无菌药品生产质量管理规范检查指南

无菌药品生产质量管理规范检查指南
一、概述
第一条无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，包括无菌制剂和无菌原料药。

第二条本附录适用于无菌制剂生产全过程以及无菌原料药的灭菌和无菌生产过程。

二、检查要点
(一）原则
第三条无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，应当最大限度降低微生物、各种微粒和热原的污染。

生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素，无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法及规程进行，产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验（包括无菌检查）。

第四条无菌药品按生产工艺可分为两类：采用最终灭菌工艺的为最终灭菌产品；部分或全部工序采用无菌生产工艺的为非最终灭菌产品。

第五条无菌药品生产的人员、设备和物料应通过气锁间进入洁净区，采用机械连续传输物料的，应当用正压气流保护并监测压差。

第六条物料准备、产品配制和灌装或分装等操作必须在洁净区内分区域（室）进行。

第七条应当根据产品特性、工艺和设备等因素，确定无菌药品生产用洁净区的级别。

每一步生产操作的环境都应当达到适当的动态洁净度标准，尽可能降低产品或所处理的物料被微粒或微生物污染的风险。

—提出无菌工艺的本质要求：最大限度地降低微生物、各种微粒和热原的污染,企业应以新修订GMP为基础，从人机料法环各方面考虑采用有效的方法和手段, 确保风险的控制。

(二）洁净度级别及监测
第八条洁净区的设计必须符合相应的洁净度要求，包括达到“静态”和“动态”的标准。

—是否根据产品工艺要求采用适当洁净级别的洁净区。

具体诘净区级别要求参见第十三条。

—是否对洁净区级别进行了“静态”和“动态”条件下的确认，并定期进行再确认。

—是否有文件对洁净区级别确认进行规定，明确洁净区级别确认标准和频次。

·检查时需注意:
—是否以文件形式对“静态”、“动态”条件进行界定，明确相应的设备运转情况及人员限制情况，必要时应按操作间的不同分别界定。

—不同洁净级别洁净区的再确认频次是否合理，是否根据风险管理情况制定再确认周期。

第九条无菌药品生产所需的洁净区可分为以下4个级别：
A级：高风险操作区，如灌装区、放置胶塞桶和与无菌制剂直接接触的敞口包装容器的区域及无菌装配或连接操作的区域，应当用单向流操作台（罩）维持该区的环境状态。

单向流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54m/s（指导值）。

应当有数据证明单向流的状态并经过验证。

在密闭的隔离操作器或手套箱内，可使用较低的风速。

B级：指无菌配制和灌装等高风险操作A级洁净区所处的背景区域。

C级和D级：指无菌药品生产过程中重要程度较低操作步骤的洁净区。

以上各级别空气悬浮粒子的标准规定如下表：
（1）为确认A级洁净区的级别，每个采样点的采样量不得少于1立方米。

A级洁净区空气悬浮粒子的级别为ISO 4.8，以≥5.0μm的悬浮粒子为限度标准。

B级洁净区（静态）的空气悬浮粒子的级别为ISO 5，同时包括表中两种粒径的悬浮粒子。

对于C级洁净区（静态和动态）而言，空气悬浮粒子的级别分别为ISO 7和ISO 8。

对于D级洁净区（静态）空气悬浮粒子的级别为ISO 8。

测试方法可参照ISO14644-1。

（2）在确认级别时，应当使用采样管较短的便携式尘埃粒子计数器，避免≥5.0μm悬浮粒子在远程采样系统的长采样管中沉降。

在单向流系统中，应当采用等动力学的取样头。

（3）动态测试可在常规操作、培养基模拟灌装过程中进行，证明达到动态的洁净度级别，但培养基模拟灌装试验要求在“最差状况”下进行动态测试。

·检查时需注意:
—是否以文件形式规定了洁净级别确认的最小取样点和取样量。

—在洁净级别确认时，A级区的采样是否不少于lm3 , 所采用的粒子计数器流速能否满足要求。

—必要时是否根据风险分析结果和历史监测数据自行建立D级区的动态悬浮粒子限度。

第十条应当按以下要求对洁净区的悬浮粒子进行动态监测：
（一）根据洁净度级别和空气净化系统确认的结果及风险评估，确定取样点的位置并进行日常动态监控。

（二）在关键操作的全过程中，包括设备组装操作，应当对A级洁净区进行悬浮粒子监测。

生产过程中的污染（如活生物、放射危害）可能损坏尘埃粒子计数器时，应当在设备调试操作和模拟操作期间进行测试。

A级洁净区监测的频率及取样量，应能及时发现所有人为干预、偶发事件及任何系统的损坏。

灌装或分装时，由于产品本身产生粒子或液滴，
允许灌装点≥5.0μm的悬浮粒子出现不符合标准的情况。

（三）在B级洁净区可采用与A级洁净区相似的监测系统。

可根据B级洁净区对相邻A级洁净区的影响程度，调整采样频率和采样量。

（四）悬浮粒子的监测系统应当考虑采样管的长度和弯管的半径对测试结果的影响。

（五）日常监测的采样量可与洁净度级别和空气净化系统确认时的空气采样量不同。

（六）在A级洁净区和B级洁净区，连续或有规律地出现少量≥5.0 µm的悬浮粒子时，应当进行调查。

（七）生产操作全部结束、操作人员撤出生产现场并经15～20分钟（指导值）自净后，洁净区的悬浮粒子应当达到表中的“静态”标准。

（八）应当按照质量风险管理的原则对C级洁净区和D 级洁净区（必要时）进行动态监测。

监控要求以及警戒限度和纠偏限度可根据操作的性质确定，但自净时间应当达到规定要求。

（九）应当根据产品及操作的性质制定温度、相对湿度等参数，这些参数不应对规定的洁净度造成不良影响。

·检查时需注意:
—是否以文件形式明确动态监测过程，规定监测点、监测时机和监测时间等。

—未采用在线监测系统时, 是否明确了动态监测人员，对相关人员进入洁净区及动态监测操作是否进行了必要的培训和考核，是否存在由于人员不规范操作而造成洁净区污染的风险。

第十一条应当对微生物进行动态监测，评估无菌生产的微生物状况。

监测方法有沉降菌法、定量空气浮游菌采样法和表面取样法（如棉签擦拭法和接触碟法）等。

动态取样应当避免对洁净区造成不良影响。

成品批记录的审核应当包括环境监测的结果。

对表面和操作人员的监测，应当在关键操作完成后进行。

在正常的生产操作监测外，可在系统验证、清洁或消毒等操作完成后增加微生物监测。

洁净区微生物监测的动态标准(1)如下：
（2）单个沉降碟的暴露时间可以少于4小时，同一位置可使用多个沉降碟连续进行监测并累积计数。

·检查时需注意:
—微生物动态监测是否对关键生产产生不良影响。

—表面和操作人员监测取样宜在关键操作完成后立即进行，不得在清场或消毒后进行。

—动态沉降菌的监测能否覆盖整个关键操作过程。

—是否根据风险评估结果确定微生物动态监测取祥点
取样点是否有代表性。

第十二条应当制定适当的悬浮粒子和微生物监测警戒限度和纠偏限度。

操作规程中应当详细说明结果超标时需采取的纠偏措施。

—是否根据监测数据确定悬浮粒子和微生物监测的警戒限度和纠偏限度，并以文件形式规定超出限度所应采取的措施。

—是否建立了监测数据库，最初警戒限和纠偏限的确定是否能够反映实际生产控制情况。

·检查时需注意:
—在警戒限和纠偏限运行一段时间后，是否进行必要的回顾并依据实际生产情况对警戒限和纠偏限进行完善。

—生产过程程控制变更（例如，高效过滤器变更等)后，是否依据实际监测数据对警戒限和纠偏限进行重新确认或变更。

第十三条无菌药品的生产操作环境可参照表格中的示例进行选择。

度慢、灌装用容器为广口瓶、容器须暴露数秒后方可密封等状况；
（2）此处的高污染风险是指产品容易长菌、配制后需等待较长时间方可灭菌或不在密闭系统中配制等状况。

（1）轧盖前产品视为处于未完全密封状态。

（2）根据已压塞产品的密封性、轧盖设备的设计、铝盖的特性等因素，轧盖操作可选择在C级或D级背景下的A 级送风环境中进行。

A级送风环境应当至少符合A级区的静态要求。

·检查时需注意:
—是否通过文件对相应产品的生产环境进行规定。

—应按药品GMP规定确定企业产品分类，即属于最终灭菌产品或非最终灭菌产品，相应的生产环境应符合上述表格中的要求。

—处于未完全密封状态下的产品转运条件是否符合要求，是否存在产品被污染的风险。

—相应容器、器具的准备过程是否在规定生产环境下进行。

(三）隔离操作技术
第十四条高污染风险的操作宜在隔离操作器中完成。

隔离操作器及其所处环境的设计，应当能够保证相应区域空气的质量达到设定标准。

传输装置可设计成单门或双门，也可是同灭菌设备相连的全密封系统。

物品进出隔离操作器应当特别注意防止污染。

隔离操作器所处环境取决于其设计及应用，无菌生产的隔离操作器所处的环境至少应为D级洁净区。

—隔离操作器是指配备B级（ISO 5级）或更高洁净度级别的空气净化装置，并能使其内部环境始终与外界环境(如其所在洁净室和操作人员）完全隔离的装置或系统。

—提出隔离操作器的应用范围。

—在隔离操作器工艺应用中，需根据使用特性和需求制定用户需求标准(U RS),URS应在项目进程中应被清晰地定义
和及时归档。

—企业应根据隔离操作器的使用特性,设计隔离操作器的气流、压差构造材料、所处环境、类型等。

—对隔离操作器的传输装置提出要求：可以设计成单门或者双门，也可是同灭菌设备相连的全密封系统。

—对隔离操作器内物料传递的防污染措施提出要求。

·检查时需注意:
—企业是否根据生产工艺的需要选择合适的隔离操作器。

—隔离器的特点：
(1)小的封闭空间，操作者不进入。

关键工艺核心区（A 级）位于D级背景环境下。

(2)操作者只在停产期间打开设备。

人通过手套箱进行操作。

(3)生物去污染方式为隔离器内部表面局部消毒，或者更经常地在隔离器内部进行喷雾或蒸汽消毒。

(4)操作者与无菌工艺核心相互隔离，隔离方式为通过
隔离罩、隔离窗、隔离手套箱或者部件传递口。

(5)由于人是无菌生产过程中最大的污染源，隔离器技术是将人与生产工艺完全分离开的一种方法，并且隔离器不需要在A级背景环境，可以在D级区的背景环境下。

—隔离器的类型
(1) 封闭式隔离器：封闭式隔离器运行时，与周围环境换气必须通过高效过滤器。

封闭式隔离器的类型：
无菌用途的隔离器：特点是将污染排除在隔离器外。

设备通常在正压下运行，在使用前需按规程有效地进行去污染。

一般用于处理无菌物料的隔离器需遵循以下原则：在隔离器内所有工作和物料的处理必须远程控制完成，在运行时不能有人员或身体部位直接进入隔离器的操作。

所有进入隔离器的物料必须被去污染或灭菌，并且必须直接经过去污染或灭菌系统进入，或经过快速转移舱进入。

去污染方式必须是可重复和可量化的。

生物安全式隔离器:特点是防止隔离器内有毒物料释放
到隔离器外。

设备通常在负压下运行, 在敞弁前需清除所有潜在的着害物料。

生物安全式隔离器应用需遵循以下原则：在隔离器内所有工作和物料的处理必须远程控制完成，在运行时不能有人员或身体部位直接进入隔离器的操作。

隔离器中的所有物料必须被清洁，或按相关流程保证有害物不被释放到周围环境中去。

清洁方式必须是以可重复和量化的。

兼有无菌用途的和生物安全式功能的封用式隔离器:通常在正压下运行:有额外的安全措施例如负压锁。

在人员操作附近需考虑附加的人员保护设备。

(2)敞开式隔离器在设备运行时，物料的进出是连续的或是半连续的，因此需维持高于内部环境一个级别的保护。

敞开式隔离器不与周围环境交换未过滤的空气，敞开式隔离器在封闭时去污染，然后在生产时开启。

①无菌用途的隔离器：除了在生产过程中存在的开口外，敞开式隔离器和以上封闭式隔离器满足同样的总则。

需设计容器部件的进出，防止来自周围环境的污染。

②兼有无菌用途的和生物安全式功能的敞开隔离器：这些隔离器和普通的敞开式隔离器以及生物安全式隔离器相似，需设计清洁程序，确保有毒污染在离开隔离器之前被去除。

为了保持内部环境的无菌性，设计应预防空气的迹入。

—隔离器的构造材料
只要满足功能需要，并且材料充分结实以抵抗刺穿或损坏以确保系统完整性的材料均可以使用。

一般隔离器的外部结构被称为“柔性墙”或“刚性墙”。

常用的构造材料聚氯乙烯（PVC)用于柔性墙，不锈钢用于刚性墙。

用于生物安全用途的隔离器通常是刚性墙结构，以确保较强的表面清洁。

—空气处理系统
以无菌试验用隔离器为例，用于无菌试验的隔离器装有截菌过滤器（要求为 HEPA高效过滤器）。

静态时，隔离器符合ISO 14644中确定的A级洁净室空气悬浮粒子的要求。

然而，隔离器在动态时无需达到A级的条件，对空气流速或换气率也无要求。

尽管隔离系统是防泄漏的，但它仍需与周围环境进行气体交换，当存在直接与外界环境祖通的开口时，
隔离器内的无菌状态是通过保持对外界持续的空气正压来维持的。

用于无菌试验的隔离器的气流既可为单向流，也可为乱流。

敞开式隔离器，需要评估在使用过程中维持压差的能力，隔离器内部和外部的压差应被连续监测，并应设计有警报装置，并应使用后备电池和紧急发电器来维持关键区域的压差。

—背景环境
用于无菌生产的隔离器所处的环境至少应为D级洁净区。

—隔离器的操作方式
隔离器内的物料处理方式可经过手套、套装或自动操作。

隔离器应尽量使用自动化操作来减少隔离器操作；当人员操作不可避免，需进行系统评估并谨慎执行；设备应被设计在不破坏隔离器环境就能发现故障，并能进行应急维修以及进行常规检査维修。

(1)手套：在手套材料的设计中应该考虑使用的频率，以及化学耐受性。

普遍使用的材料包括氯丁二烯橡胶和
Hypalon橡胶。

由于很多溶剂及其蒸汽对手套有化学腐蚀性，手套应定期进行更换，手套应在使用前和使用中都经常进行检査。

(2)套装或半套装：一些痛离器使用中采用套装或半套装，这种方式相比手套在隔离器内有更广泛的活动空间。

—采用隔离器进行无菌生产的用户需求标准（URS):
(1)无菌性保证：无菌性保证是隔离器URS的最重要的内容。

隔离器是通过将关键区域和操作人员隔离开，通过微生物截流过滤器过滤进来的空气，通过隔离器、过程设备和物料的去污染和灭菌来维持一个无菌的环境。

(2)密封性。

(3)环境控制。

(4)泄漏测试。

(5)监测系统。

(6)环境的微生物监测。

第十五条隔离操作器只有经过适当的确认后方可投入使用。

确认时应当考虑隔离技术的所有关键因素，如隔离
系统内部和外部所处环境的空气质量、隔离操作器的消毒、传递操作以及隔离系统的完整性。

—隔离操作器在用于无菌生产和试验之前必须得到确认并且有文件记录。

—提出确认应包括的关键因素。

·检查时需注意:
—安装确认包括但不限于以下内容：
合同和相关文件：检查购买合同和相关文件，确认设备和合同上签订的条款一致。

供应商提供的文件：应按文件管理要求，妥善保存以便日后查阅。

构造材料：检查关键系统部件的构造材料与设计要求是否一致，核实要用的灭菌方法和构造材料的兼容性。

内部结构：根据设备图纸检查设备的尺寸和内部结构是否和图纸上的一致，内部结构完全能够适应以后将要进行的工作。

安装的介质，也括电源和压缩空气：检查系统运行所需
的公用介质是否完备,是否与设计要求一致。

检查公用系统与隔离系统的所有连接，如灭菌器与压缩空气之间的连接、隔离器舱体和灭菌气体管道之间的连接，以及隔离器舱体和通风管道之间的连接等都巳正确连接并确认这些连接符合要求。

电源和压缩空气均应按要求供给。

零配件：检查零配件的数量和种类。

过滤器确认：过滤器包括高效过滤器和其他除菌滤器两个部分，如:前过滤器，对高效过滤器和其他除菌过滤器均应经过测试，确认其性能符合要求，测试结果和证书的复印件应包括在安装确认的总结中。

同时还要核实空气过滤系统的性能符合要求。

隔离器体，袖子和手套（或半身操作服）以及更换检査隔离器体，袖子和手套是否有可见破损，袖子和手套（或半身操作服）是否能按要求更换。

电脑软件：列出所有与隔. 离系统相关的电脑软件的名称、数量和版本号。

—运行确认包括但不限于以下内容:
(1)悬浮粒子水年测试：一般仅在静态下进行悬浮粒子计数的测试。

但结果应符合静态A 级区的要求。

(2)性能检查：该检查的目的在于确认提醒和警报功能符合其性能要求。

(3)隔离器的完整性测试（隔离器体和手套)：用于确认隔离器在日常运行中是否能维持其完整性，以确保隔离器在使用灭菌化学试剂时的安全性。

隔离器离整性包括隔离器舱体和手套或半身操作服的完整性。

一般是通过测试系统的泄漏性来反映完整性，可以采用压力下降试验进行测试。

手套的完整性是隔离器完整性测试中的另一个重要部分，虽然压降试验合格，手套上也有可能存在着难以发现的极微小的破洞，需要定期使用夸门的手套测漏仪检查手套的完整性。

由于隔离器在正常运行时需维持20～50Pa或以上的正压，以防止可能发生的污染。

为了维持恒定的正压，验证时必须证明隔离器能维持和控制设定的正圧值。

(4 )灭菌器的功能，灭菌过程参数：参数包括灭菌剂每
小时的消耗量，灭菌剂升温至所需温度所需的时间等，还包括厂商提供的反应灭菌器功能的其傳参数。

(5)灭菌程序确认：该过程目的在于确认所执行的灭菌程序各步骤正常，运行值和设定值相符。

目前用于隔离器灭菌的化学试剂有：过氧乙酸、二氧化氯、臭氧和过氧化氢，应严格根据所使用的试剂特点选择合适的灭菌方法，并在性能要求中对该方法进行详细描述。

还应确认灭菌化学试剂的浓度与分布，确定待灭菌器具的装载方式并进行记录。

如果将较小的可移动的传递隔离器作为物品灭菌装置，应确定传递隔离器的物料装载方式，并记录下装载的放置图。

灭菌程序完成后，要将灭菌试剂从隔离器中排除，使隔离器内的残留灭菌试剂量为安全浓度。

排除过程可通过由灭菌器或其他方法提供（如：隔离器自身的空气处理系统）的新鲜无菌空气进行替换来完成。

(6)灭菌程序的开发：灭菌程序开发的目的在于确定日
常灭菌程序中所必需的过程控制参数。

生物指示剂被用来挑战灭菌过程，应确定隔.离器中灭菌试剂的分布以及灭菌时间和灭菌程序完成以后的灭菌试剂排空时间；假如有传递隔离器，还应测试传递隔离器在满载状态下的上述项目。

—性能确认包括但不限于以下内容：
在性能确认中主要应确认灭菌程序的效力以及灭菌化学试剂的充分排放两个方面。

性能确认的测试项目，都应进行至少三次连续的验证过程以确认结果的重现性，即灭菌程序能重现5～6个对数单位致死率的能力及排除程序的重现能证明排除灭菌试剂至安全浓度的能力。

灭菌过程完成以后，隔离器内的无菌状态主要通过隔离器自身的空气处理系统，适当的物料传递操作，还有最重要的是通过保证无菌操作手套的完整性来维持的。

所有的性能确认数据应进行总结、评价和存档。

—清洁确认包括但不限于以下内容：
同一隔离器中进行多种产品的无菌生产对，需要考虑产品残留的影响，尤其当产品是抗菌剂时，它的残留可能会影
响随后进行的试验中检出低水平污染的, 能力。

当产品为抗菌粉末时，由于粉末容易扩散，残舍污染则是一个值得重视的问题，对于无菌试验隔离系统来说，清洁到无可见污染的程度即为可接受标准。

隔离器的清洁方法、频率、设备和材料都应有文件记录。

—再验证：
隔离器的再验证和附属设备可按照目前无菌生产的要求来进行。

第十六条隔离操作器和隔离用袖管或手套系统应当进行常规监测，包括经常进行必要的检漏试验。

—要求必须有严格的无菌维持体系确保隔离器的无菌状态。

·检查时需注意:
—隔离器内无菌状态的维持
(1)微生物监测：是否对隔离器内的环境进行微生物监测，是否制定了微生物日常取样的方案，并按要求执行。

(2)悬浮粒子监测：是否对隔离器内进行空气悬浮粒子
的连续监控，注意悬浮粒子的取样是否采用对隔离器内无菌状态的维持不产生风险的方式。

(3)完整性测试：是否对隔离器定期进行检漏测试。

(4)日常仪表校验：是否对关键量具和仪器进行校验。

—人员培训
是否对相关操作人员针对隔离系统运行和维护所必需的操作规程进行培训；是否对灭菌试剂使用过程中操作人员的安全性进行评估。

(四）吹灌封技术
第十七条用于生产非最终灭菌产品的吹灌封设备自身应装有A级空气风淋装置，人员着装应当符合A/B级洁净区的式样，该设备至少应当安装在C级洁净区环境中。

在静态条件下，此环境的悬浮粒子和微生物均应当达到标准，在动态条件下，此环境的微生物应当达到标准。

用于生产最终灭菌产品的吹灌封设备至少应当安装在D 级洁净区环境中。

—吹灌封设备是指将热塑性材料吹制成容器并完成灌。