2021新版机械伤害常见原因分析

合集下载

机械伤害专项治理方案(二篇)

机械伤害专项治理方案随着建筑业施工机械化程度的提高，员工越来越多的和施工机械接触，发生的机械伤害事故也就越来越多，在建筑施工现场五大伤害事故中，机械伤害事故不但所占比例大，并且具有事故危害性大、人员伤亡多、经济损失大等特点，现从操作规程和技术角度谈谈事故发生的类型、原因，并提出安全预防措施。

一、机械伤害事故发生原因分析：1、安全意识淡薄。

2、工作责任心不强。

3、对机械检查不细。

4、安全装置不灵敏。

5、无证上岗操作。

6、员工素质低。

7、违章指挥和违反劳动纪律。

8、___、拆卸不按安全技术操作规程。

9、___、拆卸没有安全施工方案或方案未经审批。

10、没有认真进行安全拆卸前的安全技术交底，___拆卸方案实话过程中，无监督检查。

11、使用无防护的机械设备或淘汰落后的机械设备。

12、机械没有按要求进行维修、保养。

二、预防和控制机械伤害事故的措施1、建筑___企业及其附属的工业生产和维修单位的机械应按其技术性能的要求正确使用。

缺少安全装置或安全装置已失效的机械设备不得使用。

2、严禁拆除机械设备上自动控制机构、力矩限位器等安全装置，及监测、指示、仪表、警报器等自动报警、信号装置。

其调试和胡障的排除应由专业人员负责进行。

3、处在运行和运转中的机械严禁对其进行维修、保养或调整等作业。

4、机械设备应按时进行保养，当发现有漏保、失修或超载带病运转等情况时，有关部门应停止其使用。

5、机械设备的操作人员必须身体健康，并经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证、特殊工种操作证后，方可独立操作，学员必须在师傅的指导下进行操作。

6、违反安全操作规程的命令，操作人员有权拒绝执行，由于发令人强制违章作业造成事故者，应追究令人的责任，直至追究刑事责任。

7、机械作业时，操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本机操作人员操作。

严禁无关人员进入作业区和操作室，工作时，思想要集中，严禁酒后操作。

8、机械操作人员和配合作业人员，都必须按规定穿戴劳动保护用品，长发不得外露，高空作业必须系安全带，不得穿硬底鞋和拖鞋。

造成机械伤害事故的原因分析

造成机械伤害事故的原因分析
从安全系统工程学的角度来看，造成机械伤害的原因可以从人、机、环境三个方面进行分析。

人、机、环境三个方面中的任何一个出现缺陷，都有可能引起机械伤害事故的发生。

一、人的不安全行为
1.误触开关或违章开机。

操作者操作时注意力不集中或思想过紧张而发生误操作或误动作或操作者业务技术素质低，操作不熟练，缺乏正规的专业培训以及监督检查不够。

2.违章作业，操作者不按规程进行操作。

违章作业一般都是因作业人员缺乏安全知识，心存侥幸造成的认为一次违章不一定会造成事故。

检修、检查机械时，忽视安全措施。

在线检修时，未采取必要的预防措施，如未断电作业、电源处未悬挂警示牌等。

不小心进入机械危险部位或是未与操作人员联系，盲目接触机械危险部位。

3.安全生产意识淡薄，安全管理机制不健全
二、物的不安全因素
1.设计不当致机械不符合安全要求，机械故障，防护及安全装置失灵等。

2.安全防护设施不健全或形同虚设。

主要有以下几种情况：一是无安全防护设施；二是机械设备安全防护设施损坏；三是解除了机械
设备安全防护设施；四是作业人员未按要求使用安全防护设施。

三、环境的不安全因素
噪声干扰、照明光线不良、无通风、温湿度不当、场地狭窄、布局不合理等。

机械安全事故案例分析

机械安全事故案例分析机械安全事故是生产过程中经常发生的问题，对企业和员工的安全带来极大的威胁。

本篇文章通过对一些典型的机械安全事故案例进行分析，以提高大家对机械安全问题的认识，并找出防止类似事故发生的措施。

案例一：机械伤害某工厂的一名工人在操作一台冲压机时，不慎将手卷入机器中，造成严重伤害。

经过调查分析，事故发生的原因有以下几点：1.工人未按照操作规程操作，伸手进入危险区域。

2.冲压机缺少必要的防护装置，如防护栏、警示标志等。

3.工厂对员工的安全培训不足，导致员工对安全风险认识不足。

案例二：物体打击在某建筑工地上，一名工人在操作塔吊时，吊装的货物突然脱落，将地面上的一名工人击中，导致重伤。

事故原因分析如下：1.工人操作塔吊时，未对货物进行稳固，导致货物脱落。

2.塔吊的监控系统不完备，无法实时监控货物状态。

3.现场安全管理不到位，缺乏对作业现场的安全监督。

案例三：触电事故一家电器生产厂家的员工在维修一台电动机时，未切断电源，直接进行维修，导致触电事故发生。

事故原因分析如下：1.员工在进行设备维修时，未按照操作规程切断电源。

2.企业对设备维修的安全管理不严格，未对员工进行充分的安全教育。

3.设备本身存在缺陷，如缺乏漏电保护装置等。

通过对以上三个案例的分析，我们可以总结出一些防止机械安全事故发生的措施：1.加强员工的安全培训，提高员工的安全意识，使员工熟练掌握安全操作规程。

2.企业应完善设备的安全防护设施，如防护栏、警示标志、漏电保护装置等。

3.企业应建立健全的安全管理制度，加强对作业现场的安全监督，确保各项安全措施得到有效执行。

4.加强设备的日常维护和检修，确保设备处于良好的工作状态。

以上是本文对机械安全事故案例的分析，希望对大家有所启示。

在今后的生产过程中，我们要时刻警惕机械安全风险，确保企业和员工的安全。

案例四：火灾爆炸在某化工厂，由于操作人员未严格遵守操作规程，在搬运易燃物品时引发了火灾，火势蔓延导致爆炸事故。

机械伤害事故原因分析及其对策(一)

机械伤害事故原因分析及其对策(一)机械加工设备由于运转速度快，在运转过程中，操作人员如不熟练操作或违反操作规程，很容易造成严重伤害和死亡事故，为预防机械设备伤害和死亡事故发生，经过调查分析，现就其造成事故的原因进行剖析，同时提出相应的预防措施及对策。

一、机械伤害事故的直接原因分析（一）物的不安全状态机械设备的质量、技术、性能上的缺陷以及在制造、维护、保养、使用、管理等诸多环节上存在的不足，是导致机械伤害事故的直接原因之一。

具体表现为：一是机械设备在设计制造上就存在缺陷，有的设备机械传动部位没有防护罩、保险、限位、信号等装置；二是设备设施、工具、附件有缺陷，加之有的企业擅自改装、拼装和使用自制非标设备，设备安全性能难以保证；三是设备日常维护、保养不到位、机械设备带病运转、运行，对设备的使用、维护、保养、安全性能的检测缺少强有力的监管；四是从业人员个人防护用品、工具缺少或缺陷，导致工人在操作中将身体置身于机械运转的危险之中；五是生产作业环境缺陷，有的企业设备安装布局不合理，机械设备之间的安全间距不足，工人操作空间不符合要求，更有少数单位现场管理混乱，产成品乱堆乱放、无定置、无通道。

（二）人的不安全行为人的不安全行为是造成机械伤害事故的又一直接原因，集中表现为：一是操作失误，忽视安全，忽视警告。

操作者缺乏应有的安全意识和自我防护意识，思想麻痹，有的违章指挥，违章作业，违反操作规程；二是操作人员野蛮操作，导致机器设备安全装置失效或失灵，造成设备本身处于不安全状态；三是手工代替工具操作或冒险进入危险场所、区域，有的工人为图省事，走捷径，擅自跨越机械传动部位；四是机械运转时加油、维修、清扫，或者操作者进入危险区域进行检查、安装、调试，虽然关停了设备，但未能开启限位或保险装置，又无他人在场监护，将身体置身于他人可以启动设备的危险之中；五是操作者忽视使用或佩戴劳保用品。

二、机械伤害事故的间接原因分析一是安全机构不健全，有的企业没有专职安全员或安全员配备不足，有的安全员一人多职，职责不明，人浮于事；二是安全宣传、安全培训不到位，有的企业新工人未经培训就直接上岗作业，特别是特种作业人员未经相关部门培训，缺乏安全操作技术知识，存在边学边干的现象；三是安全生产制度、操作规程不健全，即使有制度也流于形式，执行不到位，监管不到位；四是对事故隐患整改不力，有的企业虽然定期进行安全检查，但对发现的问题和隐患，往往一查了之，不能跟踪督查整改到位。

机械伤害事故产生的原因分析

机械伤害事故产生的原因分析机械伤害：是指机械设备运动(静止)、部件、工具、加工件直接与人体接触引起的挤压、碰撞、冲击、剪切、卷入、绞绕、甩出、切割、切断、刺扎等伤害。

一、人的不安全行为主要有人员的操作失误和误入危险区域两大原因。

人员操作失误的主要原因有：1、机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误。

2、依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。

3、机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。

4、控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。

5、时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。

6、缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。

7、技术不熟练，操作方法不当。

8、准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。

9、作业程序不当，监督检查不够，违章作业。

10、人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。

走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置换分析等。

二、误入危险区域的原因主要有：1、操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。

2、图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。

3、条件反射下忘记危险区。

4、单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。

5、由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。

6、错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。

7、指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危险区。

8、信息沟通不良而误入危险区。

9、异常状态及其它条件下的失误。

三、机械的不安全状态如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。

另外如果机械设备是非本质安全型设备，此类设备缺少自动探测系统，或设计有缺陷，不能从根本上防止人员的误操作，也易导致事故的发生。

机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；旋转的滚筒有使人被卷入的危险。

检修工作机械伤害事故

检修工作机械伤害事故机械伤害是工业生产中较为常见的伤害类型，尤其是在机械设备维修保养时更为容易发生。

检修工作是一项重要的任务，但同时也存在一定的风险，在行业中应引起足够的重视。

本文将从机械伤害事故的原因和预防措施两个方面探讨检修工作中的机械伤害事故。

原因机械伤害事故是在检修过程中经常发生的，其主要原因有以下几点：1. 设备未断电或未防止启动在维护设备过程中，如果设备处于运转状态或未完全停止，会导致机械部件无法正常检修，并可能发生突然启动的情况，造成伤害事故的发生。

2. 未按规定穿戴个人防护用品完善的个人防护措施是预防机械伤害事故的关键措施之一。

因为一些工人忽视了安全防护措施，导致在检修过程中被机械部件划伤，或误伤某种酸碱物质的情况时有发生。

3. 设备磨损和故障部分机械设备在维护过程中发生故障，并且很快被零部件代替。

如果这些部件缺乏仔细的检查和维修操作，就会导致逐渐累积，最终导致机械故障甚至爆炸，进而引发机械伤害事故。

4. 操作员失误操作员的失误也是机械伤害事故发生的原因之一。

例如，操作员打开缺少安全防护装置的设备，或强制操作未经检修的设备等等。

预防措施机械伤害事故威胁着人身安全和设备安全，所以必须采取一系列措施，以避免或最小化发生意外，从而确保安全生产。

常见的预防措施如下：1. 在进行检修前断电或防止设备启动在执行检修前必须到指定位置开关断电，或使用锁定装置，确保机械部件不能启动并造成个人伤害。

2. 穿戴个人防护用品在检修或维护过程中，必须根据规定穿戴适当的个人防护用品，比如安全帽、安全鞋、防护手套等等。

这些措施有效降低了工人受伤的几率。

3. 原件清洗和检查在更换零部件之前，必须对分解出的原件进行清洗和检查，因为很多机械零件为了达到某种技术要求或维护原则，都要求留有一定的倒角、圆角和过渡面等等。

如果不进行检查，会导致可靠性、耐久性及精度的降级。

4. 操作员受过专业培训和技术讲解操作员应该受到足够的专业培训和技术讲解，以致熟练掌握使用的机械设备的规定程序和维护方法，并做好设备安全保养等相关操作。

机械事故发生的原因分析

机械事故发生的原因分析安全事故的发生是我们都不愿意面对的，所以，我们需要学习了解安全事故发生的原因，以便能够有针对性的解决，避免发生安全事故。

安全事故的发生，不管是人为的原因，还是设备的因素，最终大部分都是以机械伤害的形式表现出来的。

现在就专门对机械事故的原因做一下分析，仅供大家参考。

一、直接原因1.机械的不安全状态(1)防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。

①无防护无防护罩，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或护栏损坏，设备电气未接地，绝缘不良，噪声大，无限位装置等。

②防护不当防护罩未在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装置带电部分裸露等。

(2)设备、设施、工具、附件有缺陷。

①设备在非正常状态下运行，设备带“病”运转，超负荷定转等。

②维修、调整不良，设备失修，保养不当，设备失灵，未加润滑油等。

③机械强度不够，绝缘强度不够，起吊重物的绳索不合安全要求等。

④设计不当，结构不合安全要求，制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利毛刺、毛边、设备上有锋利倒棱等。

(3)个人防护用品、用具。

如防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷。

①所用防护用品、用具不符合安全要求。

②无个人防护用品、用具。

(4)生产场地环境不良①通风不良无通风，通风系统效率低等。

②照明光线不良包括照度不足，作业场所烟雾烟尘弥漫、视物不清，光线过强，有眩光等。

③作业场地杂乱工具、制品、材料堆放不安全。

④作业场所狭窄。

(5)操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多。

(6)地面滑，地面有油或其他液体，有冰雪，地面有易滑物如圆柱形管子、料头、滚珠等。

(7)交通线路的配置不安全。

(8)贮存方法不安全，堆放过高、不稳。

2.操作者的不安全行为这些不安全行为可能是有意的或无意的。

(1)操作错误、忽视安全、忽视警告包括未经许可开动、关停、移动机器；开动、关停机器时未给信号；开关未锁紧，造成意外转动；忘记关闭设备；忽视警告标志、警告信号，操作错误(如按错按钮、阀门、搬手、把柄的操作方向相反)；供料或送料速度过快，机械超速运转；冲压机作业时手伸进冲模；违章驾驶机动车；工件刀具紧固不牢；用压缩空气吹铁屑等。

机械伤害事故产生的原因分析

机械伤害事故产生的原因分析一、人的不安全行为(1)人员操作失误•机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误。

•依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。

•机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。

•控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。

•时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。

•缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。

•技术不熟练，操作方法不当。

•准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。

•作业程序不当，监督检查不够，违章作业。

•人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。

走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置换分析等。

(2)误入危险区域•操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。

•图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。

•条件反射下忘记危险区，或没有表示危险区，操作人员误入。

•单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。

•由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。

•错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。

•指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危险区。

•信息沟通不良而误入危险区。

•异常状态及其它条件下的失误。

二、机械的不安全状态机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。

另外如果机械设备是非本质安全型设备，此类设备缺少自动探测系统，或设计有缺陷，不能从根本上防止人员的误操作，也易导致事故的发生。

旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；旋转的滚筒有使人被卷入的危险。

作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。

冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。

煤矿井下钻机钻孔与机械伤害事故原因

煤矿井下钻机钻孔与机械伤害事故原因发布时间：2022-09-28T07:47:43.018Z 来源：《福光技术》2022年20期作者：雷腾飞[导读] 在瓦斯抽采钻孔施工过程中，钻杆与钻孔之间存在空隙，钻杆力矩的变化产生偏斜力，加之孔内煤层有软硬，钻杆本身存在一定的弹性，操作人员操作不当导致钻机定位存在误差的可能，从而导致钻孔轨迹偏斜率超过设计值或钻孔施工倾角偏离设计值，尤其在薄煤层钻孔施工过程中。

陕西黄陵二号煤矿有限公司陕西延安 727300摘要：对于采用钻机钻进技术的煤矿井下钻孔施工而言，由于人为、设备以及自然等因素会导致不同类型的钻机钻孔事故及机械伤害事故的发生。

这些事故不仅会影响钻孔施工的进度，而且还会导致出现局部瓦斯超限的危险以及人身伤害事故等，事故处理中还容易发生设备损坏以及钻杆扭断等问题，造成不必要的经济损失。

鉴于此，本文将重点就煤矿井下钻机钻孔与机械伤害事故原因展开论述。

关键词：煤矿；井下；钻机；钻孔；机械；伤害；事故；原因；应对措施1钻孔事故1.1 钻孔偏斜在瓦斯抽采钻孔施工过程中，钻杆与钻孔之间存在空隙，钻杆力矩的变化产生偏斜力，加之孔内煤层有软硬，钻杆本身存在一定的弹性，操作人员操作不当导致钻机定位存在误差的可能，从而导致钻孔轨迹偏斜率超过设计值或钻孔施工倾角偏离设计值，尤其在薄煤层钻孔施工过程中。

钻孔偏斜导致本煤层预抽钻孔不能保证全煤，影响煤层瓦斯预抽效果。

主要应对措施如下：打好单体液压支柱，确保钻机平稳牢固，并严格按照设计的钻孔方位角、倾角施工。

在施工过程中如遇孔内岩性变化，应减小给进压力，缓慢匀速给进，并加大冲洗钻孔水量，确保孔内煤（岩）渣及时排出。

1.2 钻孔涌水钻孔涌水是指在钻进过程中。

某一含水层内承压水、裂隙水和采空区积水通过钻孔而排至巷道的现象。

若钻孔在施工中出现涌水现象，不及时处理可能导致淹没巷道事故。

主要应对措施如下：钻孔施工前应充分考虑承压水或裂隙水的位置，尽量避免在该区域进行作业，同时应准备聚氨酯、水泥、套管等应急处理物资。

机械伤害和触电培训2021

的，或者是由先天的遗传因素
３
造成的。
人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的。
４
常见机械伤害
➢由上述事故可以看出，机械伤害事故占据了很大的比例，在此总结下公司内部机械伤害的基本类型：
I. 卷统/绞缠、卷入和碾压 II. 挤压、剪切和冲撞 III. 飞出物打击 IV. 物体坠落打击 V. 切割和擦伤 VI. 碰撞和刮蹭 VII.跌倒、坠落 VIII.场内车辆伤害
触电及机械伤害
常见机械伤害的类型
机械伤害：各种链条、皮带、护罩等转动部位
烫伤：颗粒成型有限空间作业事故：碎浆机作业、浆池作
业其他伤害：坐在栏杆上，现场有水造成触
电等
机械伤害事故案例1
非停机，不得进行检维修作业、异常处理作业
机械伤害事故案例1
检维修作业、处理异常作业，必须挂牌上锁
多,各不相同。
触电急救常识
通过人体电流的大小： 1,感知电流为当电流通过人体时引起任何感
觉的最小电流,在工频电流的作用下,成年男性的平均感知电流值约为1.1mA,最小为 0.5mA;成年女性约为0.7mA.
触电急救常识
2,摆脱电流是触电者手握带电体时能自行摆脱带电体的最大电流.在工频电流的作用下,成人男性的平均摆脱电流约为16mA,最小为9mA;成年女性平均摆脱电流约为 10.5mA,最小约为6mA,致命电流; 30mA 以上有生命危险,50MA以上可引起心室颤动,100mA足可致人死亡。
触电急救常识
触电急救常识
电的特征是：没有形体,没有颜色,也没有气味,它来
无影.去无踪.来去都很快,不容易提防.它碰着导电的物体,就顺利通过,遇上绝缘的物体,就寸步难行,另外还有一个怪脾气, 欺湿.怕干,安全用电非常重要。

形成机械伤害事故的主要原因分析

形成机械伤害事故的主要原因分析机械伤害事故主要是由人的不安全行为、机械本身的不安全状态、环境不好及管理不善所造成的;一、人的不安全行为;一操作失误的主要原因有：1、机械产生的噪音使操作者的知觉和听觉麻痹,导致不易判断或判断错误;2、依据错误或不完整信息操纵、控制机械造成的失误;3、机械的显示器、指示信号等显示错误,使操作者误操作;4、准备不充分,安排不合理而导致的操作失误;5、时间紧迫致使没有充分考虑就去处理问题;6、缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误;7、技术不熟练,操作方法不当;8、控制与操纵系统的识别性不良、标准化程度不高而使操作者产生操作失误;9、作业程序不合理,导致操作失误;二误入危险区域的主要原因有：1、机械设备运转过程中的状态改变;2、抱着图省事、走捷径的心理,对熟悉的机器,会有意省掉某些程序而误入危险区;3、条件反射下忘记危险区;4、单调的操作使操作者疲劳而误入危险区;5、由于身体或环境影响造成视觉和听觉失误而误入危险区;6、错误的思维和记忆,尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区;7、指挥者错误指挥,操作者未能抵制而误入危险区;8、信息沟通不良而误入危险区;9、异常状态及其他条件下的失误;二、机械的不安全状态;机器的安全防护设施不完善、安全卫生设施缺乏均能诱发事故;运转机械造成伤害事故的危险源常常存在于下列部位：一旋转的机件具有将人体从外部卷入的危险;如：机床的卡盘、钻头、铰刀等传动部件和旋转轴的凸出部分能钩挂衣袖、裤腿、长发等将人卷入机器;二作直线往复运动的部位存在着撞伤、挤伤和剪切危险;如：冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞击、挤压、剪切危险;三机械的摇摆部位存在着撞击危险;四机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素;三、工作场所环境不好;一工作场所照明不良;二工作场所温度和湿度不适宜;三工作场所各种噪声过大;四工作场所的地面或踏板湿滑;五设备布置不合理等;四、管理不善;一管理者安全意识淡薄;二安全操作规程不健全;三没有对操作者进行安全教育等;。

造成机械伤害的原因及预防

造成机械伤害的原因及预防
一、机械伤害的定义
机械伤害是指机械力对人体的直接作用所引起的身体损害，是一种常见的工伤类型。

机械伤害包括但不限于切割伤、挤压伤、拉伤、击伤等。

二、造成机械伤害的主要原因
1. 作业规范不当
•操作人员缺乏正确的作业规范意识，导致在机械操作过程中出现意外；
•操作人员操作机械设备时未按规范执行相关操作流程，导致事故发生。

2. 机械设备缺乏维护保养
•机械设备长期未进行维护保养，导致设备性能下降，容易出现故障；
•机械设备配件磨损严重，存在安全隐患。

3. 作业环境不安全
•作业现场存在杂物堆放、照明不良等不安全因素；
•作业现场狭窄、通风不畅导致操作人员疲劳易发生事故。

三、预防机械伤害的措施
1. 加强安全教育培训
•对操作人员进行机械操作相关的安全培训和教育，提高其安全意识和规范操作能力；
•定期组织安全演练和训练，提高操作人员应急处置能力。

2. 定期维护保养机械设备
•制定维护保养计划，确保机械设备定期检查、维护和保养；
•检查机械设备配件的磨损情况，及时更换损坏配件，确保设备安全性能。

3. 完善作业环境
•确保作业现场清洁整洁，杂物清理及时，保证操作空间畅通；
•提供良好的照明设备，确保作业环境光线充足，减少操作人员疲劳。

四、结语
机械伤害是一种可预防的工伤类型，加强安全意识培训、定期维护保养机械设备、完善作业环境均是预防机械伤害的关键措施。

只有全面做好安全工作，才能有效避免机械伤害事故的发生。

以上内容为造成机械伤害的原因及预防措施的介绍，希望对相关人员提供参考，共同维护工作场所的安全与健康。

防机械伤害安全培训要点

防范机械伤害专项安全培训要点一、机械伤害的基本常识介绍（一）机械伤害定义机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、蹍、割、刺等。

（二）常见的机械伤害类型及因素机械伤害主要分为转动设备的绞伤、旋转设备打击伤、压伤、挤伤、砸伤、割刺伤和碰伤等几种常见类型。

导致事故的主要因素是：静止部件、往复运动或滑动部件，旋转部件，咬合部件以及其它如加工件的倾倒、滚动、跌落等造成挤压或绞扎。

1.绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。

案例：2021年1月，某职业学校三年级学生到工厂实习。

未经三级教育培训情况下在流水线上压制电池材料擦拭机器时，右手绞入机器，造成手掌的皮肉剥离至指尖处，食指中指缺失。

2.物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。

案例：2020年11月，某纺织印染有限公司，一工人在翻布的过程中，被掉落的布匹砸伤，送医后经抢救无效死亡。

3.压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。

案例：2021年6月，某汽车配件公司员工李某在打开压塑机防护罩进行设备调试时，压塑机顶杆将其挤压伤，后经抢救无效死亡。

事故直接原因是该公司在压塑机防护罩连锁装置损坏后，没有及时更换，而是采取了切断连锁装置的方式。

设备在缺乏连锁装置的情况下，打开防护罩仍能启动，造成李某受伤死亡。

4.砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。

案例：2021年6月某省产业集聚区的机械制造有限公司车间吊车在起吊行车导轨时发生掉落，砸伤一冷作工人，经市医院救治，后抢救无效死亡。

5.挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害；案例：2021年2月，某公司生产车间操作工崔某在镗铣床上调整工件后，低头从主轴下方通过时，上衣帽子被高速旋转的铣刀卷入，致使崔某身体被一同卷入后受伤。

车间一旁的操作工杨某听到身后崔某操作的龙门镗铣床发出异响，转头发现崔某已经被龙门镗铣床的旋转主轴铣刀卷入导致死亡。

机械伤害常见原因分析

机械伤害常见原因分析机械伤害是指由于各种机械设备、工具或者物体所造成的人体损伤。

包括工业生产中的机器设备伤害、交通事故中车辆碰撞伤害、户外活动中物品击打伤害等多种形式，是人们生活和工作中常见的意外伤害种类。

机械伤害的常见原因是多方面的，本文将从以下几个方面进行分析。

一、人为因素人为因素是机械伤害的最大主因之一。

这主要包括以下几个方面：（1）规程不严人们在使用机器设备、工具或其他物品时，往往对相关规章制度的认识不足或者认识不正确，所以在操作使用过程中难免出现操作不当、不理性、误操作等情况。

（2）随意更改机器设备的工作原理有些使用机器设备的人，为了方便生产，随意更改机器设备工作原理，未向设计者或工程师咨询，从而导致伤害事故的发生。

（3）没有及时进行维护保养一些使用机器设备的人，由于经济利益的考虑，往往把设备的保养和维护放在后面。

当机器设备出现问题时，就会造成机械伤害。

二、机器设备本身因素机器设备本身因素也是机械伤害的主因之一。

这主要包括以下几个方面：（1）设计不合理有些机器设备的设计尺寸不合理，造成机器设备在使用过程中易出现卡住、抖动、振动等情况，导致机械伤害的发生。

（2）设备制造不良一些制造不良的机器设备可能会出现质量问题，比如物料不良、焊接不牢、螺丝松动、电线短路等等，使用这样的机器设备必然会导致机械伤害的发生。

（3）使用寿命到期一些机器设备生产厂家为了保证设备性能和使用寿命，规定了机器设备的使用寿命。

当机器设备使用寿命到期后，会变得难以维修，此时使用的设备也将存在安全隐患，由此而导致机械伤害的发生。

三、环境因素环境因素也是机械伤害的一个重要原因。

这主要包括以下几个方面：（1）工作环境复杂许多机械伤害发生在工作环境复杂的地方，比如大型机械设备、飞机、地铁、岩洞等地。

这些工作环境复杂的地方，容易导致某些不可预测的情况，从而造成机械伤害。

（2）不良气候条件不良的气候条件也是导致机械伤害的因素之一，比如暴风雨、大雪、大雾等气候条件易影响机械设备的正常操作，造成机械伤害的发生。

工器具伤人原因分析及防范措施

器具伤人原因分析及防范措施1.机械伤害在工程机械零部件的拆卸、清洗、修复过程中，零部件的棱角、锐边容易引起人员划伤和刺伤;一些放置不稳的零部件、工具滑落易引起人员砸伤;一些露天存放的维修设备，如简易起重机等，因钢丝绳锈蚀极易发生断裂。

为避免这些机械伤害威胁维修人员的健康和安全，可采取以下防范措施：(1)增强维修人员的安全意识。

(2)在实际操作过程中，维修人员应对维修对象和发生伤害的可能性做好安全防护。

(3)定期对用于维修的设备、工具进行检查更新，排除安全隐患。

2.振动和噪声伤害振动与噪声污染主要是由维修设备和工具产生。

维修人员操作气动、电动或冲击工具时，强烈的振动传递到操作者的手臂上，久之会使人产生不适，甚至造成关节或血管等疾病。

避免振动、噪声伤害的措施如下：(1)及时维护和润滑设备，使设备运行良好，并对鼓风机等噪声大的设备安装消声器，并进行隔声处理。

(2)改进工艺及操作方式，如用液压代替锻压，用电、气焊接代替铆接等;采取减振、隔振技术，提高回转件的动平衡性能，减轻振动噪声。

3.化学物质伤害维修过程中使用的化学物质主要是油料，包括煤油、汽油、洗涤油、润滑油、液压油、润滑脂、粘结剂和清洗剂。

煤油挥发性较小，含铅量高，接触时会引发接触部位皮肤发白，且对脑部刺激很大;汽油和洗涤油均属高挥发性油料，用其清洗零件时，产生的油气会强烈刺激呼吸道，造成嗅觉功能损伤，并且由于对皮肤具有脱脂作用，会导致手部干裂;液压油、润滑油具有极强的渗透性，容易通过皮肤渗入体内损伤神经系统;胶粘剂中的苯和甲醛，会导致神经等人体系统功能性损伤，使人出现头痛、乏力、头晕等症状;此外，焊接过程中产生的电焊烟尘、金属气体、氟化氢、氮氢化合物、臭氧和一氧化碳等，也会危害维修人员的健康。

为避免化学物质伤害，可采取以下防范措施：(1)优先采用污染小、伤害低的油料。

维修人员要详细了解各种油料的特性、危害机理、致病方式，并采取相应的防范措施。

(2)应根据需要备好相应的防护装备和用品。

2021年机械伤害事故反思范文

Doing good deeds is the only truly happy action in life.通用参考模板（WORD文档/A4打印/可编辑/页眉可删）机械伤害事故反思范文机械伤害事故反思第一篇：车间安全8月31日，在我们碳素厂，发生一起安全事故，组装车间的相某等人在配合拆卸阳极导杆时，发现设备故障时并未上报，并违规操作，造成相某右大腿骨折。

此次事故的原因很多，悬链钟不可靠，导杆受力不均匀，阳极钢爪存在内伤等等，这些都是客观存在的，还有一些主观上的原因:安全意识薄弱站在设备上违规操作，悬链小车控制失灵后没有终止作业，员工对非拆卸位拆卸阳极钢爪的危险性认识不够。

事故发生后，合成碳素厂、公司安环部本着对事故四不放过的原则，对事故发生的原因进行了多次详细的分析，对事故的责任人进行了严肃的经济处罚，同时针对本次事故对广大员工开展了一次安全教育。

作为一名带班班长，我认识到本事故的教训是深刻的，事故不仅给企业造成了损失，也给责任人及相关人员带来了经济损失，同时给个人造成了无法弥补的精神伤痛。

思痛之余，我更加感受到安全的重要性，对如何进一步做好安全工作有深刻的体会。

一、提高安全素质，杜绝事故发生。

本次事故的主要根源是操作工在关键时刻失去了对事故发生的可能预见和后果的意识，也就是平时所说的对安全的侥幸心理。

为此，抓安全生产必须抓好人的安全文化素质、安全思想行为的教育和提高。

二、从多方面来提高员工的安全意识。

安全工作只有起点，没有终点，全体员工要互教互学，取长补短，共同提高。

要养成专心致志抓安全的良好习惯，操作工在做到三会、四懂的前提下，还应做到五勤，只有这样才能更好地保障生产的安全。

三、树立安全就是效益的观念。

当前公司上下正在轰轰烈烈地开展降本增效活动，身为一线员工做好安全生产工作就是最好的降本增效。

在工作中不仅要熟练掌握各项操作规程，还要养成良好的安全操作习惯，杜绝习惯性违章，敢于同身边的不安全行为较真。

造成机械伤害的原因及预防

造成机械伤害的原因及预防机械, 预防, 伤害日常工作中，由于机械伤害常常给员工带来痛苦，甚至终身残疾。

怎样才能有效地防止机械伤害事故呢？首先要正确分析产生机械伤害事故的原因，然后采取相应的平安防范措施。

形成机械伤害事故的原因：1、修理、检查机械时，无视平安措施。

线路检修时，未采取必要预防措施；断电作业，电源处未挂警示牌。

2、平安防护装置不健全或形同虚设。

3、电源布局混乱，不利于紧急停车。

4、违章作业，随便进入危险作业区。

5、不熟悉操作规程，遇有紧急情况，发生判断错误。

有针对性的预防措施：1、线路检修时，必须采取严格的平安预防措施；断电作业时，电源处应悬挂标志明显的警示牌，并确认机械惯性消失后，再开始作业。

2、机械设备各传动部位必须有可靠的防护装置，不能为了图省事而任意撤除。

3、电源开关布局要合理，不要将多台设备的开关无规那么地放在一起。

4、非操作人员严禁进入有危险因素的作业区域；进入时，必须有平安措施。

5、操作人员上岗前，须经过专业培训，考试合格后，持证上岗。

此外，还要正确使用劳保用品，严格落实有关规章制度，切实保障平安防范措施的到位。

只有这样，才能有效预防各类机械伤害事故的发生，确保平安、健康。

1、不懂电器和机械的人员严禁使用和摆弄机电设备。

2、机电设备应完好，必须有可靠有效的平安防护装置。

3、机电设备停电、停工休息时必须拉闸关机，电箱按要求上锁。

4、机电设备应做到定人操作、定人保养、检查。

5、机电设备应做到定机管理、定期保养。

6、机电设备应做到定岗位和岗位职责。

7、机电设备不准带病运转。

8、机电设备不准确超负荷运转。

9、机电设备不准在运转时维修保养。

10、机电设备运行时，操作人员严禁将头、手、身伸入运转的机械行程范围内。

收藏分享评分①通过培训来提高人们区分危险的能力；②通过对机器的重新设计，使危险更加醒目〔或者使用警示标志〕；③通过培训，提高防止伤害的能力；④增强采取必要的行动来防止伤害的自觉性。

黑色冶金技术《首钢智新迁安电磁材料有限公司三作业区职工刘蔚刚机械伤害事故分析》

首钢智新迁安电磁材料三作业区职工刘蔚刚机械伤害事故分析2021年1月16日，首钢智新迁安电磁材料〔以下简称：智新电磁公司〕三作业区FCL机组丁班职工刘蔚刚在2#FCL机组取样小车处处理堆钢时，右手无名指末端挤伤。

按照“四不放过〞的原那么，对事故分析如下：一、单位概况智新电磁公司三作业区成立于2021年11月1日，目前共有职工182人，包含DCL、RAF、FCL三个处理工序。

其中，FCL机组工艺主要包括酸洗、退火、绝缘层涂覆等，单条产线的设计产量为8万吨/年。

二、事故经过2021年1月16日，三作业区FCL机组丁班，当班生产钢种为薄规格Q24G。

23时50分，机组出口下卷分切取样，钢板按照自动时序依次被切断并收集至取样斗中。

收集的第三块钢板被之前的两块钢板阻挡，堆积在废料翻板处。

刘蔚刚〔男，40岁，出口操作岗位，2021年7月入厂，同年11月调入出口操作岗位，本岗位工龄7年〕在未停止剪切时序的情况下，利用废料翻板与固定导板之间缝隙〔2cm〕去调整第三块钢板。

此时机组正在执行分切取样时序，废料翻板根据时序自动执行向下翻开的动作，将刘蔚刚右手无名指末端挤在废料翻板与固定导板之间，造成右手无名指末端挤伤。

刘蔚刚立即告知外表检查岗位职工杨慷，随即通知班长郝晓彤，郝晓彤组织人员将刘蔚刚送至唐山市第二医院治疗，经初步诊断为“右手环指开放伤〞〔环指：无名指〕。

三、事故原因分析〔一〕直接原因刘蔚刚在处理取样堆钢时未停止分切时序，违规作业，造成右手无名指被废料翻板挤伤。

〔二〕间接原因1、作业区、班组人员行为管理有差距，对岗位作业规程的执行情况监督检查不到位。

2、作业区“双控〞机制落实不到位，虽已辨识出取样作业风险，从规程上制定了管理措施，但是工程技术措施还不完善，未实现本质平安。

3、智新电磁公司各层级的日常平安管理存在差距，对风险管控措施的落实执行情况疏于检查。

四、责任分析与考核通过事故调查，这是一起由职工违规作业造成的生产平安责任事故。