压力机对冲压件的影响

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冲压模具调试板料流入量影响因素分析

冲压模具调试板料流入量影响因素分析摘要：压力机是模具生产、调试和冲压中最基本的设备，压力机的精度直接影响模具生产的质量和周期，也对冲压生产产生重要影响。

压力机精度包括压力机的平行度、垂直度、滑块和工作台的垂直度、整机刚度、滑块和工作台杆的变形(挠度)、吨位精度等，区分各精度参数对模具和冲压件生产的影响范围和影响程度，并采取必要的改进措施，这样可以提高模具、冲压件质量，也可以缩短模具调试周期。

本文对冲压模具调试板料流入量影响因素进行分析，以供参考。

关键词：板料流入量;模具调试;影响因素引言冲压模具是一种特殊的工艺设备，用于在冲压过程中将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)。

冲压模具的质量直接影响到冲压件的质量，冲压件与厨电产品的间隙、断差和表面质量密切相关。

因此，确定冲压模具的质量，以及模具在生产过程中出现问题后如何来提高模具质量显得十分的重要。

冲压模具的调试是检查模具的质量和精度。

找出并纠正模具设计制造中存在的问题，制作合格的冲压件。

1压力机精度分析1.1垂直度如果模具未设定，滑块的运动路径表示垂直于压力机工作台表面的方向变化量。

如果垂直度不好，则保证模具连接。

模具连接后，上下定位导柱和导套；导向板有瘀伤，严重者可能发生导向板脱落等事故，垂直度要求一定的要求才能顺利进入模具。

机械压力机的每个压力点都是一个独立的偏心连杆机构，工作时有一定的相位(也称为同步)，因此根据设计，垂直度可以尤其是在高速高频冲压生产中，会影响模具。

1.2整机刚度当在压力机工作台和滑块底部的预定范围内将均匀分布的载荷施加到与条件力相对应的静载荷上时，将条件力分为工作台和滑块指定位置的平均相对变形、整机加载条件力时的综合变形、框架变形、减少每个连杆、曲轴变形和连接辅助间隙压缩、保护缸内油压缩返回距离，不能调整后期使用，变形时滑块下平面和工作台平面之间的距离变化是恒定的。

也就是说，加载4点数字时变化一致，对模具调试的影响有限。

常见冲压件质量及解决办法

一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序;冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差;1、毛刺在板料冲裁中,产生不同程度的毛刺,一般来讲是很难避免的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺;产生毛刺的原因主要有以下几方面：间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺;影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台表面的平行度不好,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好,工作台刚性差,在冲裁时产生挠度,均能引起间隙的变化；d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心尤其是无导柱模而引起工作部分倾斜；e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等；d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平;刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺;影响刃口变钝的因素有：a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良,耐磨性差；b.冲模结构不良,刚性差,造成啃伤；c. 操作时不及时润滑,磨损快；d.没有及时磨锋刃口;冲裁状态不当如毛坯包括中间制件与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺;模具结构不当;材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料如钢号不对引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺;制件的工艺性差形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺;毛刺的产生,不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂,同时也给后续工序毛坯的分层带来困难;大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好,易焊穿,焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂;因此,出现允许范围以外的毛刺是极其有害的;对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除;2、制件翘曲不平材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲,然后剪断、撕裂;由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲;制件翘曲产生的原因有以下几个方面:冲裁间隙大间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大,易产生翘曲;改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住,以及保持锋利的刃口,都能受到良好的效果;凹模洞口有反锥制件在通过尺寸小的部位时,外周就要向中心压缩,从而产生弯曲;制件结构形状产生的翘曲制件形状复杂时,制件周围的剪切力就不均匀,因此产生了由周围向中心的力,使制件出现翘曲;解决的办法就是增大压料力;材料内部应力产生的翘曲材料在轧制卷绕时产生的内部应力,在冲裁后移到表面,制件将出现翘曲;解决的方法时开卷时通过矫平机矫平;由于油、空气和接触不良产生的翘曲在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时,制件将产生翘曲,特别是薄料、软材料更易产生;但如均匀的涂油、设置排气孔,可以消除翘曲现象;制件和冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲;冲裁时接触面不良也会产生翘曲;3、尺寸精度超差模具刃口尺寸制造超差冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工作部分的支承面形状不一致,使制件在冲裁过程中发生变形,冲裁完毕后产生弹性回复,因而影响尺寸精度;板形不好;多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损,破坏了变形时体积均等的原则,引起了冲裁后尺寸的变化;由于操作时定位不好,或者定位机构设计得不好,冲裁过程中毛坯发生了窜动;或者由于剪切件的缺陷棱形度、缺边等而引起定位的不准,均能引起尺寸超差;冲裁顺序不对;二、弯曲件的常见缺陷及原因分析弯曲件常见缺陷有：形状与尺寸不符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲等;1、形状与尺寸不符主要原因是会弹和定位不当所致;解决的办法除采取措施以减少回弹外,提高毛坯定位的可靠性也是很重要的,通常采用以下两种措施；压紧毛坯采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力,在弯曲开始前就把板料压紧;为达到此目的,压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些;可靠的定位方法毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种;外形定位操作方便,但定位准确性较差;孔定位方式操作不大方便,使用范围较窄,但定位准确可靠;在特定的条件下,有时用外形初定位,大致使毛坯控制在一定范围内,最后以孔位最后定位,吸取两者的优点,使之定位即准确又操作方便;2.弯曲裂纹影响裂纹产生的因素是多方面的,主要有以下几个方面：材料塑性差;弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定：排样时,单向V形弯曲时,弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲时,弯曲线与轧纹方向最好成45度;弯曲半径过小;毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹;凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大;润滑不够——摩擦力较大料厚尺寸严重超差——进料困难酸洗质量差3、表面擦拉伤表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当,热处理硬度低,凹模圆角磨损、光洁度差,弯曲毛坯表面质量差有锈、结疤等,材料厚度超差,工艺方案选择不合理,缺少润滑等;三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析1、大型曲面制件的拉深特点变形特点大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深,内部则有胀形成分;表面形状是靠压料面外部材料来补充,而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求;同时由于拉深深度不一,形状复杂,变形部分周边分布不均;因此,控制材料的流向及流速极为重要;大型曲面制件的局部既易起皱,又易开裂;要有足够稳定的压边力大型曲面制件不仅要求一定的拉深力,而且要求在其拉深过程中具有足够的稳定的压边力;此类制件往往是轮廓尺寸较大,深度较深的空间曲面,所以需用变形力和压边力都较大;在普通带气垫的单动压力机上,压边力只有名义吨位的1/6左右,而且压边力也不稳定,难以满足此类制件的工艺要求,因此在大量生产中,此类制件的拉深均在双动压力机上进行;双动压力机具有拉深和压边的两个滑块,即内滑块和外滑块,压边力可达到总拉深力的40％－50％以上,能满足制件周边变形分布不均的要求,且压边力稳定,易得到刚度较好的拉深件;拉深件必须有足够的刚度此类制件大多是作为机械的外壳,要求有足够的刚度使用中不会发生颤抖和噪音和尺寸稳定性保证焊接、装配质量;这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力最理想的是双向拉应力状态,且使拉应力超过屈服极限,而低于强度极限,使制件的弹性回复减少到最低限度,使形状不致于产生畸变,同时也不致于破裂;2、常见缺陷及原因分析大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗糙和滑移线等;裂纹和破裂裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致;具体影响的原因有：材料的冲压性能不符合工艺要求;板料厚度超差－当板料厚度超过上偏差时,局部间隙小的区域进料时卡死,冲压变形困难,材料不易通过该处凹模内而被拉断;当板料厚度超过下偏差时,材料变薄了,横剖面单位面积上的压应力增大,或者由于材料变薄,阻力减小,流入凹模内的板料过多而先形成皱纹,这时,材料不易流动而被拉裂;材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力;压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差;局部拉深量太大,拉深变形超过了材料变形极限;在操作中,把毛坯放偏,造成一边压料过大,一边压料过小;过大的一边则进料困难,造成开裂；过小的一边,进料过多,易起皱,皱后进料困难,引起破裂;不按工艺规定涂润滑剂,后阻力增大,造成进料困难而开裂;冲模安装不当或压力机精度差,引起间隙偏斜,造成进料阻力不均;皱纹和折纹皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹;具体有下面几个方面：制件的冲压工艺性差,冲压方向和压料面形状确定不当,很难控制材料的流动速度,引起皱纹; 压料面的进料阻力太小,进料过多而起皱;这时可调节外滑块压力或改变拉深毛坯局部形状,增加压料面积来消除,或局部增加拉深筋来增大进料阻力;压料面接触不好,严重时形成里松外紧;材料通过外紧区域后压料圈就失去压料作用,造成进料过多,产生皱纹;这时要重新研磨压料面,保证全面接触,允许稍有里紧外松;涂油润滑过多;外滑块调整不当,造成倾斜,使各处压料面压力不均,松的地方易起皱;棱线不清制件从外表观察,要求棱线清晰;如果压力机的压力不够,则在拉深成形中,在材料变形过程终止时,得不到足够墩死的压力,则棱线不清;另外,冲模的导向不好,工作部分间隙不均匀,或凸模及凹模安装不正确倾斜,压机的平行度不好也能引起棱线不清;刚性差形成刚性差的主要原因除制件工艺性不好外,主要的则是压料面的进料阻力太小,材料塑性变形不够引起的;此时可考虑增加拉深筋或将圆式拉深筋改为坎式拉深筋,以增大进料阻力;这也是单动压力机拉深出来的制件的刚度比双动压力机拉深出来的制件差的原因;表面划痕拉伤表面划痕通常有如下原因造成：凹模圆角部分光洁度不够,这样在拉深过程中材料被划伤,并有可能使材料粘附在凹模上,而形成划痕；由于脏物落入凹模中或拉深油不干净,也会划伤制件表面；如果压料面是由镶块组成的,则由于镶块结合不好,也会造成划痕；由于工艺补充部分过小,通过凹模口的划痕没有被切去;表面粗糙和滑移线表面粗糙的缺陷是材料本身晶粒度过大引起。

如何选择冲压设备

如何选择冲压设备如何选择冲压设备来源：作者：发布时间：2019-10-07冲压设备的选择直接关系到设备的安全以及生产效率、产品质量、模具寿命和生产成本等一系列重要问题。

冲压设备的选择主要包括设备的类型和规格参数两个方面。

1.冲压设备类型的选择主要根据所要完成的冲压工序性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择冲压设备的类型：（1）对于中小型冲裁件、弯曲件或浅拉深件的冲压生产，常采用开式曲柄压力机。

虽然C形床身的开式压力机刚度不够好，冲压力过大会引起床身变形导致冲模间隙分布不均，但是它具有三面敞开的空间，操作方便并且容易安装机械化的附属装置和成本低廉的优点。

目前仍然是中小型冲压件生产的主要设备（2）对于大中型和精度要求高的冲压件，多采用闭式曲柄压力机。

这类压力机两侧封闭，刚度好、精度较高，但是操作不如开式压力机方便。

（3）对于大型或较复杂的拉深件，常采用上传动的闭式双动拉深压力机。

对于中小型的拉深件（尤其是搪瓷制品、铝制品的拉深件），常采用底传动式的双动拉深压力机。

闭式双动拉深压力机有两个滑块，压边用的外滑块和拉深用的内滑块。

压边力可靠、易调，模具结构简单，适合于大批量的生产。

（4）对于大批量生产的或形状复杂、批量很大的中小型冲压件，应优先选用自动高速压力机或者多工位自动压力机。

（5）对于批量小、材料厚冲压件，常采用液压机。

液压机的合模行程可调，尤其是施力行程较大的冲压加工，与机械压力机相比具有明显的优点，而且不会因为板料厚度超差而过载。

但生产速度慢，效率较低。

可以用于弯曲、拉深、成形、校平等工序。

（6）对于精冲零件，最好选择专用的精冲压力机。

否则要利用精度和刚度较高的普通曲柄压力机或液压机，添置压边系统和反压系统后才能进行精冲。

2.冲压设备规格的选择在冲压设备类型选定以后，应进一步根据冲压加工中所需要的冲压力（包括卸料力、压料力等）、变形功以及模具的结构形式和闭合高度、外形轮廓尺寸等选择冲压设备的规格。

冲压作业的危险有害因素辩识

冲压作业的危险有害因素辩识在冲压作业中，冲压机械的设备、模具、作业方式对安全影响很大。

下面分别对这三个方面的不安全因素进行分析和评价。

1.冲压作业的伤害原因分析(1)冲压机械设备对安全的影响。

冲压机械设备包括：剪板机、曲柄压力机和液压机等。

本文重点讨论曲柄压力机的安全问题。

曲柄压力机是一种将旋转运动转变为直线往复运动的机器。

压力机的工作原理：它由电动机通过皮带轮及齿轮驱动曲轴转动，曲轴的轴心线与其上的曲柄轴心线偏移一个偏心距，从而便可通过连杆(连接曲柄和滑块的零件)带动滑块做上下往复运动。

压力机的组成：由工作机构、传动系统、操纵系统、能源系统、支承系统及多种辅助系统组成。

压力机的受力系统：冲压件的变形阻力全部传递到设备的机身上，形成一个封闭的受力系统。

压力机运行时，除本身重量对地基产生压力外，无其他压力作用(不考虑传动系统的不平衡对地基的振动造成的压力)。

压力机运动分析：曲柄滑块机构的滑块运动速度随曲柄转角的位置变化而变化，其加速度也随着做周期性变化。

对于节点正置的曲柄滑块机构，当曲柄处于上死点(α=0°)和下死点(α=180°)位置时，滑块运动速度为零，加速度最大;当α=90°，α=270°时，其速度最大，加速度最小。

(2)冲压作业中的危险性识别。

冲压作业具有较大危险性和事故多发性的特点，且事故所造成的伤害一般都较为严重。

目前防止冲压伤害事故的安全技术措施有多种形式，但就单机人工作业而言，尚不可能确认任何一种防护措施绝对安全。

要减少或避免事故，作业人员必须具备一定的技术水平以及对作业中各种危险的识别能力。

2.冲压伤害事故发生的主要原因冲压事故有可能发生在冲压设备的各个危险部位，但以发生在模具行程间为绝大多数，且伤害部位主要是作业者的手部，即当操作者的手处于模具行程之间时模块下落，就会造成冲手事故。

这是设备缺陷和人的行为错误所造成的事故。

3.冲压作业中的主要危险因素根据发生事故的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：(1)设备结构具有的危险。

冲压工艺及冲压件介绍

冲压工艺及冲压件介绍一、基本介绍二、五金冲压件应用领域三、冲压模具各部件在设计上的要求四、冲压件冲压工艺规程五、冲压件成本控制六、冲压件的检验手法七、冲压件材质选取需注意的的问题八、冲压件模具的保养与维护九、冲压模具爆裂原因分析十、金属冲压件的常见问题十一、冲压件凹凸的原因深入解析一、基本介绍冲压是五金加工里面用的最多的一种加工手段，五金冲压件指的是在室温条件下，钢或者有色金属等板材用模具，由压力机提供加工所需压力而成形为指定形状。

1、根据材料总的变形性质，冲压工序分为两大类：A、分离工序：材料在外力作用下，变形部份的应力超过了材料的强度极限板料断裂而分离。

B、塑性变形工序：板料在外力作用下，变形部份的应力超过了材料的屈服极限，但未达到强度极限时，仅产生塑性变表而得到一定形状与尺寸。

2、冲压工序的五种变形A、立体压制：将体积作重新分配并将材料作一定转移以改变坯料外形或高度厚度。

B、弯曲：将平的板料变成弯曲件，使弯曲件形状作进一步改变。

有弯、卷边扭曲等。

C、压延：将平的坯料冲压成所需形状的空心件，或使空心件的尺寸作进一步改变。

D、成型：用各种性质的局部变形平改变制件或坯料的形状。

属于成型变形的有起伏成型、翻边、缩颈、凸肚、卷圆、整形。

E、剪裁、冲裁：没封闭或不封闭使材料的部份与另一部份分离。

属于此类方式有落料、冲孔、切边、切断、剖切、切口等。

二、五金冲压件应用领域：1、汽车行业的冲压。

以拉深为主。

在我国这部份主要集中在汽车厂、拖拉机厂、飞机制造厂等大厂，独立的大型冲压拉深厂还未几见。

2、汽车等行业零部件类冲压。

主要是冲剪成形。

这部门的企业有很多都归在尺度件厂，也有一些独立的冲压厂，目前一些汽车厂或拖拉机厂的附近都有很多这样的小厂。

3、电器件冲压厂。

这类厂是一个新的工业，跟着电器的发展而发展起来，这部门厂主要集中在南方。

4、糊口日用品冲压厂。

做一些工艺品，餐具等，这些厂近几年也有大的发展。

5、家用电器部件冲压厂。

《冲压工艺与模具设计》知识点要点

《冲压工艺与模具设计》知识点1、冲压是利用安装在压力机上和模具对材料施加外力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。

冲压的三要素：设备（压力机）、模具、原材料。

冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。

冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序（落料、冲孔、切断、切口、剖切等），一类是成形工序（弯曲、拉深、翻边、胀形、缩孔）。

冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。

冲压生产中，需要将板料剪切成条料,这是由剪切机来完成的。

这一工序在冲压工艺中称下料工序。

2、压力机的标称压力是指滑块在离下死点前某一特定距离时，滑块上所容许承受的最大作用力。

B23-63表示压力机的标称压力为630KN。

其工作机构为曲柄连杆滑块机构。

32-300是一种液压机类型的压力机。

离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。

在冲压工作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，压力机上装有可调刚性顶件（或称打件）装置。

3、冲裁是利用模具使板料的一部分与另一部分沿一定的轮廓形状分离的冲压方法。

变形过程分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。

冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。

冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。

冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。

它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。

4、加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。

5、拉深是指用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序。

拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。

为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数。

拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂。

一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高出IT11级。

五金冲压件引起撕裂的原因及注意问题

五金冲压件引起撕裂的原因及注意问题五金冲压件常见的撕裂、歪斜形式中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔－冲孔切口－翻边成形－切口－翻边。

中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。

撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂。

原因分析根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下：1.成形工艺参数执行不到位在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。

但现在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。

究其原因，主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。

2.翻边成形模具设计缺陷该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。

设计人员在最初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。

存在如下设计缺陷：（1）压料芯导向长度设计为125mm，实际导向长度为115mm，虽然在设计范围内，但存在托起部分115mm运动超过有效导向长10mm，存在压料芯托起不稳定，制件定位不准的弊病。

（2）长达115mm的成形高度，需设计专用导滑板，不能靠加工面与凹模侧壁滑配间隙导向，侧斜致摩擦力增大，自润滑效果极差，强大的侧向力得不到有效消除，批量生产后会导致因长期磨损而引起导向间隙增大，提前丧失模具正常导向效果，从而会产生恶性质量事故。

冲压材料性能要求

结果使板材形成结晶方位趋于一致的结构组织，在宏观上表现为各向异性，即在不同的方向上板材的性能有一定的差异。 r值越大，拉伸性能越好。其值等于应变宽度与应变厚度之比。
对冲压材料的要求还有：
①厚度精确、均匀。冲压用模具精密、间隙小，板料厚度过大会增加变形力，并造成卡料，甚至将凹模胀裂；板料过薄会影响成品质量，在拉深时甚至出现拉裂。
一般以含碳量≤0.25%及抗拉强度小于 650N/mm2的材料为主。
冲压对金属材料的冲压性能要求：
（1）具有良好的机械性能及较大的变形抗力金属材料的机械性能是指抗拉强度、屈服强
度、延伸率、硬度、塑性、应变比等。（2）具有理想的金相组织结构
金相组织是材料的微观质量特征。它的主要标志是：渗碳体或碳化物的球化程度。
（3）冷挤压模材料的要求要求模具工作零件具有高的强度和硬度、
高的耐磨性，为避免冲击折断，还要求具有一定的韧性。由于挤压时会产生较大的升温，所以还应具有一定的耐热疲劳性和热硬性。
（二）冲压模具材料的种类及特性
1、碳素工具钢 2、低合金工具钢 3、高碳高铬工具钢 4、高碳中铬工具钢 5、高速钢 6、基体钢 7、硬质合金和钢结硬质合金
还有铝及铝合金，常用的牌号有L2、L3、 LF21、LY12等，有较好塑性，变形抗力小且轻。
材料名称
牌号
材料状态
电工用纯铁 DT1、DT2、
C<0.025
DT3
Q195
普通碳素钢 Q235
Q275
已退火未退火
08优质碳素结来自10已退火构钢
20
45
65Mn
已退火
不锈钢
1Cr13
已退火

冲压工艺对零件成型质量的影响研究

冲压工艺对零件成型质量的影响研究引言：随着制造技术的不断发展，冲压工艺作为一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个行业。

冲压工艺对于零件成型质量有着重要的影响，因此研究冲压工艺对零件的影响具有重要意义。

一、材料选择对冲压工艺的影响材料的选择直接影响到零件的成形质量。

不同的材料对应的冲压工艺参数可能存在差异。

例如，对于高硬度的材料，冲压所使用的模具需要更加坚固，以保证零件成形的精度和质量。

而对于较软的材料，模具的压力和速度调整更为灵活。

二、模具设计与调整对冲压工艺的影响模具设计是冲压工艺中至关重要的环节。

合理的模具设计能够确保零件成型的精度和质量。

冲压过程中，模具的设计应根据零件的结构和形状进行合理调整，以避免产生过多的应力集中和变形。

此外，模具的调整也是冲压工艺的关键环节之一。

通过对模具的微调和修正，可以进一步提高零件的成型质量。

三、冲压速度对零件成型质量的影响冲压速度是指材料在压力下运动的速率。

过高的冲压速度可能会导致材料无法完全填充模具空腔，从而影响零件的精度和质量。

而过低的冲压速度则可能会使材料过度变形，产生裂纹和毛刺。

因此，选择适当的冲压速度是保证零件成型质量的重要因素。

四、冲压过程中的润滑剂使用对零件成型质量的影响在冲压过程中，润滑剂的使用对于提高零件成型质量具有重要作用。

润滑剂能够减少摩擦，降低材料变形时所需的力度，从而减少应力集中和变形。

合适的润滑剂选择和使用是冲压工艺中的一项基本技术。

五、表面处理对零件成型质量的影响表面处理是冲压工艺中不可忽视的一环。

通过表面处理可以提高零件的耐蚀性、刚性和耐磨性，同时也能提高零件成型的质量。

常见的表面处理方法包括电镀、喷涂和阳极氧化等。

合理选择适当的表面处理方式能够提高零件的使用寿命和整体质量。

结论：冲压工艺对零件的成型质量有着重要的影响。

材料选择、模具设计与调整、冲压速度、润滑剂使用和表面处理等因素，都会直接或间接地影响零件的成型质量。

在实际生产中，我们应该根据具体情况和需求，对冲压工艺进行合理调整和优化，以保证零件成形质量的高稳定性和一致性。

冲压技术存在的问题

冲压技术存在的问题冲压技术是一种重要的金属成形加工工艺，被广泛应用于汽车、航空航天等领域。

然而，冲压技术在实际应用中依然存在着一些问题。

本文将从冲压工艺、设备、材料选用等方面探讨冲压技术存在的问题。

一、冲压工艺问题1. 薄板冲裁变形问题在薄板冲裁加工中，由于板材强度较低，易出现板材变形问题。

特别是在冲裁过程中，板材的边缘处更易发生变形，导致产品几何形状偏差、表面质量差等问题，影响了冲压零件的精度和质量。

2. 模具寿命短冲压加工中，模具的使用寿命受到许多因素的影响，如材料质量、加工工艺、使用状况等。

在大量生产过程中，模具易出现磨损、变形、断裂等故障，为生产过程带来一系列的问题，如增加停机时间、增加换模成本等。

二、冲压设备问题1. 机械压力低机械压力是冲压机的核心性能之一，而一些低压力的冲压机常常会导致制品的精度和质量不达标。

在实际生产中，由于机械压力不能满足生产要求，导致无法完成复杂零件的加工。

2. 设备稳定性问题在高速运转的过程中，冲压机往往会出现机件倾斜、震动等现象，给生产带来了诸多的不便。

更严重的情况会导致操作人员安全受到威胁。

三、冲压材料选用问题1. 材料成分不稳定在冲压过程中，所使用的金属材料需要满足其成分稳定，否则会在生产过程中产生不同程度的脆化、软化以及变型等问题，使得加工过程偏离预期，甚至会导致产品不良率增高。

2. 板材表面质量问题与成品质量密切相关的是板材表面的质量问题。

由于板材表面存在很多缺陷和不规则的毛刺，这些问题直接影响到冲压加工的精度和质量。

表面不良加之于生产质量的影响非常深远，必须重视并引起充分的重视。

综合而言，冲压技术在实际应用中存在诸多问题，在冲压工艺、设备、材料选用等方面需要加以改进和完善。

通过引入新技术，精简生产流程，优化设备结构，采用高稳定材料等方式，冲压工艺能够得到有效优化和提升。

随着科技的进步和社会需求的变化，相信冲压技术将不断发展和完善。

冲压的概念

1冲压的概念和特点冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

对于我们来说，冲压主要是指钣金冲压加工，即Sheet Metal Stamping。

短时间内大量、经济地反复生产相同质量产品的手段2冲压设备的种类,曲柄压力机原理冲压设备：机械式冲压机：（曲柄压力机、连动冲压机、凸轮冲压机、螺纹冲压机）等，液压机和空压压力机是三种比较常见的冲压设备。

机械式压力机中最常见的就是曲柄压力机，它是在锻压生产中广泛应用的一种锻压设备，它以曲柄滑块机构作为工作机构，依靠机械传动将电动机的运动和能量传给工作机构，通过滑块给模具施加压力，从而使毛坯发生塑性变形，可以完成板料冲压以及模锻、挤压和粉末治金等工艺。

液压机：液压机的原理是根据静态下密闭容器中液体压力等值的帕斯卡定理制成的，是一种利用液体的压力来传递能量以完成压力加工工艺的机器。

空气压力机：是比较新的一种压力机，使用空气作为压力机动力源，是一种高速压力机，配合连续模可以进行高速冲亚产品，每分钟可以冲600次以上。

6.在上面三种压力机中，最常见的就是曲柄压力机了，这里就说明一下他的工作原理：曲柄压力机的动力源来自于电动机，然后通过带轮和离合器，齿轮等将运动和能量传递给曲柄滑块机构，动画上的蓝色部分是曲柄轴，绿色的是连杆，黄色的这里写是冲头，按照我们这里的叫法应该是滑块，天然色的防滑装置，就是滑块的轨道，这样就将曲柄轴的旋转运动转化成了滑块的上下往复运动，在带轮这里其实还有一个离合器，前面提到过，因为在冲压加工时，有时要停下来，特别是但工程模和复合模加工大都采用人工操作的，离合器就是控制是否将带轮的运动传递给曲柄轴，当需要滑块运动时，离合器就结合，制动器脱开，当不需要滑块运动时，离合器脱开，制动器结合制动，使滑块停在某一位置。

由于冲压时，材料的塑性成型是一霎那的，在那一霎那工艺力，很大，所以曲柄压力机在一个工作周期中，就是滑块一个上下来回，只有在较短的时间内才会承受高峰负荷，而在绝大多数时间是无负荷运转，所以为了平衡整个周期内电动机的负荷，使其均匀，不要使电动机的功率过大，成本高，在压力机上装有转动惯量很大的飞轮，在压力机空载是，飞轮储存电动机提供的能量，工作时，滑块受到变形抗力的作用，使飞轮瞬间降速，产生很大的惯行力矩，能量释放，灰色的这个零件就是惯性轮。

冲压件工艺性(3篇)

第1篇一、引言冲压件是机械制造领域中广泛使用的一种零件，其生产工艺性对产品的质量和成本有着重要的影响。

本文将围绕冲压件工艺性展开讨论，分析其特点、影响因素及优化措施。

二、冲压件工艺性特点1. 高精度：冲压件具有很高的尺寸精度和形状精度，可实现复杂形状的零件制造。

2. 高效率：冲压工艺自动化程度高，生产效率高，可实现大批量生产。

3. 低成本：冲压件生产过程中，材料利用率高，加工设备简单，降低了生产成本。

4. 易于实现多样化：冲压件可加工成各种形状和尺寸，适应性强。

5. 易于实现表面处理：冲压件表面光滑，易于进行表面处理，如镀锌、喷漆等。

三、冲压件工艺性影响因素1. 材料性能：材料的选择对冲压件的工艺性有很大影响。

常用的冲压材料有低碳钢、合金钢、不锈钢等。

不同材料具有不同的强度、塑性和硬度，需根据产品要求选择合适的材料。

2. 冲压模具：模具是冲压件生产的关键，其设计、制造和选用对冲压件的工艺性有直接影响。

模具的精度、刚度和磨损程度都会影响冲压件的尺寸精度和形状精度。

3. 冲压设备：冲压设备包括压力机、模具安装设备等。

设备的性能、精度和稳定性对冲压件的工艺性有重要影响。

4. 工艺参数：冲压工艺参数包括冲压速度、压力、温度等。

合理的工艺参数可以保证冲压件的尺寸精度、形状精度和表面质量。

5. 操作人员技能：操作人员的技能水平直接影响冲压件的生产质量和效率。

四、冲压件工艺性优化措施1. 优化材料选择：根据产品要求，选择合适的材料，提高材料的塑性和可冲压性。

2. 优化模具设计：采用先进的模具设计方法，提高模具的精度和寿命。

合理设计模具结构，降低生产成本。

3. 选用高性能冲压设备：提高设备的性能、精度和稳定性，确保冲压件的质量。

4. 优化工艺参数：根据产品要求，合理设置冲压速度、压力和温度等工艺参数，保证冲压件的尺寸精度、形状精度和表面质量。

5. 提高操作人员技能：加强操作人员培训，提高其技能水平，确保生产过程中的产品质量。

冲压件的特点

冲压件的特点冲压件是一种常见的金属制品，具有以下几个特点：1. 高精度：冲压件的制作过程采用模具和压力机进行，可以实现对金属材料的高精度加工。

模具的设计精度决定了冲压件的精度，通常可以达到几十微米甚至更高的精度要求。

这使得冲压件在精密仪器、汽车零部件等领域有着广泛的应用。

2. 复杂形状：冲压件可以实现对金属材料的多种形状加工，包括平面、弯曲、拉伸、凸凹等。

通过设计合适的模具结构和工艺参数，可以制作出各种复杂形状的零部件，满足不同行业和领域的需求。

这种灵活性使得冲压件成为替代传统加工方法的重要工艺。

3. 批量生产：冲压件具有高效的生产特点，可以通过模具和自动化设备实现大规模批量生产。

相比于传统的手工加工和其他成型工艺，冲压件的生产速度更快，效率更高，能够满足大批量零部件的需求。

这使得冲压件成为工业生产中的重要部分，广泛应用于汽车、家电、电子产品等领域。

4. 材料节约：冲压件的制作过程中，通过合理的模具设计和材料利用率的提高，可以实现对金属材料的节约。

相比于其他加工方法，冲压件能够将材料的浪费降到最低，减少了成本和环境污染。

这也是冲压件被广泛应用的一个重要原因。

5. 强度高：冲压件经过模具的加工和冷却过程，可以使金属材料的结构更加致密，提高材料的抗拉强度和硬度。

这使得冲压件在承受高压力和冲击力的情况下具有较好的强度和耐久性，能够满足各种工程和产品的使用要求。

冲压件具有高精度、复杂形状、批量生产、材料节约和强度高等特点。

这些特点使得冲压件在各个领域都有着广泛的应用前景，并且不断地得到技术的改进和创新。

随着科技的进步和工艺的提升，相信冲压件在未来会有更加广阔的发展空间。

钣金冲压基本知识

钣金冲压基本知识目录一、钣金冲压概述 (2)1. 钣金冲压定义 (2)2. 钣金冲压的应用领域 (4)3. 钣金冲压的重要性 (5)二、钣金冲压基本工艺 (6)1. 板材选择 (6)2. 冲压设备简介 (7)3. 冲压工艺流程 (8)4. 工艺参数设置 (9)三、冲压模具及设计 (11)1. 冲压模具概述 (12)2. 模具的基本结构 (13)3. 模具设计流程 (14)4. 模具设计要素 (15)四、冲压操作及注意事项 (16)1. 操作前准备 (17)2. 操作步骤 (18)3. 操作中的注意事项 (19)4. 操作后的维护 (20)五、钣金冲压材料 (21)六、钣金冲压质量控制与检测 (22)1. 质量标准与要求 (24)2. 质量检测方法与设备 (25)3. 质量问题的解决方法 (26)4. 质量控制的措施 (27)七、钣金冲压的安全与环保 (28)1. 安全操作规范 (29)2. 安全生产的重要性 (30)3. 环保要求与措施 (31)4. 废弃物处理与回收 (32)八、钣金冲压的发展趋势与挑战 (33)一、钣金冲压概述钣金冲压是一种重要的金属加工工艺，主要涉及对金属板材进行冲压、切割、折弯、成型等操作，以制造出各种形状和规格的零件和产品。

这一工艺广泛应用于汽车、航空、电子、电器、通讯、家具等制造业领域。

钣金冲压工艺具有生产效率高、材料利用率高、加工精度高、成本低廉等优点，因此得到了广泛的应用。

钣金冲压的基本过程包括材料的选择、切割、冲压、折弯和焊接等环节。

选择合适的金属材料是冲压工艺的基础，常见的材料包括钢板、铝板、铜板等。

通过剪切和冲压设备，可以将金属板材按照预定的形状和尺寸进行加工，然后通过折弯机进行角度和形状的加工。

在需要连接或组装的时候，还会采用焊接工艺进行连接。

钣金冲压工艺对于制造业的发展具有重要意义，随着制造业的不断发展，对于零件和产品的精度、质量、生产效率等方面的要求也越来越高。

冲压加工的三要素

冲压加工的三要素
冲压加工是一种常用的金属成形加工方法，它通过将金属板料置
于冲压模具中，施加一定压力将其变形成所需形状。

冲压加工具有效
率高、精度高、重复性好等优点，被广泛应用于制造行业。

冲压加工的三要素是冲压模具、冲压设备和材料三个方面。

首先是冲压模具。

冲压模具是完成冲压加工的关键工具，其作用
是在一定条件下压制金属板材，使其变形成所需的形状。

冲压模具的
设计要考虑到冲孔、拉伸、弯曲和复合变形等因素，使模具与被冲材
料之间的接触无误差，避免开裂、层裂和变形等缺陷的产生，从而得
到高质量的冲压件。

其次是冲压设备。

冲压设备是完成冲压加工的关键生产资产，它
包括压力机、模具和自动化装置等设备。

压力机是冲压设备中最主要
的设备，其主要作用是为模具施加所需的压力，完成被冲材料的变形。

而自动化装置可以提高冲压加工效率和精度，降低加工成本，促进组
织优化和产业升级。

最后是材料。

材料是冲压加工的关键要素之一，因为冲压加工是
对薄板材料的加工，因此要求其材料质量优良，具有良好的可塑性和
延展性，以满足冲孔、拉伸、弯曲等要求。

特别是高强度钢、不锈钢
和铝合金等新材料的广泛应用，更是对材料质量形成了极高要求。

综上，以上三要素构成了冲压加工的核心支撑，三者协调发展才能从根本上确保冲压加工质量，提升生产效率，促进行业的可持续发展。

在实际生产过程中，企业需要从模具、设备和材料等方面进行综合考虑和管理，通过不断创新和优化，来提高冲压加工质量，降低成本，提高效率，更好地服务社会和时代的发展需求。