RPS基准点系统

RPS基准点系统
一、RPS基准点的设置步骤
1、判定零件特性，了解零件的各方面功能的要求；
2、选取零件主要特性需求，并结合功能尺寸要求，设定关键控制要素；
3、按照N-2-1原则确定零件的基准孔、基准面
4、从组装角度判定基准孔、基准面的可实现性
5、从加工角度判定基准孔、基准面可否满足功能尺寸的精度要求
6、基准的继承性考虑，包括基准面的位置一致
二、RPS基准点的设置顺序
1、根据车身总成的功能尺寸需要（DTS）确定车身各装配件的装配流程
2、制定出车身骨架及各装配总成的RPS
3、将车身骨架按照焊接装配关系（工序流程图）逐层进行分解
4、根据加工特性（点焊、熔焊、包边、粘结、装配等）逐级制定RPS
5、当下级总成RPS点无法继承及实现时，返回上一级乃至更高级总成修订RPS，直
至所有单件的RPS的实现
6、根据加工特性（冲裁、辊压、注塑等）判断所有单件RPS基准点的精度能否实现
1.对于单个零件，主副RPS点选择两个圆孔或一个圆孔(RPS1)和一个腰形孔(RPS2)。

距离占总长的2/3左右，孔所在的面最好与坐标平行，如不平行，角度也要尽可能的小。

同时要考虑零件与零件焊好，总成的定位，即总成的定位孔所在的面也要平行。

如零件上只有螺母孔，应该见议设计人员加上定位孔，定位孔所用销比定位孔径小0.2，螺母孔所用的销比螺母孔小0.3，误差大0.1，并且螺母牙易磨损，会影响后序的装配。

原则是再小的零件，也要尽可能的加上定位孔。

因为钣金件易变形，选完夹持点后，要选择防止变形的夹持点与支撑点，原则是300mm距离左右一个点。

单个零件能用定位孔定位尽量不用随形定位。

2.对于总成，主副定位孔尽量在总成的两个件上选，尽量分布在总成的对角线上，占总
长的2/3左右，尽量不要选用过孔（过孔精度要求不高），尽量选择承受力的部件上的关键孔，比如地板上的副车架的安装孔与车架安装的悬置孔等。

夹持点与支承点尽量与零件上的统一（相同或在面的法线上相同）。

定位误差尽量小。

3.在选择零件与总成的RPS点时，要充分考虑焊点的布置空间，与焊点要交错开，不
要干涉;同时要考虑夹具机构的布置空间，以便设计夹具。

2.零件设计RPS 应该遵循零件装车RPS系统;
零件制造是RPS定位应该遵循零件装车RPS系统;
零件检具制造时候应该遵循零件装车RPS系统;
零件的设计制造(生产工艺,工序) 定位检测都应该遵循零件装车RPS系统,三个RPS系统应该一致
3. 1. 车身RPS（焊接工装）遵循装车RPS（内外饰件和外挂件）
2. 零件RPS（设计）遵循车身RPS（焊接工装）
3. 检具的RPS遵循零件RPS
RPS在整个工艺过程中应一致。