五金厂冲压工安全操作规程

编辑课件
40
冲压设备的防护装置
• 1、机械式防护装置 机械式防护装置主要有推手式、摆杆式、 拉手式等。一般而言，机械式防护装置 结构简单，制造方便、价格低，但对操 作人员的操作有不同程度的影响。主要 适用于单人操作的速度较慢的中型冲床 上。
编辑课件
41
• 2、控制式安全装置
控制式安全装置是用电气联锁的方式，控 制滑块的启动，所以其应用的前提条件 是用电气操作的冲床（机械踏杆操作的 无效）。根据二十年来的实践教训，这 类装置只在较大的摩擦离合器冲床上时 有些安全作用，在没有寸动停车机构的 刚性离合器冲床上，反而更不安全。
编辑课件
44
• 手用工具基本上有夹子、镊子、钳子、安全钩、 磁力吸盘、真空吸盘等
编辑课件
45
谢谢您认真听讲！
• 如有疑问请到本人网站留言！ 网址：
http://chun_
联系人：刘明春 联系电话：13530373084 邮箱：chun_6@
编辑课件
33
• 环境的因素
• 车间的作业环境，噪声太大、温度过 高以及车间的照明设施不好，都会造成 操作工人疲劳，精力不集中而发生安全 事故。为保证操作者有良好的工作环境， 车间的噪声环境温度及其他器具的摆放 和照明，均应符合国家有关规定。
编辑课件
34
预防冲床人身事故的途径
• 良好的企业管理能大量地减少事故（小企业的 管理较差）
编辑课件
42
手用安全工具
• 目前的各种安全装置均有其局限性，尤 其是在面广量大的小型刚性离合器冲床 上，可用的安全装置还是空白。所以为 了避免用手直接伸入上下模口之间装拆 制件和清理废料，必须使用手用安全工 具。采用手用防护工具，可以代替人手 完成送料、卸料及取件的功能，不使操 作者的手伸入模具的危险区。
编辑课件
9
二、上机安全操作规程
• 1、工作时精神应集中，不准打闹、说笑和 打瞌睡等。注意滑块运行方向，以免滑块 下行时，手误入冲模内。
编辑课件
10
• 2、按照工艺规程或工段长指定的规范操 作，没有保护措施不准连车生产。
• 3、严禁用楔块等物嵌入按钮或压、卡 脚踏开关、拉杆而闸住操作机构。
编辑课件
材料运输中的占13.9%;
•
安全装置不完备的占4.0%; 模具不好
Hale Waihona Puke 用的占2.0%;•
起动踏板故障引起的占0.6%;
其它占0.6%
编辑课件
27
编辑课件
28
• ⑹ 按年度统计的事故总量来看：
• （某5年时间段）依次为：7445 （死4），7551（死8），9047 （死13），8828（死15）， 9176（死18）。（取自日本工业 年鉴）
• ⑺ 按操作方式分析：脚踏开关操 作占69%，按钮操作占29%；
编辑课件
29
• ⑼按送料型式分析：手工送料占 91%，使用手持工具占6%，自动 化送料%.
• ⑻ 按保护装置的型式分析：双手按 钮占42%，拉手式占26%，推手 式占16%，光电式占14%，栅栏 式占2%；
编辑课件
30
冲压发生事故的原因很多，简单的 归纳起来主要有4个因素：
• 11、每加工一个零件，脚或手要离开操 纵机构，以免在取送料时因误动而发生 事故。
编辑课件
17
• 12、按工艺要求使用手工工具，如用电 磁吸具、镊子、空气吸盘、钳子、钩子 送料或取件，以防发生事故。
编辑课件
18
• 13、安装模具时必须将压力机的电器开 关调到手动位置，然后将滑块开到下死 点，高度必须正确。严禁使用脚踏开关。
11
• 4、在生产中发现机床运行不正常时，应 即停车，不准凑合继续使用。应停止送 料，检查原因或停车修理。
编辑课件
12
• 5、滑块下行时，操作人员的手不得停在 危险区内。当手从冲模内取件或往冲模 送料时，不准踏下开关。
编辑课件
13
• 6、两人操作同一台压力机或剪板机时， 应注意协调配合好。
编辑课件
编辑课件
43
• 设计和选用手用工具时必须注意的是， 手用工具的工作部位，必须与一定形状 的坯料相符，并能迅速地钳（或吸）住 坯件，能顺利地、准确地把坯件放入下 模中；手用工具应尽可能采用软性、弹 性材料制做，以防造成冲床的设备事故； 手持柄部应适合于操作者握持，并有防 止手柄向前握或向前滑移的措施。
14
• 7、滑块运行中，不准把手扶在打料杆、 导柱及冲模危险区域。
编辑课件
15
• 8、禁止两件重叠冲压，以避免损坏机床 与模具。
9、从冲模内取出卡入的制件或废料时， 要用工具，不准用手抠取。而且要把脚 从脚踏开关上移开，必要时应在飞轮停 止后再进行。
编辑课件
16
• 10、防止刚性离合器失灵而打连车。
•6.检查局部照明情况。
编辑课件
6
• 7.检查润滑系统 有无堵塞或缺油， 并按规定润滑机
床。
编辑课件
7
• 8.在开动压力机、剪板机前，必须检查 压力机上面、剪板机后面是否有检修人 员。
编辑课件
8
• 9.在检查机床及模具正常的情 况下，然后开机试车。通过试 车检查机床离合器、制动器按 钮、脚 踏开关、拉杆是否灵 活好用，特别是刹车系统是否 可靠，确认正 常后，方可 开始工作。
编辑课件
19
•14、模具必须紧固牢靠， 并通过试压检查。
编辑课件
20
三、下班前结束工作
1、关闭电源开关。对于有缓冲器的压力 机要放出缓冲器内的空气，关闭气阀。
编辑课件
21
2、在模具工作部位涂上机械油。
编辑课件
22
冲压事故的发生规律与预防
一.冲压事故的分类
• 冲压作业中发生的事故，在设备日趋复杂、 生产规模日趋扩大的今天，可按下面三点来 分类：
五金厂
冲压工安全操作规程
编辑课件
1
深圳市龙 岗区坪地 镇丁山桥 工业区六 合塑料厂 付绪林
南头某 塑料厂 女工冲 压器件 咬手
中山市 飞跃五 金厂的 张凯华
编辑课件
清溪镇智 丰五金厂 罗兰英、 李淑碧， 阮光凤
2
一、工作开始前的准备工作
• 1.穿戴好规定的劳动护具。如穿好工作服， 工作鞋，戴上工作帽和手套。严禁挽袖子、 穿拖鞋、高跟鞋、裙子、光膀子干活。
编辑课件
38
模具的安全防护装置
• 1、设置模具防护罩（板） 在模具周围设置防护罩（板）是为了防止 将手伸入模内，是实行安全区操作的一种 措施。可用于板形坯料且不需从上下模之 间取件清废的冲压工序。模具防护罩或防 护板的形式很多，有固定式、折叠式、弹 簧式等。
编辑课件
39
• 2、模具上设置进出料机构 ①溜槽滑动送料装置 ②推动式料仓送进装置 ③抽出模具手工送料装置
编辑课件
31
• 模具的因素
• 模具结构设计不合理，或者是模具制造 不符合要求，模具的安装调整不当。因 此，模具设计必须严格按照国家标准设 计制造和验收，在模具的安装调试过程 中要做到一丝不苟，做到仔细、正确、 牢固可靠，在使用过程中，随时检查并 调整模具。
编辑课件
32
• 设备的因素
• 冲压压力机状态不良，使用中造成误操 作，或压力机构性能老化，动作不可靠。 为防止发生安全事故，应加强设备的保 养和维修，是设备处于良好的技术状态。 此外，还应加强设备的改造换代，先进 的设备，配以先进的模具是防止发生事 故的重要措施之一。
编辑课件
46
感谢亲观看此幻灯片，此课件部分内容来源于网络， 如有侵权请及时联系我们删除，谢谢配合！
编辑课件
36
• 人的注意力是有一定极限的。所以 生产管理人员应妥善安置调配生产 任务，尽量避免冲压工加班 加点、 上大夜班生产，而且每工作1.5～ 2小时，应停机休息10～20分钟， 更不要让身体有病或情绪不好的员 工上机坚持工作。
编辑课件
37
• 现有的安全防护装置，对于小型冲床是 没有作用的，就是在自动线上也不能杜 绝人身事故，还必须用更加安全的设备 来预防。这也印证了我们在各种安全装 置的分析上，表明在技术上有必要研制 新型的小型安全冲床，彻底解决这类用 安全装置不能解决的问题。
编辑课件
3
2.检查安全操作工具或安全装置是否完好， 工位布置是否符合工艺要求，工位器具 是否完好齐全。
3.检查设备主要紧固螺钉有无松动，模具 有无裂纹。
编辑课件
4
• 4.清理压力机工作台台面及工作地周围 的废料及杂物。并将模具、工作台
擦干净。
编辑课件
5
•5.不准把杂物放在机床 电气、台面及模具上。
编辑课件
24
• 现介绍一份日本多年前的相关资料 ：
⑴ 按企业规模分析：半数以上的冲压事 故发生在不满100人的小企业里，小批 量的零星生产占70%；
⑵ 按压力机的类型分析：80%以上的事 故由曲柄压力机产生。7%为剪板机产生。
编辑课件
25
• ⑶ 按压力机的大小分析：70%左右的 事故发生在50吨以下的小型压力机上。 18%发生在50～100吨的压力机上。其 余为100吨以上。
• ① 在凸模和凹模之间（作业点）发生的； • ② 由压力机的飞轮或送料装置造成的； • ③ 在材料和设备的保管运输时发生的。
编辑课件
23
二. 冲压事故的分布规律：
• 据一份权威资料介绍，在冲 床上出现的人身事故比一般
机械行业高三倍。在冲压车 间每年有20%的工人受伤， 平均停工时间12天，其中伤 手50%，伤眼20%，伤脚 8%。
• ⑷ 按受伤部位分析：右手47.4%，左 手37%，面颈部6.9%，右脚3.8%， 左脚2. 5%，头部1.6%，前躯0.5%， 后躯0.3% 。
编辑课件
26
• ⑸ 按事故发生时的直接原因分析（见表3.1）：
•
取送制件时引起的占31.5%;
•
发生在设备操作中改正或扶持材料的占
25.6%:
•
模具安装调整中的占20.4%;
• 小型冲床是安全化改造的重点。 • 除手、面部、颈部外，脚部的防护也是必要的。 • 由于疏忽大意和不细心而产生的事故占92%以
上，真正由于设备失灵故障引起的不到5% 。 所以如何使操作者保持愉快的心情、充沛的精 力，专心致志地生产，应是安全管理者的首要 任务。
编辑课件
35
• ，在管理状况基本良好的情况下， 事故率仍基本维持在一定水平上(波 动仅为10%)。这说明，仅依靠教 育和训练操作者以促使其精力集中， 并不能完全消除事故。这是因为， 从事这种危险程度很高的机械，长 时间内连续重复简单动作的加工，
• 操作者的因素
– 不能正确操作设备。操作者除了严格遵守上述要求外， 还应充分了解操作设备的性能和结构，做到正确使用 和保养设备。
– 侥幸心理作祟导致事故。一般人员的心理分为三种， 一是不懂安全知识属盲目操作，二是懂一点点安全操 作知识，但认为事故不会发生在身上，第三种是完全 了解安全操作知识，但为了方便故意违反操作规程。