仕入先选定基准1014
定位基准是什么及如何选择
什么是定位基准，在加工时,用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准,称为定位基准。
定位基准的选择在工艺规程设计中，正确选择定位基准，对保证零件加工要求、合理安排加工顺序有着至关重要的影响。
定位基准有精基准与粗基准之分，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。
用加工过的表面作定位基准，这种定位基准成为精基准。
在选择定位基准时往往先根据零件的加工要求选择精基准，由工艺路线向前反推，最后考虑选用哪一组表面作为粗基准才能把精基准加工出来。
1、精基准的选择原则（1）基准重合原则：应尽可能选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
（2）统一基准原则：应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证各加工表面之间的相对位置精度。
（3）互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。
（4）自为基准原则：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身作为精基准。
上述4项选择粗基准的原则，有时不能同时兼顾，只能根据主次决择。
2、粗基准的选择原则（1）工件加工的第一道工序要用粗基准，粗基准选择得正确与否，不但与第一道工序的加工有关，而且还将对工件加工的全过程产生重大影响。
（2）合理分配加工余量的原则：从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。
（3）便于装夹的原则：为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。
（4）粗基准一般不得重复使用的原则。
上述4项选择粗基准的原则，有时不能同时兼顾，只能根据主次决择。
定位基准选择解析
精密机械制造基础定位基准的选择一、定位基准的概念和类型在加工时，用以确定零件在机床的正确位置所采用的基准，称为定位基准。
它是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。
如图11-14a所示零件，加工平面F和C时是通过平面A和D 放在夹具上定位的，所以，平面A和D是加工平面F和C的定位基准。
又如图11-14b所示的齿轮，加工齿形时是以内孔和一个端面作为定位基准的。
根据工件上定位基准的表面状态不同，定位基准又分为精基准和粗基准。
精基准是指已经经过机械加工的定位基准，而没有经过机械加工的定位基准为粗基准。
11-4基准分析图二、精基准的选择定位基准的选择应先选择精基准，再根据精基准的加工选择粗基准。
选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。
其选择原则如下：1.基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
当设计基准与定位基准不重合时，在加工误差中将会增加一个误差值，其值大小等于设计基准和定位基准之间的尺寸误差，这就是基准不重合误差。
当基准重合时，则没有基准不重合误差。
图11-5表示具有相交孔的轴承座准备镗以O-O为中心线的孔。
在该工序之前，零件的M、H、K 平面已加工好，并且M-H、H-K之间的尺寸为C+T及B+T。
本工序要求镗出的孔中心线O-O距K 表面BC的尺寸为A+T。
为此，工件可以考虑几个定位加工方案：A图11-15b所示方案以M面为定位基准。
加工时采用“调整法”加工，即镗杆中心线距机床工件台或夹具定位元件工作表面间的位置已经调好，固定不变。
这时获得的尺寸A的大小将和M-K面间的可能相对位置变化有关，其最大可能位置变化为尺寸B和C的公差之和，即Δ=T +T C BB尺寸的误差A面为定位基准。
因工序基准与定位基准不重合而引起的H所示方案以11-15c图精密机械制造基础仅是H-K间的位置变化，即Δ= T BB图11-15d所示方案以设计基准K面为定位基准，此时δ= 0基准不重合由上例可知，加工中最好直接用设计基准作为定位基准，以便消除基准不重合误差。
基准选择原则
如图 3-33 所示是齿坯定位的示例。
其中图 a 是短销和大平面定位，大平面限制了、、三个自由度，短销限制了、二个自由度，无过定位；图 b 是长销和小平面定位，长销限制了、、、四个自由度，小平面限制了一个自由度，因此也无过定位；图 c 是长销和大平面定位，长销限制、、、四个自由度，大平面限制、、三个自由度，其中、为两个定位元件所限制，所以产生了过定位。
由于过定位的影响，可能会发生工件不能装入、工件或夹具变形等后果，破坏工件的正确定位。
因此当出现过定位时，应采取有效的措施消除或减小过定位的不良影响。
消除或减小过定位的不良影响一般有如下两种措施：1 ．改变定位装置结构如图 3-34 所示，使用球面垫圈，消除、两个自由度的重复限制，避免了过定位的不良影响。
2 ．提高工作和夹具有关表面的位置精度如图 3-33d 、 e 中，如能提高工工件内孔与端正面的垂直度和提高定位销与定位平面的垂直度，也能减小过定位的不良影响。
三、定位基准的选择当根据工件加工要求确定工件应限制的自由度数后，某一方向自由度的限制往往会有几个定位基准可选择，此时提出了如何正确选择定位基准的问题。
定位基准有粗基准和精基准之分。
在加工起始工序中。
只能用毛坯上未曾加工过的表面作为定位基准，则该表面称为粗基准。
利用已加工过的表面作为定位基准，则称为精基准。
（一）粗基准的选择选择粗基准时。
主要考虑两个问题：一是保证加工面与不加工面之间的相互位置精度要求；二是合理分配各加工面的加工余量。
具体选择时参考下列原则：1 ．对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度，应选择不加工表面作为粗基准。
如图 3 -35a 所示。
如果零件上有多个不加工表面，则以其中与加工表面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
如图 3-35b ，该零件有三个不加工表面，若要求表面 4 与表面2 所组成的壁厚均匀，则应选择不加工表面 2 作为粗基准来加工台阶孔。
机械加工过程中定位精基准的选择原则
机械加工过程中定位精基准的选择原则机械加工过程中，定位精基准的选择原则是确保工件在加工过程中能够准确、稳定地定位和固定，以保证加工精度和质量。
选择适合的定位基准是机械加工中非常关键的一步，下面将从深度和广度两个维度，对机械加工过程中定位精基准的选择原则进行探讨。
一、深度探讨1. 标定精度要求：在选择定位精基准时，首先需要明确工件的标定精度要求。
不同的工件在加工过程中对精度的要求不同，有些工件可能对定位精度要求非常高，而有些工件则相对要求较低。
在选择定位基准时，需要根据工件的实际情况来确定标定精度要求。
2. 工艺要求：除了标定精度要求外，还需要考虑工艺要求。
不同的机械加工工艺可能需要不同的定位基准，对于平面加工，可以选择平面作为定位基准；对于轴向加工，可以选择轴线作为定位基准。
在选择定位基准时，需要考虑到实际的工艺要求。
3. 加工方式：加工方式也是选择定位基准的一个重要因素。
在机械加工过程中，常用的加工方式有铣削、车削、钻削等。
不同的加工方式对定位基准的要求不同，有些加工方式可能需要更多的定位精基准来确保加工质量。
在选择定位基准时，需要根据加工方式来确定合适的定位基准数量和位置。
4. 可靠性和可重复性：选择定位基准还需要考虑到其可靠性和可重复性。
定位基准需要能够在加工过程中保持稳定且精确，以确保加工精度的稳定和一致性。
在选择定位基准时，需要选择质量可靠、稳定性好的基准。
二、广度回顾1. 平面基准：平面基准是机械加工中常用的一种定位基准。
其特点是平面位置的确定性好，适用于平面加工和平面位置的确定。
2. 轴线基准：轴线基准也是机械加工中常用的一种定位基准。
其特点是轴线位置的确定性好，适用于轴向加工和轴线位置的确定。
3. 圆心基准：圆心基准适用于圆形零件的加工。
通过确定圆心位置，可以确保圆形零件在加工过程中的定位和圆度要求。
4. 角度基准：角度基准适用于需要确定角度位置的加工任务。
通过确定角度位置，可以确保加工过程中的角度要求。
简述零件加工时定位基准的选择原则
简述零件加工时定位基准的选择原则
加工是机械制造过程中不可或缺的一部分，它是指机械加工中切削加工用的刀具与工件之间的接触。
它的目的是将工件的表面加工到指定的尺寸和形状，满足零件的加工要求。
加工时，选择定位基准是一个重要的环节，也是决定加工质量的关键。
加工的定位基准一般有三种选择原则。
第一原则是可视性。
由于技术工艺的限制，有时很难在加工过程中进行目视定位，控制工件加工精度，因此此时可以考虑采用机械定位或夹具定位。
第二原则是精度要求，根据不同的加工工艺要求，要求不同的定位精度，所以加工时应选择符合加工精度要求的定位基准。
第三原则是成本。
定位基准的选择应考虑其使用成本，使少花费投入就可以满足最终产品的质量要求，从而降低成本。
加工定位基准的选择有两种方式：一种是夹具定位，一种是机械定位。
夹具定位就是将工件夹具固定，使用夹具保持工件在预定位置，然后进行加工，适用于任何形状的工件，但是夹具的制作成本较高，慢速加工。
机械定位是运用机械手或其他自动机械装置定位工件的方法，速度快，准确度高，但是设备投资较大。
总之，选择定位基准是一个非常重要的环节，它会直接影响零件的加工质量，所以加工的定位基准的选择应当遵循可视性，精度要求和成本三原则。
此外，根据不同的工件形状可选择夹具定位和机械定位，以满足最终产品的质量要求。
- 1 -。
定位基准选择
原则
1、基准重合原则 、
应尽可能选用设计基准作 为定位基准。 为定位基准。
原则
4、应尽量选没有浇口、 应尽量选没有浇口、 冒口、 冒口、飞边等平整表面 ―――以使工件定位可 ―――以使工件定位可 靠，夹紧方便 简称： 简称：光滑平整原则
3、粗基准在同
原则
一方向上只能 使用一次。 使用一次。 去粗取精） （去粗取精） 简称： 简称：一次使 用原则
2、当零件上具有较多加工表面时，在选择粗基准 、当零件上具有较多加工表面时， 时应考虑合理分配各加工表面的加工余量。 时应考虑合理分配各加工表面的加工余量。 （2）为保证重要表面的加 ） 工余量小而均匀---选择零 工余量小而均匀 选择零 件上的重要表面作为粗基 简称： 准。简称： 余量均匀原则
三、辅助基准的应用
为了便于安装或易于实现基准统一， 为了便于安装或易于实现基准统一，人为的制造出 的一种基准。 的一种基准。
特点： 特点： 在零件的工作中不起任何作用
例：工艺搭子、顶尖孔等
本节重点： 粗、精基准的选择原则 作业：1-22 思考题：1-23
1.有不加工表面 有不加工表面 时，选不加工 表面作为粗基 准――保证不 保证不 加工表面与加 工表面之间的 相互位置要求。 相互位置要求。 简称： 简称： 相互位置原则
。
2、 2、当零件上具有 较多加工表面时， 较多加工表面时， 粗基准的选择应 合理分配各加工 表面的加工余量。 表面的加工余量。 （1）各加工表面 ） 有足够的加工余 量――选择毛坯 选择毛坯 余量最小的毛面 简称： 简称：保证余量原则
DL初始设计基准点选定和拉延冲压方向选定经典干货
• 确定冲压方向是确定拉延方案首先遇到的问题。它不仅决 定能否拉深出满意的覆盖件来，而且影响到工艺补充部分 的多少，以及拉延后各个工序（如修边，整形，翻边等） 的方案，因此必须慎重考虑拉延方向。
• 覆盖件本身有对称面(如各种梁类件)的，其冲压方向是以 垂直于对称面的轴进行旋转来确定。这类覆盖件平行于对 称面的坐标是不改变的，冲压方向也较易确定。不对称的 覆盖件是绕汽车位置相互垂直的两个坐标面进行旋转来确 定冲压方向的。这类覆盖件的冲压方向确定后，其投影关 系改变较大。经过确定冲压方向，其坐标相互关系完全不 改变的冲压方向称为处于汽车位置。其坐标关系有改变的 冲压方向称为处于非汽车位置。确定冲压方向时必须考虑 以下几点:
覆盖件图和主模型的要求。
• 下图若按箭头1方向冲压，虽满足了凸模能进入凹模的要 求，但凸模顶部尖，拉延材料在此处应力集中，容易产生 破裂，因此不予采用。考虑到整个形状的拉延条件，改变 为按箭头2所示的方向，其优点是凸模顶部是平的而且成 水平面，为了满足拉延要求改变部分凹模形状。从Z线往
左摆一定角度，在以后工序中再整回来。
初始DL设计内容
一.基准点的选定
• 1.1.基准点的初定位:依产 品数模的总体趋势做产品 几何对角线找几何中心.如 右图
• 2.1.基准点的精定位:测量几何中心的车身
坐标,找最近的点保证基准点在车身坐标上 尾数为逢五或逢十,通过后期造型分析微调
基准点尽量保证基准点与分析料片中心重合.
二. 拉延工序冲压方向的确定
2.2凸模开始拉延时与拉延毛坯的接触状态
• 开始拉延时凸模与拉延毛坯的接触状态应保持接触面大，避免点接触， 且尽量位于冲模中心。以保证成型时材料不致窜动。下图所示的凸模开 始拉延时与拉延毛坯的接触面积小，与水平夹角大，应力集中容易产生 开裂，所以凸模顶部最好是平面。为了达到这种要求保证凸模能进入凹 模前提下需改变冲压方向，也可使工艺补充部分的压料面形状做成与凸 模顶部形状相似，这样压边圈首先将拉延毛坯压紧在凹模压料面上而形
定位基准的选择
销孔1
平面
销孔2
b)液塑心轴
定心精度可达
φ 0.005~0.01mm
c)波纹套定心夹紧机构
定心精度可达φ0.005~0.01mm
“互为基准”的原则的含义是：
对某些位置精度要求高的表面，可以采用互 为基准、反复加工的方法来保证其位置精度
· 2
铣床主轴简图
“自为基准”的原则的含义：
对一些精度要求很高的表面，在精密加工时，为了 保证加工精度，要求加工余量小而且均匀，这时可 以已经精加工过的表面自身作为定位基准，
3．便于工件装夹原则
4. 粗基准在一个定位方向上只允许使用 一次原则
保证相互位置要求原则： 如果必须保证工件上加工面与不加 工面的相互位置要求，线
以外圆面作为加 工内孔时的粗基 准,不能保证壁厚 均匀
余量均匀分配原则： 如果首先要求保证工件某重要表面加工余 量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。
床身导轨面自为基准定位 请看下图
再看一例
便于装夹的原则的含义： 所选的精基准，尤其是主要定位面， 应有足够大的面积和精度，以保证 定位准确可靠。同时还应使夹紧机 构简单，操作方便。
5.2.2 粗基准的选择
粗基准选择影响： ①加工余量的均匀分配； ②加工面与非加工面（作为粗基准的非加工面）的位置关系
2 3
4
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ Ⅰ
1
C A C
A
X62W铣床立柱简图
在实际生产中，常用的统一基准形式有：
1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一精基准；
2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面 和两个距离较远的销孔）作统一精基准； 3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔） 作统一精基准； 4）套类零件用一长孔和一止推面作统一精基准。
设备安装基准线和基准点的设置
设备安装基准线和基准点的设置
基础测量放线是实现机械设备平面乃至空间位置定位要求的重要环节，设备的定位依据称为基准线（平面）和基准点（高程）。
一般情况下，承担土建施工的单位，在移交厂房和基础条件的同时一并移交。
一、基准线和基准点的设置要求
1、按照工艺布置图并依据测量控制网或相关建筑物轴线、边缘线、标高线，划定设备安装的基准线和基准点。
2、基准线和基准点由专门的测量人员用仪器按测量规程设定。
3、对于与其它设备有机械联系的，应划定共同的安装基准线和基准点。
4、平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙、柱的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。
5、对于与其它设备无机械联系的，其点位基面、线或点与安装基准线的允许偏差为±2 0mm，与安装基准点的允许偏差为-10～±20mm。
6、对于与其它设备有机械联系的，其定位基面、线或点与安装基准
线的允许偏差为±2 mm，与安装基准点的允许偏差为±1mm。
二、永久基准线和基准点的设置要求
1、在较长的安装期间和生产检修使用时，最好采用铜材和不锈钢材制作，用普通钢材需采取防腐措施。
2、永久中心标板和基准点的设置通常是在主轴线和重要的中心线部位，应埋设在设备基础或框架梁的混凝土内。
3、永久中心标板和基准点的设置必须先做出布置图，并对各中心标板和基准点加以编号，由测量人员测量和刻线，并提出测量成果，记录、移交、存档。
4、对于重要、重型、特殊设备需设沉降观测点。
定位基准的选择工作任务页解析
一、任务概述与要求：
定位基准选择正确与否，关系到拟定工艺路线和夹具设计是否合理，并将影响到工件的加工精度、生产率和加工成本。因此，定位基准的选择是制订工艺规程的主要内容之一。
要求：能够正确选择轴类零件的定位基准。
二、任务目的：
1.熟悉基准的概念及分类；2.掌握定位基准的分类及选择原则；3.掌握轴类零件定位基准的选择方法。
阶段3粗基准的选择
选择原则
相互位置原则
重要表面原则
余量最小原则
余量最小原则
不重复使用原则
含义（具体解释）
总结
选择定位基准时，应该先选择经基准还是粗基准？使用定位基准加工时，是先用粗基准还是精基准？为什么？
轴类零件的粗基准一般选择（）
轴类零件的精基准一般选择（），若需要热处理，再次磨削时需要修研中心空，保证定位精度的精度和表面结构。
训练环节定位基准的选择
（1）试为该零件首道机械加工工序选择粗基准，并说明选择依据。
（2）试为该零件选择精基准，并说明选择依据。
（3）任务零件的设计基准为,任务零件精基准选：（）依据：（）夹紧方式（）；
任务零件粗基准选择：（）依据：粗基准的选择原则第（）条，夹紧方式（）
互查互评（评价人：）
最后成绩：
成绩：
三、参考资料：
教材：郑修本《机械加工工艺学》主编；《机械加工工艺手册》，
阶段1基准及其分类【教材p15、47】
（1）径向的主要设计基准是
（2）轴向的主要设计基准是
（3）思考如何保证形位精度要求？如何安装在机床上？
阶段2精基准的选择
选择原则
基准重合原则
基准统一原则
基准和定位基准的选择
在加工时用于工件 定位的基准，称为 定位基准。
设计基准
定位基准 1、粗基准 2、精基准
工艺基准
加工、测量、 装配过程中使 用的基准。
测量基准 装配基准 工序基准 在加工中或加工 后用来测量工件 时采用的基准 在装配时用来确定零 件或部件在产品中相 9 对位置所采用的基准
在工序图上使用的基准。
教学过程
4
教学过程
典型零件的工艺分析
威海工业技术学校
机械加工工艺过程—
在机械加工车间，直接用来改变原材料或毛坯的 形状、尺寸，使之变成半成品或成品的过程。
5
教学过程
典型零件的工艺分析
威海工业技术学校
装配工艺过程—
在装配车间里，将零件装配成机器 的某一部件和或整台机器的过程。
将原材料转变为成品的全过程称为生产过程
D
压 力 角 精度等级
1.6
1.6
45 A
φ 30
4
φ 20r6(+0.028 )
+0.041
φ 60h8(-0.046)
2×0.5 8 60 76
2×0.5
A 53
A-A 16.5
定位基准选择
第一章 机械制造工艺编制基础知识
定位基准的选择
制订机械加工规程时，定位基准的选择 是否合理，将直接影响零件加工表面 的尺寸精度和相互位置精度。同时对 加工顺序的安排也有重要影响。 定位基准选择不同，工艺过程也将随 之而异。
在定位的原理中已讲到，工件在夹具
中的定位实际上是以工件上的某些基 准面与夹具上定位元件保持接触，从 而限制工件的自由度。 那么，究竟选择工件上哪些面与夹具 的定位元件相接触为好呢?这就是定位 基准的选择问题。
学习任务三
工艺路线的拟订——定位基准选择
复习 机械加工工艺规程的种类 常用毛坯的种类
学习目标 了解六点定位原则 掌握基准的含义及分类
第一章 机械制造工艺编制基础知识
机械加工工艺路线拟订
拟订工艺路线是指拟订零件加工所 经过的有关部门和工序的先后顺序。 工艺路线的拟订是制订工艺规程的重 要内容，其主要任务是确定定位基准， 选择各个加工表面的加工方法，确定各 个表面的加工顺序以及整个工艺过程的 工序数目和工序内容。它与零件的加工 要求，生产批量及生产条件等多种因素 有关。
7
动画6 连杆的定位
8 45
定位方式及定位元件 1.定位元件的要求
对定位元件的设计应满足下列要求：
1）要有与工件相应的精度；
2）要有足够的刚度，不允许受力后发生变
形；
3）要有足够的耐磨性，以便在使用中保持
精度。
6.1.2 定位元件
9 45
2.常见的定位方式及定位元件
1）平面定位
以平面为基准实现工件定位，是最常见的定
（3)菱形销
24 45
（4）心轴
(a)锥度心轴（图7）常用锥度为1:1000～
数控基准选择原则
1：分析零件的工艺性2：选择毛胚3：选择定位基准4：拟定工艺路线5：确定各工序的设备、刀具、量具和夹具等6：确定各工序的切削用量7:填写工艺卡片有色金属的精加工不宜采用磨削因为有色金属易使砂轮堵塞，因为常采用高速精细车削或金刚镗等切削加工方法。
形状复杂、尺寸较大的零件，其上的孔一般不宜采用拉削或磨削；直径大于∮60mm的孔工件的四种定位形式1:安全定位与不安全定位工件的六个自由度完全被限制的定位称为安全定位按加工要求允许有一个或几个自由度不被限制的定位称为不完全定位。
2：欠定位与过定位按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制的定位，称为欠定位。
在确定工件定位方案时，欠定位时绝对不允许。
工件的同一自由度被二个或二个以上的支撑点重复限制的定位，称为过定位。
在通常情况下，应尽量避免出现过定位。
3：工件的基准工件的基准：在零件的设计和制造中，要确定一些指定点、线或面的位置，必须以一些指定点、线或面作为依据，这些作为依据的点、线或面，称为基准。
按照作用的不同，常把基准分为设计基准和工艺基准两类。
设计基准：即设计零件的基准。
工艺基准：在制造零件是所使用的基准，它又分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
1、工序基准：在工艺文件上用以标定加工表面位置的基准。
2、定位基准：在机械加工中，用来使工件在机床或夹具中占有正确位置的点、线或面。
它是工艺基准中最主要的基准。
定位基准是否合理，对保证工件加工后的尺寸精度和形位精度、安排加工顺序、提高生产率以及降低生产成本起着决定性的作用，它是制定工艺过程的主要任务之一。
定位基准分为粗基准和精基准两种。
3、测量基准：用以测量已加工表面尺寸及位置基准。
4、装配基准：用来确定零件或部件在机器中的位置基准。
4：定位基准的选择选择定位基准是为了保证工件的位置精度，因此，选择定位基准总是凑个有位置精度要求的表面开始进行选择的。
粗基准：毛胚表面的定位基准。
1、选取不加工的表面作粗基准：这样可使加工表面具有教正确的相对位置，并有可能在一次安装中把大部分加工表面加工出来。
工件安装的基准选择
工件安装的基准选择一、工件的安装方式机械加工时，必须使工件在机床或夹具中相对刀具及其切削成形运动占有某一正确位置，称为定位。
为了在加工中使工件能承受切削力，并保持其正确位置，还需把它压紧或夹牢，称为夹紧。
从定位到夹紧的过程称为安装或装夹。
工件安装是否正确、可靠、迅速和方便，会影响加工质量和生产率。
常用安装方法有：1、直接安装工件直接安装在工作台或通用夹具上，例如三爪卡盘、四爪卡盘、平口钳、电磁吸盘等。
有时直接安装工件不需另行找正即可夹紧，例如利用三爪卡盘或电磁吸盘安装工件。
有时直接安装需要以工件上某个表面或划线作为找正工件的基准，用划针或百分表找正后，再行夹紧，例如用四爪卡盘（见右图）或机床工作台安装工件。
这种安装方法的定位精度和工作效率，取决于找正面（或划线）的精度、找正方法、所用工具和工人技术水平。
如划线找正，一般找正精度为0.2～0.5mm。
由于此法安装找正费时，定位精度不易保证，生产率低，所以适用于单件小批生产及大型工件的粗加工。
2、利用专用夹具安装如右图所示，工件直接安装在为其加工而专门设计和制造的夹具中，无需进行找正，就可迅速可靠地保证工件对机床和刀具的正确相对位置。
此法操作简便，要求工人技术水平不高。
但因专用夹具的设计、制造和维修，需要投资，所以在成批生产或大批大量生产中应用很广。
二、基准的种类与定位基准的选择1、基准的种类基准就是“根据”的意思。
零件图样、零件或工艺文件上，必须根据一些指定的点、线或面，来确定另一些点、线或面的位置，这些作为根据的点、线或面称为基准。
按照基准的不同功用，将其分为设计基准和工艺基准两大类。
（1）设计基准设计图样上所采用的基准，称为设计基准。
如右图所示轴套的轴线就是各外圆和内孔的设计基准，端面A是端面B、C的设计基准。
（2）工艺基准在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。
工艺基准按其用途不同，又分为装配基准、测量基准和定位基准。
1）装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，称为装配基准。
机械加工定位基准的选择原则
机械加工定位基准的选择原则机械加工过程中,定位基准的选择合理与否决定零件质量的好坏,对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响，当用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。
因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。
一粗基准的选择原则选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。
具体选择时应考虑下列原则：(1) 选择重要表面为粗基准为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。
所谓重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，如床身的导轨面，车床主轴箱的主轴孔，都是各自的重要表面。
因此，加工床身和主轴箱时，应以导轨面或主轴孔为粗基准。
如图1所示。
图1 图2(2) 选择不加工表面为粗基准为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加工面为粗基准。
如果工件上有多个不加工面，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准，以便保证要求，使外形对称等。
如图2所示的工件，毛坯孔与外圆之间偏心较大，应当选择不加工的外圆为粗基准，将工件装夹在三爪自定心卡盘中，把毛坯的同轴度误差在镗孔时切除，从而保证其壁厚均匀。
(3) 选择加工余量最小的表面为粗基准在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，如果零件上每个表面都要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。
(4) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准以便工件定位可靠、夹紧方便。
(5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。
二精基准的选择原则(1) 基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
定位基准的选择
定位基准的选择一、基本概念1、基准的定义及分类1）确定生产对象上几何要素之间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准。
基准分类见下图：图1 基准分类图2）定位基准：在加工时用于工件定位的基准叫定位基准。
分：粗基准、精基准和辅助基准。
粗基准使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准。
精基准使用经过机械加工表面作为定位基准，称为精基准。
辅助基准零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。
如用作轴类零件定位的顶尖孔，用作壳体类零件定位的工艺孔或工艺凸台等。
二、定位基准选择的一般原则1、选最大尺寸的表面为安装面（限3个自由度），选最长距离的表面为导向面（2个自由度），选最小尺寸的表面为支撑面（限1个自由度）。
2、首先考虑保证零件的空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。
因为在加工中保证空间位置精度有时比保证尺寸精度困难的多。
3、应尽量选择零件的主要表面为定位基准，因为主要表面是决定该零件其他表面的设计基准，也就是主要设计基准。
4、定位基准应有利于夹紧，在加工过程中稳定可靠。
三、粗基准的选择1、粗基准选择的出发点（见图2）图2 两种粗基准选择对比左a)以外圆1为粗基准：孔的余量不均，加工后壁厚均匀右b)以内孔3为粗基准：孔的余量均匀，但加工后壁厚不均匀 1－外圆2－加工面3－孔由此得出结论：粗基准的选择将影响到加工面与不加工面的相互位置（不同轴/偏心），或影响到加工余量的分配（均匀否？）。
2、粗基准的选择原则（1）保证相互位置要求的原则：如果必须保证工件上加工面与不加工面之间的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准。
除了图4－8例子外，图3例子同理。
图3 粗基准的选择（2）保证加工表面加工余量合理分配的原则：如果必须首先保证工件上某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。
图4 床身加工粗基准选择正误对比a)正确b)不正确说明：在车床床身加工中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面有均匀的金相组织和较高的耐磨性，因此希望加工时导轨面去除余量要小而且均匀。
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<次回修订日：2014年06 月>1．适用范围本规定适用于给本公司生产制品所需的部材、副资材、设备、校正委托、运送等服务的供应商。
ISO/TS16949。
本规定适用于ISO9001和ISO/TS169492．目的对供应商进行评价，选定最适合的供应商，保证品质的安定、预防不良的产生。
使交易稳定地持续下去。
3．新供应商选定条件购买部门的担当者对供应商进行选定时，要考虑如下诸条件，草拟申请。
3．1 主要的供应商3．2 资金状况3．3 与本公司相关的自然条件3．4 品质环境管理体系3．5 技术水准3．6 设备、机械器具的种类3.7 擅长的作业内容，加工技术及制品。
4.选定评价手顺在正式与供应商交易前，要对其进行调查、选定。
只有通过了认定的供应商才能成为今后的交易对象。
另外，对已经进行交易的供应商每年进行一次评价。
4．1供应商的选定4．1．1供应商调查的种类供应商种类 部材 副资材 设备、治具 运输 校正选定方法 调查评价 调查评价 调查评价 调查评价 资格调查责任部门 生产管理 购买部门 技术 生产管理 品证4．1．2部材供应商的评价（1）购买担当部门考虑选定条件选定新规供应商。
（2）有关部材、副资材方面，由生产管理部或其它购买部门在交易前期向供应商提出日本电产的品质、环境要求，同供应商签定《日本电产环境相关配合协议书》，并将新规厂家提供的样品及文书资料，交给有关部门进行评价，具体内容参见《供应商提供资料一览表》（附表11）。
样品评价合格后，由购买担当作成《供应商调查表》（附表1）。
依赖品质保证部门,购买部，生产管理部进行工场调查。
有关技术内容的，要依赖技术G进行工场调查。
（3）对供应商进行实地监查前要提前十五天与供应商联络。
（4）品质保证部门，购买部，生产管理部对品质体系,环境关联物质管理系统以及供应商社会责任进行调查，达到本公司要求水平的，视为合格。
（5）在以下情况下，如果经过确认在环境关联物质管理方面已经满足本公司要求时，供应商调查可以由品质保证部责任者判断省略其它方面的调查。
a)按照产品样本生产的规格产品的制造商； b)商社或主要业务是经营几项商品的销售公司； c)品质方面已得到公共机关认证的企业；d)经营的商品是对制品品质影响轻微的企业、商店；e)日本电产其他事业所已认定过的交易商； f)日本电产集团其他事业所。
.(6) 供应商认定评价结果划分4的等级等级 认定评价 含义A 级 认定可以进行交易B 级附带轻微条件认定供应商要根据调查的结果，在接到由本公司发行的《供应商调查报告书》后2周内，向本公司提出改善计划，如果逾期，则降为附带重度条件认定。
C 级 附带重度条件认定供应商根据调查的结果进行改善，3个月后再根据同一基准重新进行调查评价，如果能够通过认定，则开始成为合格供应商，不能通过认定则排除。
3个月的改善期内，不进行交易。
D 级排除不进行交易（7）品质保证部在工场调查后1周内，作成《供应商调查报告书》(附表2)，《针对环境关联物质的供应商评价》（附表10）以及《Nidec 供应商CSR 自我评价》（附表13），经品质保证部部门长承认后回付给申请部门及被调查的供应商。
（8）认定后，购买部门连同以上手续同供应商签定《品质保证协议书》。
4.1.3设备、治具的调查按（附表3） 内容由生产部（技术）实施，并须得到部门长的承认。
4.1.4运输业者的调查按（附表4）内容由生产管理部实施并须得到部门长的批准。
4.1.5校正业者的调查按（附表5）由品质保证部进行评价，校正业者必须是国家法定机构授权的。
汽车对象产品测量仪器的校正业者，必须取得IS ISO/IEC17025O/IEC17025或同等效力国家机关的认证。
或同等效力国家机关的认证。
4.1.6购买担当部门将承认后的供应商计入《供应商一览表》中。
4.1.7部品承认手续部品承认手续（1）汽车用马达产品，依据《量产部品承认手续管理规定》开始部品承认手续。
（ISO/TS16949适用）适用） （2） 初品检查依据《初品检查管理规定》实施。
实施。
4.1.8供方品质管理体系的开发供方品质管理体系的开发（1）如果得不到顾客承认，供应商必须通过经认可的第三方认证机构的“）如果得不到顾客承认，供应商必须通过经认可的第三方认证机构的“ISO9001ISO9001ISO9001”品质管理体系”品质管理体系”品质管理体系认证。
认证。
认证。
（2）品质保证部考虑对产品质量的影响，选定符合汽车行业品质管理体系的供应商，并监视以符合ISO/TS1ISO/TS169496949为最终目标的计划。
为最终目标的计划。
（3）购买）购买部门，部门，要取得供应商供应商的的ISO/TS16949证书证书或认证取得计划书，并确认其达成状况。
或认证取得计划书，并确认其达成状况。
或认证取得计划书，并确认其达成状况。
4．2定期评价4．2．1定期评价主管部门与评价表，评价由购买部门担当。
1）部材方面 生产管理部 《供应商定期评价表（1）》(附表6)2）副资材方面 购买部 《供应商定期评价表（2）》(附表7)3）设备方面 技术 G 《供应商定期评价表（3）》(附表8)4）运输方面 生产管理部 《供应商定期评价表（4）》(附表9) 5）综合业务方面 购买部，生产管理部，品质保证部 《日本电产（大连）有限公司QBR报告书》（附表12） 6）社会责任方面 购买部 《Nidec供应商 CSR 自我评价》(附表13)。
4．2．2定期评价的实施1）每次评价中，各评价担当对上一个评价时限内，供应商的相关资料进行评价、汇总。
2) 评价前定期评价担当从系统中将全部供应商导出，交给相关购买担当进行确认，依据确认结果发出评价。
3）定期评价后如出现需追加评价的供应商，与担当确认后，经领导承认后，追加评价。
4）按照供应商提供部品的类别、频度进行评价，A类：1次/年 B类：1次/2年 C类：1次/3年。
5）附有条件认定时，按照4.1.2（6）条实施。
6）被被被被被被被被被被被的三个月的改善期限内，根据公司需要，由被被由由由由由被被由由，被被被由总被，总总被被由由总7）中中由由被，中供被供供被供中供供，供改被供被供供被供总8）被评被评由评评被评评总被评被评评被评被被被，要评评评由由被中总4．2．3 QBR评价的实施每个季度由购买，生产管理部，品质保证部共同按附表12中相应内容，对主要供应商进行评价。
品质保证部担当将评价结果发送给业者，展开对应活动。
4．2．4 CSR评价的实施每三年由品质保证部 购买部担当，按照附表13种的相应内容，对供应商进行社会责任的评价。
品质保证部 购买部门担当，将评价结果发送给供应商，展开相应活动。
4．3临时评价1) 包含评价对象及评价对象之外的供应商，由于该供应商所供应的购买品的原因， 而多次影响制品的品质时，品质保证部门责任者在有关部门的协助下，实施调查，依据供应商评价表，向购买部门作出评价指示。
2) 供应商与其他公司合并、收购、或发生工厂变更、有子公司时，购买担当部门要与品质保证部门联络，得到临时监查的指示。
4．4可以免除定期评价的条件：在下列条件时，可不进行评价。
（1）只进行一次性或临时性的购买活动。
（2）校正方面的供应商。
4．5为了环境关联物质管理进行供应商评价品质保证部门对部材及副资材供应商的环境管理状态做定期监查。
依据风险评价的等级，确定监评价频度风险等级 评价频度A 1回/半年B 1回/年C 1回/2年4．6根据客户要求，环境关联物质不使用管理的供应商再评价手顺⑴品质保证部门在年初制定环境监查计划。
由品质保证部门长承认，生产管理部门长确认。
⑵监查由品质保证部门实施，⑶监查时使用《针对环境关联物质的供应商评价》（附表10），监查结果在环境监查表中进行报告。
由品质保证部门长承认后，在品质保证部保管。
⑷监查结果不合格时，由品质保证部门长同生产管理部门长连名发行改善指示，3个月后再监查。
已经改善并且没有问题时，继续合作。
没有改善的停止发注。
停止发注的供应商，在供应商一览表中删除。
5．评价者的资格供应商的评价是由部门责任者或由部门责任者指定的人员担当。
6. 相关文书及相关记录6.1 相关文书开发推进计划书》《供应商TS16949开发推进计划书》《供应商管理手顺》《供应商月度评价手顺》《供应商业绩评价手顺书》《供应商监察实施手顺书》《购入部品环境关联物质风险评估手顺书》6.2 相关记录《日本电产环境相关配合协议书》《供应商调查表》（附表1、3、4、5）《供应商调查报告书》(附表2)《供应商定期评价表》(附表6、7、8、9)《针对环境关联物质的供应商评价》（附表10）《供应商一览表》《供应商提供资料一览表》（附表11）《日本电产（大连）有限公司QBR报告书》（附表12）《Nidec供应商 CSR 自我评价》（附表13）変更履歴：版本 实施日 改定内容 作成 确认 承认郭伟 张立 辰野H 11.07.04 追加4.2.21）每次评价中，各评价担当对上一个评价时限内，供应商的相关资料进行评价、汇总。
2)评价前购买管理担当从系统中将全部供应商导出，交给相关购买担当进行确认，依据确认结果发出评价。
3）定期评价后如出现需追加评价的供应商，与担当确认后，经领导承认，即时追加评价。
原4.2.2 7）变更为4.2.3 QBR评价的实施4.2.3供应商 变更为 主要供应商原4.2.2 8）变更为4.2.4 CSR评价的实施。