液体聚氨酯施工作业指导书(可编辑)

中国石油天然气集团公司
西气东输三线管道工程（西段）
第3标段线路工程(连木沁压气站-红柳压
气站）
液体聚氨酯补口作业指导书
编码X33—W-M-G3JZ—JC-0002
0 2021。

7。

20 报批
版本日期文件
状态
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承包商
校审人
承包商
批准人
EPC
审核人
EPC
批准人
编制单位:中油管道防腐工程有限责任公司西气东输三线补口工程项目部
目录
1 适用范围3
2 规范性引用文件3
3 术语和定义3
3。

1液体聚氨酯3
3。

2机械自动喷涂4
3，3机械手持喷涂4
3.4手工刷涂4
4 总则4
5补口防腐层4
6 前处理施工5
6。

1补口部位清理5
6。

2预热施工5
6。

3喷砂施工5
7 喷涂施工6
7.1原材料6
7.2喷涂施工设备6
7。

3喷涂前准备7
7。

4喷涂作业7
7。

5防风措施冬季施工7
7。

6冬季施工8
8 修补、复涂及重涂施工8
8。

1修补8
8。

2复涂8
8.3重涂8
9 质量检验8
9.1一般规定8
9。

2表面处理质量检验9
9。

3涂敷过程检验9
9。

4补口防腐层质量检验9
10 健康、安全与环境保护10
1适用范围
本作业指导书规定了埋地钢质管道液体聚氨酯补口防腐层的施工方法和要求。

本文件适用于输送介质温度不大于80℃的管线主体采用3PE防腐层的埋地钢质管道液体聚氨酯补口防腐层的施工.
2规范性引用文件
下列文件对于本作业指导书的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 1724 涂料细度测定法
GB/T 1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T 2411 塑料和硬橡胶使用硬度计测定压痕硬度（邵氏硬度）
GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化
GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化
GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视测定第1部分未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T 18570。

3 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）
GB/T 18570。

9 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法
GB/T 23257 埋地钢质管道聚乙烯防腐层
SY/T 0315 钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范
SY/T 0407 涂装前钢材表面预处理规范
SY/T 0457 钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准
3术语和定义
3.1液体聚氨酯
一种无溶剂双组份液体涂料，A组分含多元醇，B组分为异氰酸酯单体或异氰酸酯预聚物。

3。

2机械自动喷涂
采用配有喷涂旋转支架和加热装置的双组分高压无气喷涂机进行喷涂的补口作业方式,由旋转支架带动喷枪沿环焊缝整个圆周作往复喷涂.
3，3机械手持喷涂
采用配有手持喷枪和加热装置的双组分高压无气喷涂机进行喷涂的作业方式，由作业工人手持喷枪进行喷涂。

3.4手工刷涂
由作业工人采用漆刷进行手工刷涂的作业方式。

4总则
应选用经国家计量认证的检测机构或国外第三方检测机构质量评定检验通过的液体聚氨酯涂料。

本工程主要采用机械自动喷涂方式进行液体聚氨酯补口涂敷。

当现场空间狭窄等原因导致机械自动喷涂无法进行时,方可采用手持喷涂。

补口操作人员应经过本补口工艺的岗位操作技能培训和考试，得到监理批准后,方可持证上岗。

每个机组配备液体聚氨酯机械自动喷涂补口成套机组设备,包括喷砂作业装备、机械自动喷涂作业装备和成套检验仪器，所有作业装备采用履带工程车或其他适合车辆运载。

本项目液体聚氨酯补口防腐层的施工除应符合本指导书外，还应符合国家现行有关标准的规定。

5补口防腐层
本项目液体聚氨酯补口防腐层为加强级，其厚度要求见表1。

表1 补口防腐层等级
补口防腐层和管体防腐层的搭接宽度应不小于60mm，补口防腐层边缘的厚度宜逐渐减薄过渡。

6前处理施工
6.1补口部位清理
应将补口部位裸露钢管表面和管体防腐层搭接表面的油污、泥土等污物清理干净；应采用纸砂片清除钢管表面的焊瘤、毛刺等，并应将焊缝表面处理平滑。

管体防腐层端部如有翘边、开裂等缺陷时，应对缺陷进行清理，直至防腐层粘接完好处。

应对防腐层端部不规则部位进行修磨，使得边沿规整；管体聚烯烃防腐层端面坡面应修磨至低于30°.
6。

2预热施工
补口防腐作业时，环境相对湿度应不大于85％，钢管表面温度应高于露点温度3℃以上，且满足涂料生产商推荐的涂敷温度条件.否则,应采用中频感应加热器或其他适当的加热手段对补口部位钢管进行除湿和预热。

除湿加热温度在40℃～60℃范围内为宜，涂敷前钢管表面温度应满足涂料产品说明书对涂敷温度的要求.
6.3喷砂施工
喷砂除锈采用的磨料、压缩空气源以及喷砂处理应按照SY/T 0407执行.
喷砂除锈应采用干燥、清洁的磨料.磨料不应被铁锈、盐分和其它杂质污染，无杂质。

宜采用电厂或高炉炉渣(主要成分为硅酸铝或硅酸铁）、棕刚玉或金刚砂等砂料，砂粒应均匀，粒径在0.2 mm～2.0mm之间。

压缩空气应干燥、洁净。

喷砂设备中应包含有脱水、脱油等净化装置.在每班作业之前,应对压缩空气质量进行测试,朝一张白色的纸垫喷气约一分钟，纸面无可见油、水痕迹。

补口部位钢管表面应进行喷砂除锈，除锈等级应达到GB/T 8923。

1规定的Sa2。

5级，表面锚纹深度应达到50μm～110μm。

补口两边管体防腐层搭接面也应进行喷砂处理，处理应均匀，形成粗糙表面，无可见的光滑部位。

管体聚烯烃防腐层处理宽度宜超出搭接宽度20mm，表面处理后应无毛刺形成；管体环氧粉末防腐层表面喷砂处理时应避免损伤防腐层本体。

表面处理后,应将补口部位钢管表面和管体防腐层搭接面上的砂粒、尘埃、锈粉等清除干净，宜采用压缩空气吹扫或真空抽吸的方法.补口部位钢管表面灰尘应满足GB/T 18570。

3规定的2级及以上等级要求；管体防腐层搭接面清洁，呈现防腐层本体颜色。

表面处理后应随即进行补口涂装，间隔时间应不超过2h。

表面处理后至喷涂前不应出现浮锈，如出现返锈或表面污染时，应重新进行表面处理。

定向钻穿越段补口涂装作业时,宜对聚烯烃搭接面采用火焰极化、电晕极化或氧化性气体极化处理,提高补口涂料对聚乙烯防腐层的润湿能力。

7喷涂施工
7.1原材料
本项目补口用液体聚氨酯涂料应采用双组分无溶剂聚氨酯涂料。

7.2喷涂施工设备
表2 液体聚氨酯补口机组施工设备
7.3
液体聚氨酯涂料喷涂作业前应检查燃料，电路、气路,喷涂泵比例,涂料温度，压力等.
原材料应密闭。

作业人员应佩戴好劳保用品。

7.4喷涂作业
涂料开桶后，应将含填料的组分搅拌均匀。

涂料组分应及时加盖,尤其应注意异氰酸酯组分的密闭.
补口防腐层的涂敷应均匀、连续，防止流挂、漏涂。

采用喷涂方式补口时，应按照生产商涂料使用说明要求，设定喷涂机的输送比例，并对涂料进行预热、保温，确保涂料喷涂良好雾化。

a)采用机械自动喷涂时，应将支架上的喷枪正对补口焊缝，按照设定的涂敷时间和
旋转速度进行每一道口的喷涂；
b)采用手持喷涂作业时,需保持喷嘴和管表面垂直，两者距离约300mm~400mm。

首先
应将补口部位整个表面均匀喷涂一遍,不应有漏涂；然后往复移动喷枪，逐步加厚，补口涂敷一次完成；
c)在每道口开始喷涂前，应将混合管路中的溶剂全部喷出，待喷出的涂料不含溶剂
时，方可开始涂料的喷涂.每道口喷涂结束后，或中途停顿，应随即用溶剂将喷嘴
和混合料管路冲洗干净。

补口防腐层固化前,不得下沟回填.
7.5防风措施冬季施工
防风棚采用脚手架管进行搭设,四角用铁丝绑扎牢靠，且施工人员应能在里边活动自如，并留设供施工人员出入的通道.防风篷布应在管排上留有足够的余量,并压实在管排上，下
方应紧贴管排进行固定。

防风棚每侧宽度不小于1。

5米,棚子高度不低于3米，长度可根据管排大小进行搭设。

当风力大于五级时，需搭设双层防风篷布，并且内层篷布的接头和外层篷布的接头应错开。

在旋转喷涂枪架放置到补口位置后，将防风棚由随车吊安置在补口部位后开始喷涂，喷涂完成后先将防风棚吊起，再将旋转枪架移至下一个补口.
7.6冬季施工
冬施期间要做好施工场地排水工作，严禁水流入施工的沟槽和材料堆放地，并避免沟底存水结冰。

应严控涂料加热温度,保证涂料喷涂雾化良好。

在管体温度低于5℃时,应对补口部位进行预热,预热温度以30℃以上为宜。

预热采取中频加热方式，预热温度使用远红外测温仪控制。

当环境温度低于-20℃时，应搭设防风棚，以提高作业环境温度、防风沙。

8修补、复涂及重涂施工
8。

1修补
补口防腐层损伤、漏点以及附着力检测破坏点均应进行修补,可用壁纸刀清理损伤和缺陷,将创面修切规整，并将其周围25mm范围内的防腐层表面打磨粗糙，然后用刷涂型液体聚氨酯涂料补涂，修补涂料应充满创面，并覆盖25mm宽的搭接区。

补涂的防腐层实干后应再次进行漏点检查并达到合格。

8。

2复涂
对厚度不合格的补口防腐层，应在规定涂敷间隔时间内补涂加厚至合格。

如防腐层已经固化，或超过涂敷间隔时间规定，应将防腐层表面打磨粗糙后补涂。

固化后的补涂防腐层应进行厚度、漏点和层间粘接性的检测，检测结果应符合标准规定。

8。

3重涂
附着力、硬度检测不合格的补口防腐层应返工。

返工时,应先将补口防腐层全部清除，然后按照标准要求重新涂敷,并重新检测.
9质量检验
9.1一般规定
补口涂敷施工应进行过程质量检验及补口防腐层质量检验，检验结果应记录.
质量检验所用仪器应经计量部门检定合格，且在检定有效期内。

9。

2表面处理质量检验
补口部位钢管外表面喷砂处理后,应进行以下项目的检验。

应按照GB/T 8923。

1规定对每道口进行目视检查，表面除锈质量应达到Sa2。

5级的要求。

应每4h至少检测1次锚纹深度，宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸进行测量，锚纹深度应达到50μm～110μm。

应每4h至少检测1次钢管表面灰尘等级,每次至少随机选择2点进行检测，按照GB/T 18570。

3规定的方法进行表面灰尘等级评定，表面灰尘等级应达到2级及以上等级要求.
如果施工现场处于盐碱地带，防腐管经海运或海边堆放，应按GB/T 18570.9规定的方法或其它适宜的方法检测钢管表面的盐分含量,每天应检查1次，氯离子含量不应超过20mg/m2.如盐分含量检测结果超标，应采用淡水对补口部位进行清洗除盐。

管体防腐层搭接面经喷砂处理后，应逐道口检测表面处理情况,采用目视检测,表面应粗糙，状态均匀，无表面光滑的部位，表面清洁,无沙粒、无灰尘,呈现防腐层本体颜色.聚烯烃搭接面处理宽度超出涂敷搭接边沿20mm以上，表面应无毛刺。

9。

3涂敷过程检验
在补口防腐过程中，应进行以下项目的检验：
a)环境温度、钢管表面温度、露点及相对湿度测试，每班开始作业时应测量1次；
b)每道口漆膜外观检查,记录外观缺陷；
c)湿膜厚度监测；
d)固化程度检查。

固化程度检查应按下述方法进行：
a)表干——手指轻触防腐层不粘手，或虽发粘、但无漆粘在手指上；
b)实干—-手指用力推防腐层不移动；
c)固化——手指甲用力刻防腐层不留痕迹。

9.4补口防腐层质量检验
9。

4。

1外观检查
应逐一目测检查补口防腐层的外观质量，防腐层表面应平整、光滑、无漏涂、无流挂、无划痕、无气泡、无色差斑块等外观缺陷;补口防腐层和管体防腐层的搭接宽度不小于60mm，补口防腐层边缘无缝隙,无翘边。

9，4.2厚度检测
补口防腐层实干后，应采用无损测厚仪逐一对厚度进行检测。

检测时,沿管道圆周,在补口防腐层上测均匀分布的4点,其中至少1点位于焊缝上。

4个点厚度平均值应大于等于设计厚度，最薄点读数值应不低于设计厚度规定值的80％。

9，4，3硬度检测
补口防腐层固化后，应采用邵氏硬度计对补口逐一检测，每个补口防腐层应至少测量1点，宜在管体防腐层搭接部位选择测点，检测宜在防腐层温度处于15℃～25℃时进行。

补口防腐层硬度应不低于(邵氏D）70，且符合产品说明书的规定.如硬度检测不合格,该补口防腐层应判废。

9,4，4漏点检测
防腐层固化后，应采用电火花检漏仪逐一对补口防腐层进行漏点全面检查，以无漏点为合格；检漏电压为8 kV/mm，按照厚度等级或设计厚度进行计算。

在连续检测时,检漏电压应每4h校正1次。

检查时，探头应接触防腐层表面,探头移动速度约为0.2m/s.
下沟前应根据补口防腐层等级，采用电火花检漏仪对全部液体聚氨酯补口防腐层检查一遍，发现漏点应随即修补合格。

9。

4.5附着力检测
防腐层固化后应按照附录A拉拔法进行附着力的测量，抽查频率为每班1道.每道口分别对补口防腐层和钢管、补口防腐层和管体防腐层的附着力各测1点。

宜在管体温度不高于30℃时进行测试.
补口防腐层对钢管的附着力应不小于10MPa，对聚烯烃管体防腐层附着力应不小于3.0MPa，对环氧类管体防腐层的附着力应不小于4。

0MPa.如不合格，应加倍抽检，如仍有不合格时，应对这个班内涂敷的补口防腐层逐一进行附着力检查。

10健康、安全与环境保护
现场作业人员应经过作业安全培训，掌握现场作业危险源、危害源的辨识和防范知识，严格按照健康、安全与环境的相关规定以及施工方的现场安全作业规程进场和作业，持证上岗。

现场作业设备移动、车辆行进、吊车工作时，应设专人监管；工程车辆在边坡上作业时，应将车刹死,并在车轮下方放置枕木，防止碾压、碰撞和击打等对人员造成伤害.
沟下作业时，应严格执行开挖放坡规定,必要时,应设置挡板、支撑等,防止边坡塌落；应保证所有设备与沟边的安全距离，并采取措施,防止设备滑移。

沟上应设专人负责安全监视。

喷砂、喷涂作业人员必须佩戴劳动保护用具，如护目镜、手套、口罩或面罩，穿长袖工作服和工鞋。

作业前,用电设备应接地;所有压力管路每天均应进行检查，确认正确连接，无外观损伤；喷砂用压力罐器上的压力表、安全阀等均应定期校验。

涂料的贮存地点应配置消防器材，并设置“严禁烟火”警示牌。

涂敷作业要求：
a)涂料作业场所应保持整洁。

作业结束后,应将涂料包装、废弃器具及其他杂物清除
干净;
b)溶剂清洗操作时，应避免爆炸性气体的聚集，严禁同时进行可能产生明火或电火
花的作业;
c)喷涂作业时,如出现作业人员恶心、呕吐、头昏等情况时，应立即送到通风良好场
所或送诊治；
d)采用的机械设备的转动和运动部位应设有防护罩等保护设施。

蒸汽管道施工作业指导书
2、蒸汽管道施工
2。

1工艺流程
施工准备管道部件检验支架制安下料及坡口
管道焊接组对点固管道组件安装焊缝检测
系统试验暖管吹洗竣工验收防腐保温
2。

2施工准备:
a.图纸会审、编制施工方案或技术措施。

b。

对进场的管材、管件、焊材、阀门及附属配件的合格证、质量证明书进行检查。

c.管道的不同材质、不同规格，按照国家标准，做好焊接工艺评定，选出最佳焊接参数.
d.据焊接工艺指导书，施焊人员各做一个模拟试件，通过探伤检测，符合质量标准后,方能正式施焊。

e。

管道安装的设备机具到位。

2.3管材、管件、阀门及附属配件的材质检验
a.购供安装的材料应按设计要求或有关技术标准进行外观检查及出厂技术证明检查。

b。

所用阀门安装前须进行压力试验，试验压力符合设计要求或为公称压力的
1.5倍，检查阀芯，阀座及填料室各接合面的密封性。

2.4管道的支、吊架制作、安装
a.根据设计提供的技术标准，进行管道支架的下料焊接制作,并按要求做好支架的防腐。

b.由于蒸汽管道具有热位移，其吊杆吊点位置应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

两根热位移方向相反或位移位置不等的管道，不得使用同一吊杆.
c.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

其安装位置应从支承面中心向位移相反方向偏移，偏移值应为位移值的1/2,绝热层不得防碍其位移。

d。

支、吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象.
e.在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查:活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件规定；管托不得脱落；固定支架应牢固可靠；可调支架的位置应调整合适.
2.5 管道下料及坡口加工
a。

根据设计平面图和系统图所标注的规格、尺寸、将管道在钢制平台上，用钢卷尺或板尺进行排料，号出管段的长度,并留出安装余量.
b.管子切口质量应符合如下规定:切口表面就平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1％，且不得超过3mm。

c.弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作.当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表的规定：
弯曲半径与管子壁厚的关系
弯曲半径(R）弯管前管子壁厚
R,6DN 1.06Tm
6DN,R？5DN 1。

08Tm
5DN,R?4DN 1.14Tm
4DN，R？3DN 1.25Tm
注:DN，，公称直径;Tm,，设计壁厚。

2。

6 蒸汽管的焊接、安装
对各种规格、尺寸的管道组对必须符合GB50235—97中管子,管件组对的规范要求，管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料须与正式焊接一致，且符合
GB50235-97中点固焊的规范要求.
2.6。

1对接管口端面应与管子中心垂直，其偏斜度不大于管径的1％，且不超过2mm。

直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管外径；焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。

2。

6。

2 管子或管件的对口一般做到内壁齐平，对接单面焊局部错口值不超过壁厚的10%，且不大于1mm。

对接双面焊焊口局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不于大3mm.
2.6.3 除设计规定的冷拉口外，其余焊口应避免强力组对，以防引起附加应力。

2。

6。

4 管道组对焊接要求采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面。

手工电弧焊焊条选取用E4303焊条，氩弧焊焊丝选用TIG,J50.
2。

6。

5点焊时,不应在非焊部位引弧或试电流。

点焊后检查焊缝，不得有裂纹、气孔、夹渣等焊接缺陷.
2。

6。

6 焊件的装配质量经检查合格后方可进行焊接，并应及时进行，否则应对焊接区重新进行清理。

2.6。

7施焊过程中,层间温度应不低于规定的温度下限，且不高于400？。

2。

6。

8自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：
自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差(mm）
允许偏差项目自由管段封闭管段
长度？10 ？1.5
DN，100 0.5 0.5
法兰面与管子中心线垂直度 100？DN？300 1.0 1.0
DN,300 2.0 2。

0
法兰螺栓孔对称水平度？1.6 ？1。

6
2。

6.9管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷.阀门、法兰、及密封垫上需清除影响密封性能的油漆或其它杂物。

密封垫选用XB350橡胶石棉板。

阀门安装前，按公称压力的1。

5倍进行强度试验，及在公称压力下进行密封性试验。

阀门安装方向必须与流体方向一致.
2.6.10法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。

法兰螺栓孔应跨中安装。

法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1。

5/1000，且不得大于2mm。

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜.
2。

6。

11法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致.螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。

需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。

紧固后螺栓与螺母宜齐平.螺栓、螺母面上应涂以二硫化钼润滑油脂.
2.6。

12管道螺栓应在工作温度时进行一次热态紧固，热态紧固应在保持工作温度2h后进行。

热态紧固的最大内压应为0.3MPa。

2。

6。

13管子对口应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子直径小于100mm 时，允许偏差1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。

但全长允许偏差均为10mm。

管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

2。

6.14管道的预拉伸值必须严格按照设计图要求进行。

预拉伸前需具备如下条件:预拉伸区域内固定支架间所有焊缝按要求焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处
理，并经检验合格；预拉伸区域支架、吊架已安装完毕,管子与固定支架已固定；预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量,所有连接螺栓已紧固。

2.6.15管道安装的允许偏差如下表所示：
管道安装的允许偏差（mm)
项目允许偏差
室外 25 架空及地沟坐标室内 15
埋地 60
室外？20 架空及地沟标高室内？15
埋地 ?25
DN?100 2L/1000,最大50 水平管道平直度 DN,100 3L/1000，最大80
立管铅垂度 5L/1000，最大30
成排管道间距 15
交叉管的外壁或绝热层间距 20
2。

6.16安装“?”型膨胀弯管:应按设计文件要求进行预拉伸，允许偏差
为?10mm，并应填写好“管道补偿装置安装记录”;水平安装时平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂平行;铅垂安装时应设置排气及疏水装置;“П”形膨胀弯管两侧的第一个支架,宜设置在弯头弯曲起点0.5，1。

0m处，支架应为滑动支架，不得设导向支架或固定支架。

2.6.17安装波纹膨胀节，应符合下列规定:
2。

6.17.1波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。

2.6。

17.2波纹膨胀节内套有焊缝的一端,在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。

2.6。

17。

3波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜.
2.6.17。

4安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置,待管道安装固定且试压后再拆除临时约束装置。

2。

6.18汽水同向流动时其坡度一般为0.003，不得小于0.002，汽水逆向流动时，管道坡度不得小于0.005。

2.6.19水平安装的管道变径时，宜采用偏心异径管连接，取管底平.
2。

6.20管道穿过墙壁和楼板处,应设置套管。

2。

6.21管道下面的托架与滑槽之间应有3,5mm的间隙。

2。

6。

22疏水器安装要点:疏水器安装前必须经过严格检查,确认完好无损后方能进行安装;疏水管应接在区域最低点，从蒸汽管管底部接至疏水器；疏水器应水平安装，且方向不得装反，可按阀体上箭头方向进行安装;在进行管线试压、吹扫、冲洗时必须将疏水器拆卸下来,以防杂质堵塞疏水器;在通蒸汽前应检查疏水器是否堵塞,如堵塞必须处理好后，再通蒸汽。

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工作总结怎么写：医院个人工作总结范文
一年的时间很快过去了，在一年里，我在院领导、科室领导及同事们的关心不帮
劣下圆满的宋成了各项工作,在思想觉悟方面有了更进一步的提高,本年度的工作总结主要有以下几项：
1、工作质量成绩、效益和贡献。

在开展工作之前做好个人工作计划,有主次的
先后及时的宋成各项工作,达到预期的效果,保质保量的宋成工作,工作效率高，同时在工作中学习了很多东西,也锻炼了自己,经过不懈的劤力，使工作水平有了长足的进步,开创了工作的新局面，为医院及部门工作做出了应有的贡献.
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