刀具的顺铣与逆铣技术

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顺铣和逆铣的区别及如何选择

在圆周铣削加工中，铣刀旋转切入工件方向和切削进给方向相反。

顺铣与逆铣的区别
当切削刃刚进行切削时，在逆铣中，切削厚度为最小值，在顺铣中则是达到其最大值。

一般而言，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣中明显地高。

在逆铣中当切屑厚度从零增加到最大时，切削刃受到的摩擦比在顺铣中强因而会产生更多的热量。

逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有不利影响。

在顺铣中，切削刃主要受到的是压缩应力，这与逆铣中产生的拉力相比，对硬质合金刀片或整体硬质合金刀具的影响有利得多。

因此，应尽可能多使用顺铣。

使用逆铣的情况
1.当使用整体硬质合金立铣刀进行侧铣时，特别是在淬硬材料中，逆铣是首选。

这更容易获得更小公差的壁直线度和更好的90度角。

不同轴向走刀之间如果有不重合的话，接刀痕也非常小。

这主要是因为切削力的方向。

如果在切削中使用非常锋利的切削刃，切削力便趋向将刀“拉”向材料。

2.可以使用逆铣的另一个例子是，使用老式手动铣床进行铣削，老式铣床的丝杠有较大的间隙。

逆铣产生消除间隙的切削力，使铣削动作更平稳。

浅析顺铣与逆铣

浅析顺铣与逆铣在现代加工技术中，常常可以看到顺铣与逆铣。

由于各种图书的侧重点不同，所以关于顺铣与逆铣的定义也各不相同。

同时各单位对于顺铣与逆铣的反应情况也不尽相同。

下面介绍一下我对顺铣与逆铣的一些经验供大家参考。

1、顺铣与逆铣的定义在机械加工中，力的分析是必不可少的，在一些资料中也可查到一些机械加工术语的定义都离不开力。

因此，我认为顺铣与逆铣的定义也应从力学方面定义。

（1）顺铣在工件的削部位，刀具施加给工件的力F1合在床工作台运动方向上的分力F i工与机床工作台施加给工件的力在机床工作台运动方向上的分力F台1）；在已加工表面与过渡加工表工方向相同，即为顺铣。

其表现形式为（见图面的相交处刀具的切削运动方向和工作台相对移动方向相同（工件与工作台之间无位移）。

切悄由厚变薄（可形象理解为刨）。

在机床主轴正转，切削工件外轮廓时，绕工作外轮廓顺时针走刀即为顺铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓逆时针走刀即为顺铣；在机床主轴反转，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓逆时针走刀即为顺铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓顺时针走刀即为顺铣。

相对工件的运动方向，刀具的切入角不等于零，刀具的切出角等于零。

图 1 顺铣（2）逆铣在工件的切削部位，刀具施加给工件的力F1合在机床工作合运动方向上的分力F i工与机床工作台施加给工件的力在机床工作台运动方向上分力F台工方向相反，即为逆铣。

其表现形式为（见图2）：在已加工表面与过渡加工面的相交处刀具的切削运动方向和工作台的移动方向相反（工件与工作台之间无位移），切屑由薄变厚（可形象理解为挖）。

在机床主轴正转，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓逆时针走刀即为逆铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓顺时针走刀即为逆铣；在机床主轴反转3时，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓顺时针走刀即为逆铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓逆时针走刀即逆顺铣。

相对工件的运动方向，刀具的切入角等于零，刀具的切出角不等于零。

图 2 逆铣2、顺铣与逆铣对切削的影响在不考虑机床主轴刚性的情况下，机床间隙与切削加工时刀具所产生的弹性弯曲变形最终都将会反应在工件上。

顺铣和逆铣的特点

2.逆铣时，由于铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合。而顺铣时则不然，由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。
铣和逆铣的特点：
1.顺铣时，每个刀的切削厚度都是有小到大逐渐变化的。当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到一定数值后，刀齿才真正开始切削。逆铣使得切削厚度是由大到小逐渐变化的，刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。而且顺铣时，刀齿在工件上走过的路程也比逆铣短。因此，在相同的切削条件下，采用逆铣时，刀具易磨损。
3.逆铣时，由于刀齿与工件间的摩擦较大，因此已加工表面的冷硬现象较严重。
4.顺铣时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要少些（铣削碳钢时，功率消耗可减少5%，铣削难加工材料时可减少14%）。顺铣是鸡往后刨逆铣是猪向前拱

顺铣与逆铣的区别

顺铣与逆铣的区别三铣削方式1、顺铣:铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式。

同向——顺铣2、逆铣;铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式。

反向——逆铣3、顺铣与逆铣的区别:?A 顺铣:铣刀对工件作用力 F在垂直方向分力 F始终向下，对工件起压紧作用，cN切削平稳，适于不易夹紧或细长薄板形工件。

逆铣:垂直分力F向上，工件需较大的夹紧力。

NB 顺铣:铣刀刀刃切入工件初，切屑厚度最大，逐渐减小到0。

后刀面与已加工表面挤压、摩擦小，刀刃磨损慢，表面质量好。

逆铣:切屑厚度从0到最大，因刀刃不能刃磨绝对锋利，故开始时不能立即切入工件，存在对工件挤压与摩擦。

工件出现加工硬化，降低表面质量。

此外，刀齿磨损快耐用度降低。

C 顺铣:水平分力F与工作台进给方向相同，当工作台进给丝杠与螺母间隙较f大，工作台易出现轴向窜动。

导致刀齿折断，刀轴弯曲，工件与夹具产生位移甚至机床损坏。

逆铣:F与工作台进给方向相反，工作台不会窜动。

fD 顺铣:刀刃从工件外表面切入，工件表层硬皮和杂质易使刀具磨损和损坏。

逆铣:刀刃沿已加工表面切入工件，工件的表面硬皮和杂质对刀刃影响小。

E 消耗在进给运动上的功率:逆铣大于顺铣综上所述，一般采用逆铣。

4、必须选用顺铣情况:a工作台丝杠、螺母传动副有间隙调整机构，并可调整足够小。

(0(03,0(05mm) b F在水平方向的分力F小于工作台与导轨之间的摩擦力。

cfC 铣削不易夹紧和薄而长的工件。

顺铣和逆铣的定义

顺铣和逆铣的定义
顺铣和逆铣是金属加工中的两种铣削方式，用于对工件进行表面加工和形状修整。

顺铣（Conventional milling）是指工件相对于刀具的转动方向
与切削速度方向相同的铣削方式。

在顺铣中，刀具从工件的边缘或者表面进入，并沿着工件逆时针方向旋转。

这样铣削过程中，切屑产生的方向与刀具移动方向相反。

顺铣适用于大多数铣削操作，可以获得较好的表面质量和切削稳定性。

逆铣（Climb milling）是指工件相对于刀具的转动方向与切削
速度方向相反的铣削方式。

在逆铣中，刀具从工件的边缘或者表面进入，并沿着工件顺时针方向旋转。

这样铣削过程中，切屑产生的方向与刀具移动方向相同。

逆铣具有较小的切削力，有助于提高加工效率和表面质量，但在具体的铣削操作中要注意刀具的选择和工艺参数的合理确定，以克服切削阻力引起的振动和过载等问题。

选择顺铣还是逆铣需要根据具体的加工要求和工件材料来确定，一般而言，顺铣适用于大多数情况下的铣削操作，而逆铣适用于加工难度较大、材料硬度较高的工件，或者要求极高表面质量的情况。

顺铣与逆铣

图3-10 顺铣与逆铣何谓顺铣(DOWN CUT)•铣刀会由外至内切削工件。

铣刀是压向工件，使工件贴紧工作台。

•每刃中,碎削厚度由厚至薄, 而刀具所承受切削力由大渐降. 因此切削力, 切削量会由多至少.•多用于CNC及高速加工图3-11 顺铣的特点何谓逆铣(UP CUT)•铣刀会由内至外切削工件。

铣刀是将材料挖离工件，工件被拉离工作台。

•每刃中,碎削厚度由薄至厚, 而刀具所承受切削力由小渐大. 因此切削力, 切削量会由少至多.•多用于切削黑皮,手动铣床.图3-12 逆铣的特点顺銑和逆銑与刀具寿命之关系逆銑(Up cut)逆铣会导致较大震动及磨损,损害切口,因而缩短刀具寿命.顺铣(Down cut)由于在开始啮合时产生较大的冲击力,因此需要刚性较强的刀具，夹具及机床.顺铣会导致较小震动及磨损,因而有较长刀具寿命。

根据上述分析，故选择顺铣加工方式较为合理。

1．毛坯材料硬度高：逆铣较好。

2．毛坯材料硬度低：顺铣较好。

3．机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣。

4．零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。

5．粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好。

6．刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工。

（大切削量加工）7．刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工。

（小切削量加工）1、A顺铣：铣刀对工件作用力F c在垂直方向分力F N始终向下，对工件起压紧作用，切削平稳，适于不易夹紧或细长薄板形工件。

逆铣：垂直分力F N向上，工件需较大的夹紧力。

B顺铣：铣刀刀刃切入工件初，切屑厚度最大，逐渐减小到0。

后刀面与已加工表面挤压、摩擦小，刀刃磨损慢，表面质量好。

逆铣：切屑厚度从0到最大，因刀刃不能刃磨绝对锋利，故开始时不能立即切入工件，存在对工件挤压与摩擦。

工件出现加工硬化，降低表面质量。

此外，刀齿磨损快耐用度降低。

C 顺铣：水平分力F f与工作台进给方向相同，当工作台进给丝杠与螺母间隙较大，工作台易出现轴向窜动。

导致刀齿折断，刀轴弯曲，工件与夹具产生位移甚至机床损坏。

顺铣和逆铣的工艺特点

顺铣和逆铣的工艺特点
顺铣和逆铣是两种不同的铣削方式，它们的工艺特点如下：
顺铣的工艺特点：
1.切削刃的切入和切出过程平稳，不会产生强烈的冲击。

2.切削厚度从最大开始，逐渐减小，有利于刀具的切入，并且切削力比较稳定。

3.顺铣时，刀具的磨损主要发生在后刀面，这有利于保护刀刃，延长刀具的使用寿命。

4.顺铣时，工作台进给丝杠与螺母之间间隙位置是切削厚度最小的地方，可以避免因切削厚度变化造成的进给机构间隙对加工表面的影响。

逆铣的工艺特点：
1.切削刃的切入和切出过程会产生冲击，容易引起振动和噪声。

2.切削厚度从零开始，逐渐增大，这使得刀具在开始时容易受到损坏。

3.逆铣时，刀具的磨损主要发生在前刀面，这可能导致刀刃的快速磨损。

4.逆铣时，工作台进给丝杠与螺母之间的间隙在切削过程中会改变切削层的公称厚度，从而影响工件的尺寸精度。

在实际应用中，顺铣和逆铣的选择取决于具体的加工需求和条件。

一般来说，当工件表面有硬皮、工件表面质量要求较高或刀具耐用度
较低时，通常采用逆铣。

而在其他情况下，特别是在高速切削时，通常采用顺铣以获得更好的加工效果。

顺铣与逆铣的区别

第二十三期：顺铣与逆铣（2008年5月1日）
在机械加工中，加工精度不仅与材料有关，还与该轮廓是零件的内轮廓还是外轮廓、加工方式是顺铣还是逆铣、刀具半径、加工变形等诸因素有关。

下面介绍一下顺铣与逆铣的区别：
刀具转动方向和加工方向一致为顺铣，反之为逆铣。

逆铣，当切削量较大，而且材料密度较低时（如密度板），刀具切入过程与工件之间产生强烈摩擦，刀具易磨损，并使加工表面相对粗糙，同时逆铣时有一个上台工件的分力，容易使工件振动和工夹松动，影响加工精度。

顺铣，刀具切入前不与零件产生摩擦，有利于提高刀具耐用度、并且加工表面光滑、切割时向下压的分力有利增加工件夹持稳定性。

相比较而言，顺铣可以增加加工表面的光滑度，提高加工精度。

以图为例说明顺铣与逆铣在轮廓加工中的应用：
内轮廓：顺铣时，刀具按逆时针方向运动(主轴正转，下同)(图a)；逆铣时，则刀具按顺时针方向运动(图b)。

a b
外轮廓：顺铣时，刀具顺时针运动(图c)；逆铣时，则刀具逆时针运动(图d)。

c d。

顺铣或者逆铣

数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：
1. 刚性好(尤其是粗加工刀具)、精度高、抗振及热变形小；
2. 互换性好，便于快速换刀；
3. 寿命高，切削性能稳定、可靠；
4. 刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；
5. 刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；
在进行自由曲面(模具) 加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成
1. 切削深度 ap。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下， ap就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。
2. 切削宽度 L。一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控机床的加工过程中，一般L的取值范围为：L=(0.6 ～0.9)d。
在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：① 尽量减少刀具数量；② 一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；③ 粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥ 在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功

数控加工工艺分析——顺铣、逆铣

一、顺铣和逆铣1.周边铣削时的顺铣和逆铣（1）顺铣在铣刀与工件已加工面的切点处，铣刀旋转切削刃的运动方向与工件进给方向相同的铣削（图2-7a）；当铣刀切削刃作用在工件上的力F在进给方向上的铣削分力Ff与工件的进给方向相同时的戏削方式称为顺铣（图2-7b）。

（2）逆铣在铣刀与工件已加工面的切点处，铣刀旋转切削刃的运动方向与工件进给方向相反的铣削（图2-8a）；当铣刀切削刃作用在工件上的力F在进给方向上的分力Ff与工件进给方向相反时的铣削称为逆铣。

（图2-8b）图2-7顺铣图2-8逆铣2.端面铣削时的顺铣和逆铣端面铣削时，根据铣刀与工件之间的相对位置不同而分为对称铣削和非对称铣削两种。

（1）对称铣削工件处在铣刀中间时的铣削成为对称铣削（图29.铣削时，刀齿在工件的前半部分为逆铣，在进给方向的铣削分力Ff与进给方向相反。

刀齿在工件的后半部分为顺铣，Ff与进给方向相同。

图2-+9对称铣削时，在铣削层宽度较窄和铣刀齿数少的情况下，由于Ff在方向上的交替变化，故工件和工作台容易产生窜动。

另外，在横向的水平分力F。

较大，对窄长的工件易造成变形和弯曲。

所以，对称铣削只有在工件宽度接近铣刀直径时才采用。

（2）非对称铣削工件的铣削层宽度偏在铣刀一边时的铣削成为非对称铣削（图2-10），亦即铣刀中心与铣削层宽度的对称线处在偏心状态下的铣削。

非对称铣削时有顺铣和逆铣两种。

图2-101）非对称逆铣铣削时，逆铣部分占的比例大，在各个刀齿上的Ff之和，与进给方向相反（图2-10a），所以不会拉动工作台。

端面铣削时，切削刃切入工件虽由薄到厚，但不等于从零开始，因而没有像周边铣削时那样的缺点。

从薄处切入刀齿的冲击反而较小，故振动较小。

另外工件所受的垂直铣削梨Fv由与铣削方式无关。

因此在端面铣削时，应采用非对称逆铣。

2）非对称逆铣时，顺铣部分占的比例较大，在各个刀齿上的Ff之和，与进给方向相同（图2-10b），故易拉动工作台。

另外，垂直铣削力Fv又不因顺铣而一定向下。

顺铣与逆铣

大中小铣削基础知识（附图）
上图为顺铣，下图为逆铣。

1.一般概念
粗加工
粗加工是以快速切除毛坯余量为目的，在粗加工时应选用大的进给量和尽可能大的切削深度，以便在较短的时间内切除尽可能多的切屑。

粗加工对表面质量的要求不高，刀具的磨钝标准一般是切削力的明显增大，即以后刀面的磨损宽度VB为标准。

精加工
在精加工时最主要考虑的是工件表面质量而不是切屑的多少，精加工时通常采用小的切削深度，刀具的副切削刃经常会有专门的形状，比如修光刃。

根据所使用的机床、切削方式、工件材料以及所采用的刀具，可使表面粗糙度达到Ra1.6祄的水平，在极好的条件下甚至可以达到Ra0.4祄。

在精加工时刀具后刀面的磨损量不再是主要标准，它将让位于工件的表面质量。

2.铣削方式
顺铣
顺铣时切削点的切削速度方向在进给方向上的分量与进给速度方向一致。

顺铣是为获得良好的表面质量而经常采用的加工方法。

它具有较小的后刀面磨损、机床运行平稳等优点，适用于在较好的切削条件下加工高合金钢。

使用说明：
不宜加工表面具有硬化层的工件(如铸件)，因为这时的刀刃必须从外部通过工件的硬化表层，从而产生较强的磨损。

如采用普通机床加工，应设法消除进给机构的间隙。

逆铣
逆铣时切削点的切削速度方向在进给方向上的分量与进给速度方向相反。

鉴于采用这种方式会产生一些副作用，诸如后刀面磨损加快从而降低刀片耐用度，在加工高合金钢时产生表面硬化，表面质量不理想等，所以的加工中不常使用。

使用说明：必须将工件完全夹紧，否则有抬起工作台的危险。

《铣工的顺铣与逆铣》课件

1 顺铣
广泛应用于扁平面铣削、开槽、平面等加工。
2 逆铣
常用于钢材的高效粗铣、粗加工表面铣削等工艺。
刀具选择和参数调整
1
调整切削参数
2
合理设置进给速度、进给量、切削深度
等参数。
3
选择合适的刀具
考虑刀具类型、刀杆材料、刀具齿数等因素。
定期检查刀具状态
确保刀具的磨损程度和刀面质量。
小结和要点
• 顺铣和逆铣是铣工常用的两种铣削方式。 • 它们在刀具路径、优缺点和应用领域等方面有一些区别。 • 选择合适的刀具和调整切削参数是确保加工质量的关键。
逆铣的刀具路径
逆铣中，铣刀从工件的一端开始，顺时针绕着工件移动，完成铣削加工。刀具路径在工件表面形成交错的切削轨迹，提高表面质量。
顺铣和逆铣的优缺点
顺铣
优点：切削稳定，加工效率高。缺点：切削力大，对刀具耐用性要求高。
逆铣
优点：表面质量好，切削《铣工的顺铣与逆铣》PPT课件
铣工顺铣与逆铣的定义
顺铣是指铣刀逆时针旋转、工件相对铣刀静止或移动的铣削方式。逆铣则是指铣刀顺时针旋转、工件相对铣刀静止或移动的铣削方式。
顺铣的刀具路径
顺铣中，铣刀从工件的一端开始，逆时针绕着工件移动，完成铣削加工。刀具路径可形成连续的切削轨迹，提高加工效率。

铣工的顺铣与逆铣课件

逆铣的定义
逆铣：在铣削过程中，铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反的铣削方式称为逆铣。
逆铣时，工件受到的切削力方向与工作台进给方向相同，因此工件与工作台之间的摩擦力较大，容易产生振动，影响加工质量和效率。
顺铣与逆铣的适用场合
顺铣适用于加工表面质量要求较高、切削余量较小、切削力较大的铣削加工，如平面、斜面和台
高效与高质并重
在铣工实践中，根据加工需求将顺铣与逆铣结合使用，既能提高加工效率，又能保证加工质量。
材料与工艺匹配
应用二：不同材料适用不同铣削方式
针对不同材料选择合适的铣削方式，如顺铣或逆铣，能够充分发挥各自的优势，提高加工效果。
05
顺铣与逆铣的发展趋势
顺铣技术的发展趋势
高效加工
随着制造业对加工效率的要求不断提高，顺铣技术也在不断改进，以提高加工效率。
智能化
随着智能制造技术的不断发展，顺铣技术也在逐渐实现智能化，以适应自动化生产的需求。
环保化
随着环保意识的不断提高，顺铣技术也在不断向环保化发展，以减少对环境的污染。
逆铣技术的发展趋势
高效加工
01
逆铣技术同样也在不断改进，以提高加工效率。
稳定性提高
02
逆铣技术在加工过程中具有较好的稳定性，未来将进一步提高
顺铣的切削深度逐渐增加，有利于提高材料去除速度，从而提高加工效率。
表面质量较高
由于切削力的减小，顺铣可以减小切削过程中产生的振动，从而提高工件的表面质量。
逆铣的特点
01
02
03
切削力较大
逆铣在切削过程中，刀具的切入是突然进行的，切削力较大，容易导致刀具磨损和铣床振动。
表面粗糙度较高

顺铣和逆铣的优缺点及应用

顺铣和逆铣的优缺点及应用顺铣和逆铣是CNC铣床加工过程中经常使用的两种基本方法。

顺铣和逆铣有不同的优缺点和适用范围，本篇文章将对这两种方法进行介绍和分析。

一. 顺铣顺铣是在工件表面上沿一个固定的方向进行加工，通常是从左到右或者从下到上。

顺铣是CNC铣床加工中常用的一种方法，它有以下的优缺点：1. 优点（1）采用顺铣方式进行加工会使切削力沿着铣刀旋转方向工作，这样切削力就会被稳定地释放，从而使切削更加容易、更加平滑。

（2）在顺铣过程中，切削时的进给方向与铣刀先前切过的区域相同，这就保证了加工中横向切割不会留有太多痕迹。

（3）顺铣过程中，工件加工的速度可以更高，因为不会出现铣刀移动速度过快导致工件受损的情况。

2. 缺点（1）由于挤压加工的不均匀，顺铣过程中有时会导致切削区域出现较多的撕裂和毛刺。

（2）由于顺铣方式的切削不如其他方式的切削平滑，因此可能导致工件表面的表面粗糙度较高。

（3）在顺铣中，由于切削是在工件上进行的，所以需要更多的工具和设备来保证不破坏工件的形状和结构。

二. 逆铣逆铣是在工件表面上沿相反的方向进行切割。

逆铣在一些特定的加工场合中有着很好的适用性，它的优缺点如下：1. 优点（1）逆铣可以使铣刀与工件表面的夹角更小，这样可以使铣削更加平滑，痕迹更少。

（2）逆铣可以更好地控制切削力，在加工坚固材料时非常适合。

（3）逆铣在加工粉末金属材料时具有更好的适用性，因为这样的材料在顺向切削时容易产生折叠，形成毛刺，而逆切削能有效地解决这个问题。

2. 缺点（1）逆铣容易导致工件表面的疲劳，因为切削面在工件表面沿相反的方向切削，由于工件表面负载不均匀，容易导致表面疲劳裂纹。

（2）逆铣的加工速度较慢，容易造成铣削过度或痕迹较多的问题。

（3）逆铣难度较大，需要对加工的工件进行非常严格的控制，否则可能会发生误差或工件损坏。

三. 适用范围顺铣和逆铣在不同的加工工艺中都有其适用范围，一些例子如下：1. 顺铣适用于加工更加脆性的材料，因为这样的材料在铣削时可以更好地保持其结构。

顺铣和逆铣

顺铣和逆铣的特点1.逆铣时，每个刀的切削厚度都是有小到大逐渐变化的。

当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到一定数值后，刀齿才真正开始切削。

顺铣使得切削厚度是由大到小逐渐变化的，刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。

而且顺铣时，刀齿在工件上走过的路程也比逆铣短。

因此，在相同的切削条件下，采用逆铣时，刀具易磨损。

2.逆铣时，由于铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合。

而顺铣时则不然，由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。

3.逆铣时，由于刀齿与工件间的摩擦较大，因此已加工表面的冷硬现象较严重。

4.顺铣时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，所以不宜用来加工有硬皮的工件。

5.顺铣时的平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要少些（铣削碳钢时，功率消耗可减少5%，铣削难加工材料时可减少14%）。

在什么情况下选用顺铣或逆铣：采用顺铣时，首先要求机床具有间隙消除机构，能可靠地消除工作台进给丝杆与螺母间的间隙，以防止铣削过程中产生的振动。

如果工作台是由液压驱动则最为理想。

其次，要求工件毛坯表面没有硬皮，工艺系统要有足够的刚性。

如果以上条件能够满足时，应尽量采用顺铣，特别是对难加工材料的铣削，采用顺铣不仅可以减少切削变形，降低切削力和功率的小号，而且可顺铣工件是受压，逆铣工件是受拉有何曲别！答：1.受壓光潔度好！受拉容易過切2.数控机床一般采用顺铣，手工操作的铣床一般采用逆铣。

3.顺铣有让刀的趋势，逆铣有深啃的趋势，特别是角落，所以有内部拐角的最好用顺铣。

4.加工一些软材料时，比如紫铜，最好用逆铣，光洁度会比顺铣好很多5.尽量用顺铣,逆铣很容易过切,尤其是开粗时.角落加工无论逆铣还是顺铣都容易过切,我一般是先用小刀清角,此时余量给大点,再用合适的刀具加工,而且最好角落处刀路FEED慢一点,并且刀路带一点R6.我的方法是不管是外銑或內銑﹐用G42作刀補的那一種方法即可7. 还背得出原来在技校时学的，简单明了：1)工件运动方向与刀具旋转方向相同时为顺铣2)工件运动方向与刀具旋转方向相反时为逆铣从理论上来说顺铣比逆铣好，切削力由多到少刀具损耗不大，不易拉动工件，易排削……但普通铣床上丝杆间歇太大，故在此设备上只能做逆铣加工，摇动x或y轴之前要背掉另一轴的间歇，防止拉刀……8.铣外形时用顺时针铣，铣内腔时用逆时针铣，这是顺铣的法则合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。

顺铣与逆铣的概念

顺铣与逆铣的概念顺铣与逆铣是数控铣床加工中的两种常见的铣削方式。

它们基本上是相反的过程，具有不同的工作方式和特点。

首先，顺铣是指在铣床上工作台上进行铣削操作时，刀具沿工件上的一个轮廓线从一侧到另一侧按照一定方向进行削除工件材料的过程。

顺铣的特点是刀具从工件的外侧不断切入，直到达到所需尺寸，然后刀具从工件的另一侧退出。

顺铣的工作方式是刀具顺时针旋转和工件反向移动，这种方式适用于大多数的铣削操作。

顺铣主要用于加工工件的外周轮廓、平面和槽。

与之相反，逆铣是指刀具在铣床上工作台上倒转沿轮廓线从工件的一侧到另一侧逆向削除工件材料的过程。

逆铣的特点是刀具从工件的内部开始削除，然后沿轮廓线逆向移动，以达到所需的尺寸。

逆铣的工作方式是刀具逆时针旋转，而工件向前移动。

逆铣主要用于加工较深的槽、腔和曲面。

顺铣和逆铣在铣削加工中具有各自的优缺点。

首先，顺铣的切削载荷较小，因为工件材料在切削中的逐渐消失，这有利于延长刀具寿命。

另外，顺铣的切削力向下压工件，增加了工件的稳定性，使得加工过程更加稳定可靠。

然而，顺铣对于工件材料较硬的情况下可能会产生较高的表面粗糙度。

相反，逆铣的切削载荷较大，因为切削过程中刀具一直对工件进行切削，这可能缩短刀具的使用寿命。

此外，逆铣的切削力向上拉工件，降低了工件的稳定性，可能引起振动和不稳定性。

然而，由于逆铣从工件的内部开始，可以更好地控制切削过程，加工较深的槽和腔时优势明显。

综上所述，顺铣和逆铣是数控铣床加工中常见的两种铣削方式。

它们具有不同的工作方式和特点，适用于不同类型的铣削操作。

顺铣通过从外到内的切削方式和稳定的切削负荷适用于大多数切削操作。

而逆铣适用于加工较深的槽、腔和曲面，在切削负荷较大的情况下需要更好的切削控制。

在实际加工中，需要根据具体工件的要求和材料的特性选择适当的铣削方式。

(完整版)顺铣和逆铣的特点及选用原则

顺铣和逆铣的特点及选用原则
一、顺铣和逆铣的特点：
1、顺铣时，每个刀的切削厚度都是由小到大逐渐变化的。

当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到一定数值后，刀齿才真正开始切削。

顺铣使得切削厚度是由大到小逐渐变化的，刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。

而且顺铣时，刀齿在工件上走过的路程也比逆铣短。

因此，在相同的切削条件下，采用逆铣时，刀具易磨损。

2.逆铣时，由于铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合。

3.逆铣时，由于刀齿与工件间的摩擦较大，因此已加工表面的冷硬现象较严重。

4.顺铣时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，所以不宜用来加工有硬皮的工件。

5.顺铣时的平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要少些（铣削碳钢时，功率消耗可减少5%，铣削难加工材料时可减少14%）。

二、在什么情况下选用顺铣或逆铣：
采用顺铣时，首先要求机床具有间隙消除机构，能可靠地消除工作台进给丝杆与螺母间的间隙，以防止铣削过程中产生的振动。

如果工作台是由液压驱动则最为理想。

其次，要求工件毛坯表面没有硬皮，工艺系统要有足够的刚性。

如果以上条件能够满足时，应尽量采用顺铣，特别是对难加工材料的铣削，采用顺铣不仅可以减少切削变形，降低切削力和功率的消耗。

什么是顺铣加工，什么是逆铣加工？

什么是顺铣加工，什么是逆铣加工？
虽然选择顺逆铣是一个老生常谈的问题，但选择顺逆铣绝对不是一项简单的任务。

我们都知道，在生产加工中，顺逆铣都是和刀具的使用寿命、磨损度、产品精度有关~
那我们该如何在各种情况下选择合适的方式加工呢？
顺铣：是指刀具的切削速度方向与工件的移动方向相同。

逆铣：是指刀具的切削速度方向与工件的移动方向相反。

1
顺铣
顺铣开始时切屑的厚度为最大值，切出厚度小，切屑变形小，切削力是压向工件的。

为获得良好的表面质量，我们通常都是用顺铣。

因为它具有较小的后刀面磨损、机床运行平稳等优点，适用于在较好的切削条件下加工高合金钢。

使用说明：
不宜加工含硬表层的工件（如铸件表层），因为这时刀刃必须从外部通过工件的硬化表层，从而产生较强的磨损。

在机床工作台的丝杠和螺母有间隙的时候会造成机床台面窜动。

2
逆铣
逆铣开始时切屑的厚度为0，当切削结束时切屑的厚度增大到最大值。

铣削过程中包含着抛光作用。

切削力是背离工件的（有提起工件的趋势）鉴于采用这种方法产生一些副作用，诸如后刀面磨损加快从而降低刀片耐用度，在加工、高合金钢产生表面硬化，表面质量不理想等，所以这种方法极少使用。

使用说明：
必须完全将工件夹紧，否则有提起工作台的危险。

不同切削方式时侧面倾斜的原因
切削方式不同加工壁面的倾斜
逆铣与顺铣的加工精度
加工精度相关的必要条件•加工精度
•切削阻力
•刀具倾斜。

数控加工工艺分析——顺铣、逆铣

（图2-8b）图2-7顺铣图2-8逆铣2.端面铣削时的顺铣和逆铣端面铣削时，根据铣刀与工件之间的相对位置不同而分为对称铣削和非对称铣削两种。

（1）对称铣削工件处在铣刀中间时的铣削成为对称铣削（图29.铣削时，刀齿在工件的前半部分为逆铣，在进给方向的铣削分力Ff与进给方向相反。

刀齿在工件的后半部分为顺铣，Ff与进给方向相同。

图2-+9对称铣削时，在铣削层宽度较窄和铣刀齿数少的情况下，由于Ff在方向上的交替变化，故工件和工作台容易产生窜动。

另外，在横向的水平分力F。

较大，对窄长的工件易造成变形和弯曲。

所以，对称铣削只有在工件宽度接近铣刀直径时才采用。

（2）非对称铣削工件的铣削层宽度偏在铣刀一边时的铣削成为非对称铣削（图2-10），亦即铣刀中心与铣削层宽度的对称线处在偏心状态下的铣削。

非对称铣削时有顺铣和逆铣两种。

图2-101）非对称逆铣铣削时，逆铣部分占的比例大，在各个刀齿上的Ff之和，与进给方向相反（图2-10a），所以不会拉动工作台。

端面铣削时，切削刃切入工件虽由薄到厚，但不等于从零开始，因而没有像周边铣削时那样的缺点。

从薄处切入刀齿的冲击反而较小，故振动较小。

另外工件所受的垂直铣削梨Fv由与铣削方式无关。

因此在端面铣削时，应采用非对称逆铣。

2）非对称逆铣时，顺铣部分占的比例较大，在各个刀齿上的Ff之和，与进给方向相同（图2-10b），故易拉动工作台。

另外，垂直铣削力Fv又不因顺铣而一定向下。

数控加工中刀具顺铣与逆铣技术对比

数控加工通过刀具高速运转去除材料多余的部分，得到需要的形状。

刀具在进行高速切削的时候，可以采用顺铣和逆铣两种不同的加工方式，这两种方式给刀具的切削效率带来很大区别。

本文就来具体介绍一下数控加工中刀具顺铣和逆铣技术的对比。

一、顺铣与逆铣的概念顺铣与逆铣可以通过刀具的进给方向来区分，如果工件位于铣刀进给方向的右侧，那么，进给方向为顺时针。

与之相反，当工件位于铣刀进给方向的左侧时，进给方向定义为逆时针。

此时，铣刀旋转方向与工件进给方向相同，就是顺铣，而铣刀旋转方向与工件进给方向相反就是逆铣。

二、顺铣与逆铣的加工操作在数控铣削加工中，选择铣削的方式不同，进给的路线安排也有区别。

顺铣：工件表面无硬皮，机床进给结构无间隙的时候，一般会选择顺铣进给路线。

刀齿开始和工件接触时切削厚度最大，且从表面硬质层开始切入，刀齿受很大的冲击负荷，铣刀变钝较快，但刀齿切入过程中没有滑移现象。

采用顺铣加工，零件加工后可以保持良好的加工表面质量，刀齿磨损较小。

顺铣经常用于精铣，特别是在零件材料为铝镁合金、铁合金和耐热合金时。

逆铣：工件表面有硬皮，机床的进给机构有间隙时，可以选择逆铣进给路线。

切削由薄变厚，刀齿从已加工表面切入，这种加工方式对铣刀的使用有利。

逆铣时，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。

顺铣的功率相较于逆铣较小，在同等条件下进行切削，顺铣功率比逆铣要少消耗5%—15%，而顺铣更便于切屑的排出。

一般情况下加工尽量选择使用顺铣，以提高被加工零件的表面质量，提高数控刀具的加工性能有效处理，可以保证尺寸精度。

但并不是任意工件都适合使用顺铣加工，如果切削面上有硬质层、积渣、工件表面不平时，应采用逆铣的方法。