括：-进行设计评审和验证；-制定产品和过程的开发计划；-进行产品的原型制造和测试；-进行样品的验证和确认。
3.产品和过程验证阶段：在这个阶段，进行产品和过程的验证和确认，以确保产品能够稳定地达到设计要求。
该阶段的主要工作包括：-进行产品和过程的验证测试；-进行过程能力分析和改进；-确定产品和过程的控制计划；-完成产品和过程的评审和确认。
4.生产准备阶段：在这个阶段，进行生产设备和过程的准备，以确保产品能够按照设计要求进行生产。
该阶段的主要工作包括：-制定生产计划和调度；-进行生产设备和工装的校准和调整；-进行生产员工的培训和培训；-进行预生产的验证和确认。
5.产品发布和评估阶段：在这个阶段，对已生产的产品进行评估和认证，确保产品能够在市场上稳定运行。
该阶段的主要工作包括：-进行过程审核和评估；-进行产品的认证和标准化；-进行产品的固定质量记录和追踪；-进行产品的改进和持续改善。
在整个APQP过程中，有一个重要的工具是控制计划（Control Plan）。
控制计划是一种文件，详细说明了如何控制生产过程中的关键特征和质量参数，以确保产品的质量。
APQP—产品质量先期策划及控制计划介绍
◆包装评价
◆首次能力（FTC）
◆质量策划认定
4.7生产控制计划
生产控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。
生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加/删减（可能需要采
购机构的批准）。
生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。
大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做适当更改的机会。
计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。
生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加/删减（可能需要采购机构的批准）。
生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。
大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做适当更改的机会。
APQP产品质量先期策划和控制计划
产品质量的先期策划和控制计划APQP&CPⅠ、产品质量策划循环PDSA（或PDCA）循环：P-- Plan策划：根据顾客要求和组织方针建立必要的目标和过程。
策划内容：主题；参与的组织部门人员及职责分工；计划步骤及人员安排；计划各步骤的量化指标、考核方式。
D—Do 做：实施过程。
S—Study研究：对过程和产品进行监视和测量，并报告结果。
A—Action处置：采取措施，以持续改进过程业绩。
管理循环PDSA是周而复始，永无休止过程。
是螺旋式上升。
Ⅱ、产品质量策划基本原则一．产品质量策划的益处：1．引导资源，使顾客满意2．促进所需的更改的早期识别3．避免晚期更改4．以最低成本及时提供优质产品二．组织小组：（多方论证小组、项目小组、横向协调小组、跨功能小组）产品质量先期策划过程的第一步是为了分派横向职能小组的职责。
有效的产品质量策划要求不仅仅是质量部门的参与。
小组应该适当包括来自工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、售后服务、分承包方和顾客的职责。
1．多方面人员参加。
2．明确职责。
3．要有顾客代表（一般为销售人员）。
三．确定范围：重要的是识别顾客需要、期望和要求。
1．确定项目小组负责人。
2．确定每一代表方的作用。
3．确定顾客——内部的和外部的。
4．确定顾客要求。
（如适用，可使用附录B中的质量功能开发QFD）。
5．理解顾客的期望（如设计、试验次数）。
6．对所提出的设计、性能要求和制造过程评定其可行性。
7．确定成本、进度和应考虑的限制条件。
8．确定所需的来自顾客的帮助。
9．确定所采用的报告过程和形式。
四．小组间的联系1．应建立和其他顾客与供方小组的联系渠道。
2．与其他小组举行定期会议。
五．培训1．产品质量的先期策划的成功依赖于有效的培训方案。
2．传授所有满足顾客的要求和开发技能。
3．Ford公司要对培训进行检查。
六．顾客和供方的参与1．主要顾客可与供方共同进行APQP。
（顾客参与是动力也是压力）2．供方应同样要求其分承包方。
产品质量先期策划与控制计划APQP
产品质量策划是一种结构化的方法， 用来确定和制定确保某产品使顾客满意 所需的步骤。
产品质量策划有如下益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。
2
产品质量策划
产品质量策划是一个循环，这是一个永不 停止，持续改善的过程。
12
问题的解决
在策划过程中，小组将遇到些产品设计和/或加工过程的问题，这些问题 可用表示规定职责和时间的矩阵表形成文件。在困难的情况下，建议使用多 方认证的解决方法。在适当的情况下，可采用的分析技术有：
装配产生的变差分析 基准确定 因果图 特性矩阵图 关键路径法 试验设计(DOE) 可制造性和装配设计 设计验证计划和报告 尺寸控制计划 动态控制计划 防错技术(POKA-YOKE) 过程流程图 质量功能开发(QFD) 失效模式和后果分析(FMEA)
一个准备充分的总结报告应涉及项目诸多方面。初 始的项目目标、成本、项目进度、技术指标等方面 都应作详细分析，以查看是否达到要求以及如何达 到要求。取得的成绩连同其原因也应一并列出。
75
第五阶段 反馈、评定和纠正措施
输出： 减少变差 顾客满意 交付和服务
问题和答疑
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
费用预算的概念是将总费用估算分配到各单 项工作上的过程，由此得出费用基准方案 (Cost Baseline)，作为费用控制的依据。 34
产品质量先期策划和控制计划（APQP）（产品质量管理与控制计划方法论）
产品质量先期策划和控制计划（APQP）（产品质量管理与控制计划方法论）产品质量先期策划和控制计划（APQP）（产品质量管理与控制计划方法论）1．控制计划方法论的目的是协助按顾客的要求制造优质产品。
适用于制造过程和技术的广泛领域。
2．控制计划对用来最大限度地减少过程和产品变差的体系作了简要的书面描述。
控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息。
3．一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同原料生产出来的一组和一个系列的产品。
4．控制计划描述了过程的每个阶段所需的控制措施，包括保证所有的过程输出将处于控制状态的进货、加工、出厂和阶段性的要求。
5．在正式生产中，控制计划提供了用来控制特性的过程监测和控制方法。
它是一个动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。
（一）制定控制计划的依据资料过程流程图；系统/设计/过程失效模式及后果分析；特殊特性；从相似零件得到的经验；项目小组对过程的了解；设计评审；最优化方法，如：质量功能展开、试验设计等。
（二）制定并实施控制计划的益处质量：控制计划方法论减少了设计、制造和装配过程中的废品并提高了产品质量。
控制计划识别过程特性并帮助识别导致产品特性变差（输出变量）的过程特性的变差源（输入变量）。
顾客满意度：控制计划集中将资源用于与顾客来说是重要的特性有关的过程和产品。
将资源正确分配有助于在不影响质量的情况下降价成本。
交流：作为一个动态文件，控制计划识别并传达了产品/过程特性、控制方法和特性测量中的变化。
（三）控制计划栏目填写说明1、样件试生产及生产；样件—在样件制造中，对进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。
试生产—在样件试制后的试生产中，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。
生产—在正式批产中，对产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的全面文件化描述。
2、控制计划编号；控制计划文件编号可用于追溯。
对多页的控制计划则填写页码（第__页共__页）。
3、零件编号或最新更改水平；填写被控制的系统、子系统或零件的编号。
产品质量先期策划和控制计划(APQP)
第一阶段输出：
1.7设计目标 将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务。 设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随 后的设计活动中。 1.8可靠性和质量目标 可靠性目标是顾客需要和期望如：无安全问题 和可维修性。可靠性基准可以是：竞争产品、顾客 报告、修理频率等，可用概率和置信度表示。质量 目标是基于持续改进的目标，如PPM、缺陷水平或 废品率等。
1.13管理者支持 产品质量策划小组将本阶段的工作情况报告 给最高管理者，以取得最高管理者的支持。
质量特性重要性分级方法及标志（特殊特性）
特性 分级界限 分级 对顾客 安全的 影响 对使用的 影响 使产品完 全丧失功 能，不能 使用 与顾客 关系 会伤害 顾客的 感觉或 身体健 康 企业的 损失 失去顾 客，造 成信誉 损失往 往大于 产品的 价值 对符合政策、方 针、法律、法规 的影响 完全不符合有关 产品质量的法律、 法规、方针、政 策的规定（伤害 顾客和污染）
责任范围 确定范围
有设计责任 √
仅限制造 √
专项服务 √
计划和定义 产品设计和开发 可行性 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈评定和纠正 措施 控制计划
√ √ √ √ √ √
√
√ √ √ √ √
√ √ √ √ √
7、基本原则 组织小组——这是APQP的第一步。建立横向职 能小组。可包括：技术、制造、材料、采购、质 量、销售、服务、供方和顾客的代表。 确定范围——策划的最开始阶段，最重要的是 识别顾客的需要、期望和要求。包括： （1）选出小组负责人； （2）确定每一代表方的作用和职责； （3）识别顾客（内部和外部）； （4）确定顾客的要求（可运用QFD）； （5）选择必要加入小组的科目、人员和分供方； （6）理解顾客的期望； （7）对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可 行性评定；
产品质量先期策划和控制计划-APQPppt课件
产品质量先期策划和控制计划-APQP
Advanced Product Quality Planning and Control Plan
PAGE；065/19
产品质量策划的基本原则
控制计划： • 样件:产品的尺寸﹑材料﹑性能测量﹑试验描述； • 试生产: 生产前的尺寸﹑材料﹑功能测量﹑试验的描述； • 生产:生产时的特性与特性控制﹑测量及试验的综合性文件；
产品质量先期策划和控制计划-APQP
Advanced Product Quality Planning and Control Plan
PAGE；054/19
产品质量策划的基本原则
培训： • 小组活动开始就需制订需培训的计划； • 培训与客户期望相关的要求； • 培训与开发相关的技能；
客户与供方的参与： • 邀请客户积极参与早期开发策划； • 邀请分供方早期参与同步开发； • 早期供应链的设计；
• 功能对制造变异的敏感性；
• 过程中尺寸公差﹑性能要求及 部件配合度；
• 材料搬运的规范要求；
3，设计验证 ：
• 满足客户需求的潜在 要求；
4，设计评审：
• 设计/功能要求的考虑； • 正式的可靠性,置信度目标； • 系统/子系统的工作循环； • 计算机模拟和台架试验结果； • 可制造性/可装配性设计评审；
6，客户输入： • 客户的使用信息； • 客户的期望信息； • 客户的评审研究；
产品质量先期策划和控制计划-APQP
Advanced Product Quality Planning and Control Plan
产品质量先期策划和控制计划
----确定成本、进度和应考虑的限制条件；
----确定所需的来自于顾客的帮助；
----确定所采用的报告过程或形式.
5．小组间的联系
产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组的联系渠道,这可以包括与此同时其它小组举行定期会议.
6．培训
产品质量策划的成功依赖于有效的培训方案,它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能.
以下项目中的许多内容有助于小组识别顾客关注问题/需要,并优选取出蓬头垢面当的解决方案:
----运行情况不良报告;
----保修报告;
----能力指数;
----供方工厂内部质量报告;
----问题解决报告;
----顾客工厂退货和废品;
----现场退货产品分析.
1.1.3小组经验
小组可适当利用包括下列内容的任何信息来源;
除了由供方根据产品和过程经验中选取择外,特殊的产品和过程特性均由顾客确定.小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期望的输入的分析而得出的特殊产品和过程特性的初始明细表.明细表的制定基于以下方面：
----基于顾客需要和期望分析的产品设想；
----可靠性目标/要求的确定；
----从预期的制造过程中确定的特殊过程特性；
2.产品质量先期策划和控制计划的作用
----引导资源,使顾客满意；
----促进对所需更改的早期识别；
----避免晚期更改；
----以最低的成本及时提供优质产品.
3.组织小组
产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责.适当时,初始小组包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表.
产品/过程设想
APQP产品质量策划及质量控制
福特汽车公司APQP 23 个要素
STA
车辆运营的12个 焦点要素
动力系
5
一般 APQP 时间表
概念提出
/批准
项目批准
样件
试生产
投产
策划 产.品设计和开发
P过程设计和开发 D产品和过程验证/确认
反馈、评定和纠正措施
C
下一个项目策划
A 生产
6
FPDS APQP 要求
FPDS S5 项目
SI SC PH PA ST PR CP CC LR LS J1 FS
10
APQP 23个要素
1 资源决定 2 顾客输入要求 (2a 工艺技术) 3 设计失效模式后果分析 4 设计评审 5 设计验证计划 6 分承包方 APQP 状态 7 设施、工具和量具 8 样件制造计划 9 样件制造 10 图纸和规范 11 小组可行性承诺
12 制造过程流程图 13 过程失效模式后果分析 14 测量系统评价 15 试生产控制计划 16 操作工过程指导书 17 包装规范 18 产品试生产 19 生产控制计划 20 初始过程能力研究 21 生产确认试验 22 生产件批准 (PSW) 23 在IPD交付PSW零件
DFMEA中推荐的措施在<PR> 得到100%实施
SI
SC PH PA ST
PR
CP
CC LR LS
J1
FS
CFMEA
50 41
36 33.5
25.5
14.5
8
4.5 3.5
0
-6
25
4 – 设计评审
定义:
定期安排会议验证设计，并与管理层监控 计划进度
SI 50 41
SC PH PA ST 36 33.5 30 25.5
APQP产品质量的先期策划和控制计划书
APQP工作流程及责任分配 （7）
APQP工作流程及责任分配 （8）
APQP工作流程及责任分配 （9）
APQP工作流程及责任分配 （10）
控制计划（CP）
目的： ➢ 协助按顾客要求制造出优质产品。 ➢ 最大限度的减少过程和产品的变差作书面描述。 ➢ 将资源正确分配在重要项目上有助于降低成本。 ▪ 几点说明： ➢ 是质量策划过程的一个重要阶段。 ➢ 不能替代包含在详细的作业指导书。 ➢ CP是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。 ➢ CP识别过程特性，并帮助识别产品特性变差（输出变量）和
产品先期策划和控制计划（APQP） 进度归纳一览表
III.过程设计和开发 输入是产品设计和开发阶段的输出
产品先期策划和控制计划（APQP） 进度归纳一览表
III.过程设计和开发（输出）
•包装标准; •产品/过程质量体系评审; •过程流程图; •场地平面布置图; •试生产控制计划; •过程指导书;
测量系统全面的文件化描述。
控制计划栏目说明 （1）
样件、试生产、生产： 控制计划编号：用于追溯Y2001-01… ；SS 2001-01… ；S
2001-01… 零件号/最新更改程度：填写系统、子系统或部件编号、最新
更改等级/或发布日期 零件名称/描述： 供方/工厂： 供方编号：填顾客要求的识别号 主要联系人/电话：CP的主要联系人 核心小组：CP最终版本主要联系人，附表填所有成员及电话。 供方/工厂批准/日期： ※
做APQP。（无新型号要补一套） 质量认证时，APQP有专人负责。 质量认证时，APQP不能出多个不合格项。※
APQP工作流程及责任分配 （1）
APQP工作流程及责任分配 （2）
APQP工作流程及责任分配 （3）
产品质量先期策划和控制计划(APQP)2
工程图样（包括数学数据）
即使由顾客设计，小组也要评审工程图样： 是否有足够的数据以表明每个零件的
计量具 评价制造可行性 确保与顾客的系统兼容（数学数据） 标识所有的特殊特性
工程规范
工程规范：对某一个或系列产品的功能/ 性能、耐久性、外观的接受标准。
文件化
量具/试验设备要求
识别：——初始过程流程图 ——样件制造 ——工程规范 ——材料规范
开发计划：从识别出起至试生产前完工。 评审：见检查表
小组可行性承诺和管理者支持
可行性：按照顾客要求的节拍、按顾客 可接受的成本生产和交付产品的能力。
评审（检查）第二章的工作是进行小组 可行性承诺的基础。
为优化设计功能、可制造性和易于装配之间的 关系，小组应考虑： 产品功能和对制造变差的敏感性； 制造和/或装配过程； 尺寸公差/性能要求； 部件数； 工艺流程； 贮存/搬运技术。
设计验证
设计验证的方法可包括： 性能试验； 可靠性、耐久性、寿命试验； 计算机模拟； DOE； 有限元分析
有限元分析（Finite Element Analysis) 一种建立复杂结构模型的技术。当数
学模型是以已知载荷为条件时，便可以 确定结构的位移。 访真技术（Simulation Techniques)
用不同也不类似的系统来模仿一个系 统的某些或全部行为特征的作法。
设计验证3
实体造型（Solid Modeling) 一种把体积物理性质加到产品设计中
即使由顾客设计，组织也应评价产品可 行性。
小组的一致意见和所有需要解决的问题 应形成文件并提交管理者以寻求支持。
设计信息检查表
问题
是 否 措施/意见
A. 一般情况
1 设计是否需要新材料？
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22
二.APQP实施的五个过程
2.1.计划与确定项目输入与输出
输入的内容: 2.1.1.1市场调研
－对顾客的采访 －顾客意见征询与调查 －市场试验和定位报告 －新产品质量和可靠性研 究 －竞争产品质量的研究 －运 行 情 况 良 好 （ TGR ） 报告
9
1.3.7 控制计划
－ 控制计划是控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制 计划包括三个独立的阶段： • 样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与 性能试验的描述； • 试生产——对发生在样件试制之后，全面生产之前的制造 过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述； • 生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程 控制、试验和测量系统的综合描述。
产品质量先期策划和控制计划 (APQP)
1
一.概述
1.1.什么是APQP 1.1.1定义
－ APQP英文全文是Advanced Product Quality Planning and Control Plan。 － APQP：用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的 目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动,一种结构化方法。
• 输出： －设计目标 －可靠性和质量目标 证计划 －管理者支持
20
产品质量策划时间安排图
概念 提出/批准 项目批准 样件 试生产 投产
策划 产品设计和开发 过程设计开发 产品与过程确认
策划
生产
反馈、评定和纠正措施
计划和确 定项目
PPAP
APQP进程
19
二.APQP实施的五个过程
2.1.计划与确定项目输入与输出
目的：确定顾客的要求和期望，以提供比竞争对手更好的产品和服务。
• 输入：
－顾客的呼声（包括市 场调研、保修记录和 质量信息、小组经验） －业务计划/营销策略 －产品/过程基准数据 －产品/过程设想 －产品可靠性研究 －顾客输入
4
1.2.6 APQP的输入和输出
－ APQP有49项输入和输出; － 所有的输入和输出都是建议性的，对一个成功的项目不是全部都需要; － 输入和输出根据产品过程和顾客满意和期望的适用性是不同的; － 输入的可以被定义为:用于APQP过程和产品设计活动中所进行早期活动 － － － － －
的信息; 输出可以是活动的结果，例子可以是报告，流程图，或控制计划; 必须要求的输入和输出是那些在TS16949 中被强制要求的。例如，生产 件批准程序是第四阶段要求的输出，而且是TS16949 7.3.6.3要求的; 超出了要求的输出，由顾客和组织确定什么是需要的，因为每一个项目 都是独立的; 要想成功实施APQP项目，所有的步骤都是必须的; 在输入和输出之间没有一 一对应的关系。几个输入或信息源，可用于 一项输出。
产品设计和 开发验证 过程设计和 开发验证 产品和过 程确认 反馈、评定 和纠正措施
21
二.APQP实施的五个过程
2.1.计划与确定项目输入与输出
输入的内容: 2.1.1 顾客的呼声
－顾客的呼声是TS16949中的重要观念。 －TS16949始终贯穿着“使顾客满意”这一思想。 －顾客包括内部和外部。呼声包括他们的抱怨、建议、资 料和信息。 －收集顾客的呼声通过以下三个方面的途径：
1.3.8 问题的解决 － 策划过程，对遇到的问题列出责任和时间矩阵表。
• 对遇到的问题列出职责——时间矩阵表 • 可使用附录B的分析技术，如因果图、关键路径法等
10
1.3.9产品质量时间计划
－ APQP小组在完成组织活动后的第一件工作——制定时间计 划； － 考虑的时间要素——产品类型、复杂性和顾客的期望； － 小组成员应取得一致意见； － 时间计划图表应列出——任务、分配和有关事项（参照附 录B关键路径法）； － 供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式； － 每项任务应有起、始日期，并记录实际情况； － 把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况 报告活动支持对进度的监控。
2.1.1.2保修记录和质量信 息
－运行情况不良（TGW）报 告 －保修报告 －能力指标 －组织工厂内部质量报告 －问题解决报告 －顾客工厂退货和废品 －现场退货产品分析
23
二.APQP实施的五个过程
2.1.计划与确定项目输入与输出
输入的内容: 2.1.1.3小组经验
－来自更高层系统或过去 质量功能展开（QFD）项 目的信息 －媒介的评论和分析，杂 志和报刊的报告 －顾客的信件和建议 －运 行 情 况 良 好 （ TGR ） 和不良（TGW）报告 －销售商意见 －车队驾驶员意见
13
1.5 APQP进度表
概念 提出/批准 项目批准 样件 试生产 投产
策划 产品设计和开发 过程设计开发 产品与过程确认
策划
生产
反馈、评定和纠正措施
计划和确 定项目
产品设计和 开发验证 过程设计和 开发验证 产品和过 程确认 反馈、评定 和纠正措施
14
－APQP进度表理解： • 五个过程； • 五个里程碑 • 前一个过程的输出是后一个过程的输入； • 各个过程在时间上重叠，体现同步工程； • “反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终； 一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始。
反馈评定和纠正措施
控制计划
－ 设计责任—如果组织有权制定新的或修改现有的发送给顾客产品的规 范，则此组织具设计责任。顾客对具有设计责任组织产品的批准并不改变 组织具有设计责任的状态。（TS16949 7.3） 18 － 还可以采用顾客同意的其他类型
1.8 APQP与防错
－ 整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到 顾客时产生问题的风险，这是APQP的核心。 风 险 设计记录 FMEA 控制计划 防错 作业指导书
5
1.3 APQP的基础
1.3.1组织小组－这是APQP的第一步。
－ 建立横向职能小组; － 小组须授权; － 参加小组的人员适当时可包括工程（通常是组长）、制造、材料控制、采购 、质量、销售、现场服务、供应商和顾客的代表。
1.3.2确定范围
－ 策划的最早阶段，重要的是识别顾客的要求和期望。必须开会以： • 选出小组负责人; • 确定每一代表方的角色和职责; • 确定顾客(内部和外部)的需要、期望和要求; • 确定顾客的要求(可运用QFD); • 确定小组职能，选择加入小组的人员（包括分承包方）; • 理解顾客的期望; • 对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可行性评定; • 确定成本、进度和应考虑的限制条件; • 明确所需的来自顾客的帮助; • 确定文件化的过程和方法。
－ 新产品。（必须做全面的APQP）； － 产品更改，如工程更改、材料替代。（可以做局部APQP）
1.2.5.APQP的实施要求
－ APQP是强制性要求； － APQP手册中档49项输入和输出并不是全部需要，输入和输出根据产 品、过程、和顾客满意的适用性是不同的。 － APQP手册应该作为一个参考。它只是一个建议的格式或建议的途径。
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1.3.4培训
－ APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，对有关满足顾 客需要及开发技能对人员进行培训。 • 顾客的要求和期望 • working as a team • 成组过程技术 • 开发技术 • APQP要求 • FMEA • PPAP
1.3.5 顾客与组织的联系
－ 三层含义： • 主要顾客可与组织共同进行APQP； • 组织必须进行APQP； • 组织对其分组织应有相应的要求。
1.1.2 要点
－ 结构化、系统化的方法； － 使产品满足顾客的需要的期望； － 团队的努力，横向职能小组是重要方法； － 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中 的信息反馈、纠正措施和持续改进活动； － 不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程； － 持续改进； － 制订计划是重要的输出； － 制订和实施时间表。
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1.3.10与时间计划图表有关的计划
－ 项目的成功依赖于——以及时和价有所值的方式满足顾客 的需要和期望。 － APQP时间表和APQP循环要求策划小组竭尽全力于预防缺 陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过 程； － 缺陷预防依靠——产品设计和制造技术的同步工程； － 策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望； － 策划小组的责任——确保进度满足或超出顾客的时间要求。
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1.4 常用的分析技术（附录B）
－ 装配产生的变差分析； － 基准确定； － 特性矩阵图； － 关键路径法； － 试验设计（DOE）； － 可制造性和装配性设计； － 设计验证计划和报告（DVP&K）； － 尺寸控制计划（DCP）； － 动态控制计划（DCP）； － 防错（POKA--YOKE）； － 过程流程图； － 质量功能展开（QFD）； － 系统失效模式及后果分析（SFMEA）。
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1.2.为什么要做APQP? 1.2.1 TS16949 中要求
－ APQP与ISO/TS16949技术规范要素几乎都有关系。 － APQP各输入、输出要素与ISO/TS16949技术规范有关章节 的关系: • 7.1产品实现的策划 注:有些顾客将项目管理或产品质量先 期策划作为一种产品实现的方法，产品质量先期策划与缺 陷探测不同，包括防错和持续改进的概念，并且基于多方 论证的方法。 － ISO/TS16949指南中直接写出“建议采用产品质量先期策 划和控制计划参考手册”的段落： • 7.1产品实现的策划 注 “请参阅本指南文件中的顾客要求 的参考文件或书目,以获得先期产品和过程质量策划的更多 详细指南”; • 7.3.2.1产品设计输入; • 7.3.2.2制造过程设计输入。
• 强调过程设计在产品设计决策中的作用； • 建立横向职能小组； • 在开发过程中要以顾客为焦点； • 把开发周期看作赢得竞争优势的一种源泉。