焊接及无损探伤检测资料
焊接探伤报告
焊接探伤报告
报告编号：WSR20210802
受检单位：XXX公司
焊接方式：手工电弧焊
探伤工艺：超声波探伤
检验标准：GB/T 13298-2013
检验时间：2021年8月2日
检验人员：XXX
1. 检验目的
本次检验旨在了解焊缝内部缺陷情况，保证焊接质量，确保设备的安全运行和生产顺利进行。
2. 检验结果
经过超声波探伤，共检测焊缝数量13个，其中11个焊缝未发现任何缺陷，符合GB/T 13298-2013标准要求。
2个焊缝出现错误信号，经过重复检查，确认为焊接过程中气孔引起的误测，不存在缺陷。
3. 检验结论
本次焊接探伤合格，其中13个焊缝中11个符合GB/T 13298-2013标准要求，2个焊缝的误测已经排除，设备焊接质量符合生产要求。
4. 后续建议
针对2个焊缝误测问题，建议焊接人员加强焊接工艺控制，注意气孔等缺陷的控制，确保未来焊接质量能够更加稳定可靠。
5. 报告附图
（见下图）
（备注：此报告所有信息仅供参考，如有疑问，请和相应的检测机构联系）。
焊接探伤报告样本
焊接探伤报告样本该文档为焊接探伤报告样本，记录了对焊接工件进行的探伤检验结果。
本报告旨在帮助分析焊接缺陷以及评估焊接接头的质量。
以下是报告的相关内容：1. 背景报告编制的焊接探伤是基于对焊接接头进行的非破坏性检测。
该焊接接头属于金属材料，采用了特定的焊接方法进行连接。
探伤目的是评估焊接接头的质量，检测焊接缺陷以及确定焊接接头的合格性。
2. 检测参数探伤的参数包括但不限于：•检测方法：超声波检测•探测仪器：超声波探伤仪•探测频率：XX MHz•探测角度：XX 度•接触介质：XX 聚乙烯膜3. 焊接接头描述焊接接头由两个金属工件通过焊接连接而成。
焊缝型式为XX型，焊缝尺寸为XX。
焊接接头的材料为XX金属。
焊接接头的尺寸为XX。
4. 探伤结果经过超声波检测，发现了以下焊接缺陷：4.1 缺陷一•类型：孔洞•位置：焊缝表面•尺寸：直径为XX，深度为XX•形态：规则形状4.2 缺陷二•类型：焊缝不良结构•位置：焊缝内部•尺寸：长度为XX，高度为XX•形态：不规则形状4.3 缺陷三•类型：裂纹•位置：焊缝边缘•尺寸：长度为XX，宽度为XX•形态：直线状5. 评价与建议根据检测结果，结合相应的焊接标准和规范，对焊接接头的质量进行评价，并提出以下建议：1.孔洞缺陷应被修复。
修复方法可以采用XX方法，确保孔洞被充分填充，并保证焊接接头的质量符合要求。
2.焊缝不良结构应通过焊接工艺优化来解决。
建议进行焊接参数的调整和焊接方法的优化，以提高焊接接头的结构完整性。
3.裂纹缺陷应得到重视。
建议对焊接接头进行补焊或其他适当的修复方法，确保裂纹得到有效修复，并避免未来的裂纹产生。
6. 结论根据对焊接接头的探伤结果和评估，本焊接接头不符合相应的质量标准和规范要求，存在孔洞、焊缝不良结构和裂纹等焊接缺陷。
为确保焊接接头的质量，需要进行相应的修复和改进，并重新进行探伤检测，直到满足质量要求为止。
以上是本份焊接探伤报告样本的所有内容，供参考使用。
焊接探伤无损检测施工方案
焊接探伤无损检测施工方案无损检测是在不破坏被测物件的组织、性能和形状的前提下，通过一系列的探测方法和技术手段来检测被测物体内部的缺陷、杂质及其大小、形状、位置，以及对其性能的影响程度。
焊接作为一种常见的连接工艺，在应用过程中具有重要意义。
本文将阐述针对焊接部件进行探伤无损检测的施工方案，并介绍相关步骤和注意事项。
一、检测准备阶段1.检测设备准备在进行焊接探伤无损检测之前，需要准备好适用于检测焊接部件的相关设备，包括超声波探测仪、磁粉探伤仪等。
2.检测区域准备确保待检测焊接部件表面清洁，无油污、尘土等杂质，以确保检测的准确性。
同时，对于有涂层的焊接部件，需要清除掉涂层。
二、超声波探伤检测1.检测技术选择焊接探伤无损检测中，常用的探测技术之一为超声波探伤技术。
该技术通过超声波的传播和反射来检测焊接部件内部的缺陷。
2.检测步骤–超声波探头校准：在开始检测前，需对超声波探头进行校准，以确保探头能够发出正确的信号。
–扫描焊接部件：将超声波探头平行扫描在焊接部件表面，观察超声波波形变化，判断是否存在缺陷。
三、磁粉探伤检测1.检测技术选择另一种常用的焊接探伤无损检测技术为磁粉探伤技术。
该技术通过在焊接部件表面涂覆磁粉，利用磁性检测缺陷。
2.检测步骤–涂覆磁粉：在焊接部件表面均匀地涂覆一层磁粉。
–观察磁粉颗粒：施加磁场后，观察磁粉的颗粒运动情况，发现焊接部件表面裂纹和缺陷。
四、检测报告检测完成后，应对检测结果进行记录和报告，包括发现的缺陷类型、位置、大小等详细信息。
同时，根据检测结果做出相应的处理和修复方案，确保焊接部件的质量和安全。
五、注意事项1.在进行焊接探伤无损检测时，操作人员应具备相关的培训和证书，确保操作的准确性和安全性。
2.检测过程中要注意使用设备的规范操作，避免人为操作失误导致的问题。
3.检测报告应当准确、清晰地反映检测情况，为后续处理提供有效参考。
通过以上方法，针对焊接部件的探伤无损检测工作可以有效地保障焊接部件的质量和安全性。
焊缝探伤检测报告(超声波)模板
探伤示意图
为检测位置
A-A
序号
缺陷位置
缺陷尺寸
评定
等级
备注
S1
(mm)
S2
(mm）
S3
(mm)
qA/B
H
(mm)
波高区域
波幅
（SL±dB)
指示长度
S2-S1(mm）
1层8交C轴、3交J轴、3交B轴、7交J轴柱
1
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Ⅰ级
NI
2
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Ⅰ级
NI
3
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Ⅰ级
NI
4
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Ⅰ级
NI
以下空白
一次返修总长：/ mm
二次返修总长; / mm同一部位经/次返修后合格。
序号
缺陷位置
缺陷尺寸
评定
等级
备注
S1
(mm)
S2
(mm）
S3
(mm)
qA/B
H
(mm)
波高区域
波幅
（SL±dB)
指示长度
S2-S1(mm）
-3层、-2层、-1层（见-4层部位）牛腿、及框架梁上、下600mm范围
8
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焊接检验概述,无损探伤
3.磁力探伤：适合铁磁性材料的表面缺陷及
近表面缺陷的探伤；不适用于非铁磁性材 料，如铜、铝、奥氏体钢等等； 4.渗透探伤：适用于各种材料表面的开口型 缺陷的检测（如裂纹、针孔等）；但不适 用多孔型材料； 5. 涡流探伤：适用于各种导电材料的表面及 近表面缺陷的探测。不适于非导电材料的 缺陷检测。
本章小结
②互容性——即指检验方法的互容性， 即：同一零件可同时或依次采用不同的检 验方法；而且又可重复地进行同一检验。 这也是非破坏性带来的好处。 ③动态性——这是说，无损探伤方法可 对使用中的零件进行检验，而且能够适时 考察产品运行期的累计影响。因而，可查 明结构的失效机理。 ④严格性——是指无损检测技术的严格 性。首先无损检测需要专用仪器、设备； 同时也需要专门训练的检验人员，按照严 格的规程和标准进行操作。
• (4)渗透探伤（PT）—— 是利用荧光染料或 红色染料渗透剂的渗透作用显现工件表面 开口型缺陷痕迹的。 • 注意:不能用于多孔型材料! • (5)涡流探伤(ET) —— 是利用涡流的集肤效 应及其在缺陷处的畸变行为来发现和检测 缺陷的。 • 此外，还有液晶探伤、中子探伤、全息探 伤、声发射探伤等等。
无损检测方法的种类及其适用性
一、常用的无损探伤方法及探伤原理
材料或工件未知工艺缺陷的检测中常用 的无损探伤方法有： (1)射线探伤（RT） —— 是利用射线的穿 透性和衰减性来发现缺陷，即射线能够穿 透物质并且在物质中有衰减的物理特性来 发现缺陷的。 该法是工业生产中最常用的NDT方法!
(2)超声波探伤（UT）—— 是利用超声波在 物质中传播、反射和衰减等物理性质来发 现缺陷的。 该法与射线探伤法形成优势互补. (3)磁力探伤（MT）—— 是通过对铁磁材料 进行磁化所产生的漏磁场来发 现其表面 及近表面缺陷的。 在黑色金属的表面检测中应用广泛.
焊接检验主要内容(考试专用)
检验：破坏性检验、非破坏性检验、声发射检测焊接检验的依据：1、施工图样2、技术标准3、检验文件4、订货合同检验过程：1焊前2焊接过程3焊后4安装调试质量5产品服役质量裂纹分类：冷裂纹、热裂纹、再热裂纹夹杂：夹渣、夹钨形状缺陷：1咬边2焊瘤3烧穿和下榻4错边和角变形5焊缝尺寸形状不符合规格产生缺陷的主要因素：材料、工艺、结构射线探伤可分为：X射线、y射线、高能射线射线的性质：1不可见，以光速沿直线传播2不带电，不受电磁场的影响3具有可穿透物质和在物质中的衰减特性4可是物体电离，胶片感光，亦能使某些物质产生荧光5能对生物起作用X射线机分类：携带式、移动式、固定式Y射线分类：携带式、移动式、爬行式射线探伤系统的基本组成：1射线源 2射线胶片 3增感屏 4象质剂 5铅罩、铅光阑 6底部铅版 7铅遮板 8虑板 9暗盒 10标记带射线探伤条件的选择：1、选择原则 a象质等级（A一般、B较高、AB最高）b黑度 c灵敏度2、射线源的选择 a射线能量 b射线强度 c焦点尺寸 d辐射角3、几何参数选择 a焦点大小影响 b透照距离 c缺陷至胶片距离4、曝光条件选择5、散射线的控制6、透照方式选择7、胶片暗室处理射线底片的评定1底片质量的评定 2焊缝质量的评级 3焊接缺陷在射线探伤中的显示 4焊接位置的确定双重曝光法sa allLsh+--=)(射线探伤的一般程序1焊缝表面质量检查 2委托单项目 3贴片 4对位 5检验报告 6存档超声波探伤探头的组成：1压电晶片 2吸收块 3保护膜 4匹配电感利用压电效应使探头发射和接收超声波，是发现缺陷成为可能超声波的性质：1有良好的指向性 a直线性 b束射性2能在弹性介质中传播，不能在真空中传播3 界面的透射、反射、折射和波形转换 a垂直入射 b倾斜入射4具有可穿透物质和在物质中的衰减特性超声波衰减的主要原因：散射、吸收、声束扩散探头分类：直探头、斜探头、水筋聚焦探头、双晶探头试块:标准试块、对比试块超声波探伤条件的选择：1选择原则 a检验等级 b探伤灵敏度的选定2 探头选择 a探头型式的选择 b晶片尺寸的选择 c频率的选择 d探头角度或K值的选择3 探伤仪的选择4 耦合剂的选择 5探伤面的选择与准备 6探伤方法 7补偿平板对接接头探伤单探头扫查方式：锯齿形扫查、基本扫查、平行扫查、斜平行扫查双探头扫查方式：串列、交叉、V形磁力探伤分类：磁粉法、磁敏探头法、录磁法影响漏磁场的因素：1 外加磁场 2 工件材料及状态 3缺陷位置及形状磁粉探伤器材：磁粉、磁悬液、灵敏度试片磁化方法的分类：周向、纵向、复合、旋转磁力探伤的基本步骤：1探伤前准备 2 磁化 3 喷洒磁粉或磁悬液 4对磁痕进行观察和评定5退磁 6清洗干燥防锈 7 结果记录渗透探伤基本步骤：1预清洗 2渗透 3中间清洗 4 干燥 5显象 6 观察渗透探伤剂由：渗透剂、乳化剂、清洗剂、显象剂组成渗透探伤设备：固定式、便携式、自动化及专业化渗透探伤的步骤：1预处理 2渗透 3乳化 4清洗 5干燥 6显象 7观察 8质量评定焊接接头金相试样的制备：1 试样截取 2试样夹持与镶嵌（冷镶嵌和热镶嵌）3试样的磨制与抛光（机械、电解、化学抛光） 4试样的显示（化学试剂、电解浸蚀）焊接质量控制：一、设计因素二、材料因素（1)母材的控制 a直接评估法 b间接评估法（2）焊接材料的控制 a焊接同种材质时，一般应按焊接接头与母材等强原则来选择焊接材料（3）b在焊接低C刚与低合金钢或不等强度等级低合金钢直接异种钢接头时，可按强度级别低的一种选择焊接材料（4）c在焊接C钢与不锈钢或低合金钢与不锈钢之间异种接头时，一律采用高镍铬焊条或焊丝进行（5）d对厚板多层焊缝，可采用低强度焊接材料进行焊接，有利于减少冷裂纹的产生（6）e焊接淬硬性倾向大的中C调质钢，可采用奥氏体焊条进行焊接，有利于减少冷裂纹产生三、工艺因素控制1 焊前准备的控制（1)坡口的制备（2）接头的装配（3）焊接区域清理2焊接顺序的控制 3焊接工艺范围参数的控制包括焊接规范参数、预热温度、后热和消氢处理四、检验因素控制焊接缺陷：把焊接过程中焊接接头中产生不符合标准要求的缺陷称为焊接缺陷焊接裂纹：金属在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区金属原子结合力遭到破坏而形成新界面产生的缝隙热裂纹：在固相线附近高温区形成的裂纹称为热裂纹，多发生在晶界处冷裂纹：焊接接头冷却到Ms温度以下时形成的裂纹称为冷裂纹，发生在热影区（氢致、淬火、层状撕裂）气孔：焊接时，熔池中气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴称为气孔夹渣：焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣夹钨：在进行钨极氩弧焊时，若钨极不慎与熔池接触，使钨颗粒进入焊缝金属中而造成夹钨未融合：焊缝金属与母材之间或喊到与焊道间为完成熔化结合的部分称为未融合未焊透：焊接时，母材金属之间应该融合而未焊上的部分称为未焊透射线探伤：利用射线可穿透物质和在物质中的衰减特性来发现缺陷的一种探伤方法射线衰减：射线穿透物质时，由于射线与物质相互作用，射线因吸收和散射失去一部分能量，强度相应减弱，这种现象称为衰减。
焊接及无损检测技术方案
焊接及无损检测技术方案本工程既有储罐容器的制造安装，又有各种类型管道的安装施工。
针对本工程的特点，必须制定切实可行的焊接工艺来覆盖所有的焊接施工工作。
其中立式储罐共有4台，板材为Q235-B钢板，其他辅助材料（如包边角钢、补强圈、平台梯子等）主要为Q235钢。
依据设计及应用情况，工艺配管选用材质：20#钢管。
本工程的焊接管材主要是20#钢钢管。
为确保工程的焊接质量，结合设计及有关施工规范特制定如下焊接施工方案。
一、焊接方法选择1、储罐制造的焊接：全部采用手工电弧焊工艺2、20#钢管材的工艺管线焊接工艺：除设计图纸有特殊要求外，所有工艺管道的焊接采用手工电弧焊工艺,对于本工程中的储罐，由于所用钢板材质为Q235-B,可焊性与20#钢相同，故如果完成了管材的焊接工艺评定，同样也适用于储罐的板材的焊接施工,反之依然。
板-板的焊接工艺评定实验项目较多，综合成本较高等，所以我们确定做管-管的焊接工艺评定来覆盖所有手工焊接工艺评定。
以上所述手工电弧焊均为手工电弧上向焊，焊接位置采用6G位置。
二、焊接材料选择根据设计图、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》、JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》以及其他有关标准规范推荐的成熟焊接工艺，确定采用的焊接材料见表1,设计图纸有特殊要求的按照设计图纸执行：表1焊接材料选用表根据设计蓝图和相关标准规范的要求，在确保工程质量和工期的前提下，确定了如下焊接方法：三、焊接工艺评定1、工程焊接前，根据GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》以及JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求，进行焊接工艺评定试验，进而编制焊接工艺规程（WPS）上报业主审批。
现根据管道材质、壁厚、管径范围等条件确定该工程所需进行的焊接工艺评定项目。
2、工程中若出现其它钢材或异种钢焊接情况，另行编制焊接工艺规程。
3、管材焊接时每种工艺试验采用6G位置即斜45。
(完整版)焊接检测方法
普通焊接就是金属材料焊接后没有经过内部缺陷的损伤检查；探伤焊接就是金属材料在焊接过程或焊接后，使用特殊的探测方法来探测金属材料或部件内部的裂纹或缺陷。
常用的探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。
一、什么是无损探伤？答：无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。
二、常用的探伤方法有哪些？答：常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。
三、试述磁粉探伤的原理？答：它的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。
四、试述磁粉探伤的种类？1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。
2、按采用磁化电流的不同可分为：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。
3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。
五、磁粉探伤的缺陷有哪些？答：磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷；它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷；但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。
六、缺陷磁痕可分为几类？答：1、各种工艺性质缺陷的磁痕；2、材料夹渣带来的发纹磁痕；3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。
七、试述产生漏磁的原因？答：由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率，根据工件被磁化后的磁通密度B＝来分析，在工件的单位面积上穿过B根磁线，而在缺陷区域的单位面积上不能容许B根磁力线通过，就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里，其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁，磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，通过超声波的传播和反射来检测焊缝内部的缺陷和质量问题。
在工业生产中，焊接是一项非常重要的工艺，焊缝质量直接影响着产品的安全性和可靠性。
因此，制定和严格执行焊缝超声波探伤标准对于保障焊接质量和产品质量具有重要意义。
一、焊缝超声波探伤的基本原理。
焊缝超声波探伤是利用超声波在材料中传播的特性来检测焊缝内部的缺陷。
当超声波遇到材料的界面或者缺陷时，会发生反射、折射或者散射，通过探伤仪器接收到这些信号，就能够分析出焊缝内部的情况。
根据超声波的传播速度、衰减情况以及反射信号的强度等信息，可以判断焊缝的质量和存在的缺陷类型。
二、焊缝超声波探伤的标准要求。
1. 探伤人员资质要求。
进行焊缝超声波探伤的人员应当具备相应的资质证书，经过专业培训和考核合格。
只有具备一定的理论知识和实际操作经验的人员才能够进行焊缝超声波探伤工作。
2. 探伤仪器要求。
焊缝超声波探伤所使用的仪器应当符合国家标准，具有稳定的性能和精准的测量功能。
同时，仪器的操作人员也应当熟悉仪器的使用方法和维护保养要求，确保仪器的正常运行和准确探伤结果。
3. 探伤环境要求。
进行焊缝超声波探伤的环境应当符合相应的要求，保证探伤工作的准确性和可靠性。
例如，探伤环境应当保持相对清洁，避免杂音和干扰信号的产生，同时还要考虑到温度、湿度等因素对探伤结果的影响。
4. 探伤报告要求。
对于焊缝超声波探伤的结果，应当及时、准确地制作探伤报告。
报告中应当包括探伤的焊缝位置、探伤仪器的型号和参数、探伤人员的信息、探伤结果以及可能存在的问题和建议等内容，确保探伤结果的可追溯性和可靠性。
三、焊缝超声波探伤的应用范围。
焊缝超声波探伤广泛应用于航空航天、石油化工、核电、铁路、桥梁、船舶等领域。
通过超声波探伤，可以及时发现焊缝内部的缺陷，保证焊接质量，提高产品的安全性和可靠性。
四、结语。
制定和执行严格的焊缝超声波探伤标准，对于保障焊接质量和产品质量具有重要意义。
RT、UT、MT、PT无损探伤焊缝检测
RT、UT、MT、PT无损探伤焊缝检测过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。
现在用无损方法检测，不影响工件使用。
检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。
没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。
注意：检测不多是逐个举行，那样成本太高，也不现实（工夫请求、费用请求、人力请求、检测设备数量、作业空间都有限制）。
大规模生产时，零部件是采取抽检方式举行的，有专用的是科学方法。
不过，枢纽件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。
一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。
这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。
全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经可以在计较机屏幕上可视举行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。
对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！超声检测Ultrasonic Testing（缩写UT）；graphic Testing（缩写RT）；ic particle Testing（缩写MT）；渗透检测XXX（缩写PT）；涡流检测Eddy Current Testing（缩写ET）；射线照相法（RT）是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检修方法。
1、射线拍照检修法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，因为不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差别，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来鉴别缺点。
2、射线拍照法的特点：射线拍照法的优点和局限性总结如下：a.可以获得缺点的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确；b.检测结果有间接记录，可长期储存；c.对体积型缺点（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺点（未焊透、未熔合、裂纹等），如果拍照角度不适当，容易漏检；d.相宜检修厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检修厚工件需求高能量的射线设备，而且随着厚度的增长，其检修灵敏度也会下降；e.相宜检修对接焊缝，不相宜检修角焊缝以及板材、棒材、锻件等；f.对缺点在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的肯定比较艰巨；g.检测成本高、速度慢；h.具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。
焊接检验
•
•
侧面弯曲试验能检验焊层与母材的结合强度，堆焊衬里 的过渡层、双金属焊接接头过渡层及异种钢接头的脆性、 多层焊时的层间缺陷(如层间夹渣、裂纹、气孔等)。 弯曲试验方法按国家标准GB232—88《金属弯曲试验 方法》的规定进行。
• （3）硬度试验
• 测量焊缝和热影响区金属材料的硬度，并可间接估算材 料的强度、比较出接头各区域的性能差别、区域性偏析和 热影响区的淬硬倾向。 • 对接接头进行硬度试验一般在横截面上进行，如图。
机械工程技术系 陈信
焊 接 质 量 检 验
BX1-300
学习目标
• • • • • • 知识目标： 识记焊接检验的方法 ， 无损探伤检验方法。
能力目标： 理论联系实践，把理论应用到生产实习中
一、焊接检测的意义
由于忽视焊接产品质量检验造成的事故屡见 不鲜： 1978年6月28日，上海某热电厂供热管道发 生爆炸。 原因：焊后检查不严，未焊透深度达板厚的 80%。 1979年10月14日，辽宁某化纤厂盛氮球罐水 压试验时发生爆裂。 原因：竣工检查时漏检裂纹。
•
补 充
我们人类耳朵能听到的声波频率为20～20000赫兹。当 声波的振动频率大于20000赫兹或小于20赫兹时，我们 便听不见了。因此，我们把频率高于20000赫兹的声波 称为“超声波”。通常用于医学诊断的超声波频率为 1～5兆赫兹。超声波具有方向性好，穿透能力强，易于 获得较集中的声能，在水中传播距离远等特点。可用于 测距，测速，清洗，焊接，碎石、杀菌消毒等。在医学, 军事,工业,农业上有很多的应用。
煤油试验的持续时间与焊件板厚，缺陷大小及煤油量 有关，一般为15～20min。试验时间通常在技术条件中标 出，如果在规定时间内，焊缝表面未显现油斑，可评为焊 缝致密性合格。
焊接质量的超声波探伤无损检测
焊接质量的超声波探伤无损检测摘要：在工程建设项目的运行过程中，需要保证焊接质量等方面的控制措施能够得到有效落实，切实的提高工程建设作业的实施质量，进一步保障了工程项目的安全性。
为此，在开展工程项目作业的过程中，需要采取钢结构焊接的形式，加强工程建设的施工力度，及时地掌握损伤无损检测技术的应用要求，在使用的过程中选用合适的校准仪器，基于超声波损伤无损检测方法，进一步提高了焊接作业的实施质量，为工程项目的稳定性和安全性奠定了良好的基础。
关键词：焊接质量；超声波探伤；无损检测；措施引言：在修理基础附件的过程中，对人员的专业技能和焊接水平提出了较高的要求，需要选用合适的焊接技术，及时地解决在焊接作业实施阶段的质量问题，通过对无损检测技术的灵活使用，保障了检测工序的设施质量。
一、超声探伤检测措施的应用无损耗的超声波控制需要相关应用点的有效支持，注意本程序：热焊线采用超声波故障检测，误差检测速度按每条焊缝的百分比长度计算，长度不小于200mm，重点控制超声波损耗：工作人员在局部焊接过程中发现不合格缺陷，缺陷两端需增加，若发现不合格缺陷，工人必须检查10%的焊缝缺陷，超声波损伤控制的应用点数有效，检测时间确定，如结构钢用煤冷却后必须出口到12小时焊缝温度，低碳钢必须在焊后24小时超声波探伤有效改善。
在进行故障检查之前，必须把握图纸对焊接质量的客观要求。
目前钢铁结构的硬度指标是：根据图纸客观要求，焊接质量等级为一级时，其评价等级为二级，发生10%的超声波探伤。
根据图纸的客观要求，焊接焊缝的质量等级被评定为二级，等级为三级。
按照规定的要求进行20%的超声波探伤。
但是，如果图纸的客观要求包括：焊接品质等级3不需要超声波检查。
上述内容尤其是在全熔透焊接焊缝中进行超声波探伤，根据各焊缝的长度比，探伤误差一般在200mm以下，当误差检测焊缝的局部位置存在问题时，在两端的拉伸位置应延长误差检测长度，其长度应低于焊接长度的10%类似点不应小于200mm，如果存在缺陷，则对该焊缝进行10%的误差检测，并记录误差检测时间。
探伤培训资料
第一章无损检测概论1.1无损检测的定义与分类所谓无损检测，从字面上理解就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。
射线检测（RT）、超声波检测（UT)、磁粉检测（MT)和渗透检测（PT）是开发较早，应用较广泛的探测缺陷的方法，被称为四大常规检测方法。
其中RT 和UT主要用于探测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。
1.2无损检测的目的应用无损检测技术，通常是为了达到以下目的：1.保证产品质量应用无损检测技术，可以探测到肉眼无法看到的试件内部和表面的缺陷。
应用无损检测技术的另一个优点是可以进行百分百检验。
采用破坏性检测，在检测完的同时也破坏了试件，因此破坏性检测只能进行抽样检验。
许多重要的材料，结构或产品，必须保证万无一失，只有采用无损检测手段，才能为质量提供有效保证。
2.保障使用安全即使是设计和制造质量完全符合规范要求的设备或零部件，在经过一段时间使用后也可能发生破坏事故。
为了保障使用安全，对有特殊要求的在用设备，必须定期进行检验，及时发现缺陷，避免事故发生，无损检测就是在用设备定期检验的主要内容和发现缺陷的最有效手段。
3.改进制造工艺在产品生产过程中，为了了解制造工艺是否适宜，必须事先进行工艺试验。
在工艺试验中，经常对工艺试样进行无损检测，并根据检测结果改进制造工艺，最终确定理想的制造工艺。
4.降低生产成本在产品制造过程中进行无损检测，往往被认为要增加检查费用，从而使制造成本增加。
如果在制造过程中的适当环节正确地进行无损检测，就是防止以后工序的浪费，减少返工，降低废品率，从而降低制造成本。
如对铸造件进行机械加工，有时不允许机加后表面出现气孔、裂纹等缺陷，选择在机加工前对要进行加工部位实施无损检测，对发现缺陷的部位就不再加工，从而降低废品率，节省加工工时。
1.3无损检测的应用特点1.无损检测要与破坏性检测相结合无损检测最大的特点就是能在不损伤材料、工件和结构的前提下进行检测，但不是所有需要检测的项目和指标都能进行无损检测，无损检测技术本身还有局限性。
焊接各种无损检验简介
16．试述常用无损检验方法的种类及其选择。
不损坏被检查材料或成品的性能和完整性而检测其缺陷的方法称为无损（探伤）检验。
常用的无损检验方法有超声、射线（X、γ）照相、磁粉、渗透（荧光、着色）和涡流探伤等。
其中超声探伤和射线探伤适于焊缝内部缺陷的检测；磁粉探伤和渗透探伤则用于焊缝表面质量检验。
每一种无损探伤方法均有其优点和局限性，各种方法对缺陷的检出机率既不会有100％，也不会完全相同。
因而应根据焊缝材质、结构及探伤方法的特点、验收标准等来进行选择。
不同焊缝材质探伤方法的选择见表8。
17．试述射线探伤的原理及焊接缺陷的影像特征。
射线探伤可分别采用X、γ两种射线，其探伤原理见图3。
当射线通过金属材料时，部分能量被吸收，使射线发生衰减。
如果透过金属材料的厚度不同（裂纹、气孔、未焊透等缺陷，该处发生空穴，使材料变薄）或体积质量不同（夹渣），产生的衰减也不同。
透过较厚或体积质量较大的物体时衰减大，因此射到底片上的强度就较弱，底片的感光度就较小，经过显影后得到的黑度就浅；反之，黑度就深。
根据底片上黑度深浅不同的影像，就能将缺陷清楚地显示出来。
γ射线的穿透能力比X射线强，适合于透视厚度大于50mm的焊件。
射线探伤常见焊接缺陷的影像特征见表9。
表9 射线探伤焊接缺陷影像特征缺陷种类缺陷影像特征产生原因气孔多数为圆形、椭圆形黑点，其中心处黑度较大，也有针状、柱状气孔。
其分布情况不一，有密集的，单个和链状的1)焊条受潮2)焊接处有锈、油污等3)焊接速度太快或电弧过长18．试述射线探伤的质量标准。
根据GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定，射线探伤的质量标准分为照相质量等级和焊缝质量等级两部分。
根据采用的射源种类及其能量的高低、胶片的种类、增感方式、底片的黑度、射源与胶片间的距离等参数，照相质量等级分为A、AB和B三级，质量级别顺次增高。
即后者比前者分辨相同尺寸的缺陷时，透照的厚度大。
锅炉压力容器的缝照相质量为AB级。
焊接件无损检测的方法
焊接件无损检测的方法
焊接件无损检测的方法
(1）渗透探伤：这是利用毛细现象来检查工作表面缺陷的一种检验方法，包括荧光法和着色法，它们是利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用来显示缺陷痕迹的检验方法。
(2）磁粉检验：这是利用在强磁场中、铁磁性材料表层缺陷产生的漏磁磁场能吸附磁粉的现象而进行的一种检验方法。
它主要用于磁性材料表面和近表面缺陷的检查。
(3）超声波探伤：这是利用超声波能透入人金属材料，并在由一截面进人另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查焊缝中缺陷的方法。
超声波探伤较射线探伤具有较高的灵敏度，尤其对裂纹更为灵敏、具有探伤周期短，成本低、安全等优点。
缺点是对进行探伤的焊件表面要求较高，判断缺陷性质直观性差。
对缺陷尺寸判断不够准确，近表面的缺陷不易发现。
(4）射线探伤：这是利用X射线和γ射线对焊缝进行探伤检验的一种方法。
焊缝的无损检测
焊缝的无损检测1.目视检查（VT）：1）资质：－目视检查检验员应经相关的《质量检验员资格评定程序》评定合格，取得资格证书后，持证上岗。
另外，还应具有一定的焊接实践经验和理论知识，能够准确识别以下各种缺陷：a)焊缝成型不良（凹陷、突起、焊瘤、尺寸不足），b)气孔，c)未焊透，d)未熔合，e)裂纹，f)咬边，g)余高超标，h)错边，i)夹渣，j)烧穿。
－目视检验员，每年应做视力检查，以保证其具有正常视力。
2）检查工具：平面镜、放大镜（5～10倍）、内窥镜（管道）、检查尺、焊缝检测仪。
3）检查方法：－当观察视角大于30º，且眼睛与检查焊缝表面的距离在600mm以内时，可以直接用肉眼进行外观检查。
当观察视角小于30º或眼睛与检查焊缝表面的距离超过600mm时，可以借助于平面镜或放大镜进行外观检查。
－当某些检查部位无法直接用肉眼进行外观检查时，可以借助于平面镜、内窥镜或其他适宜的监测仪器，这些仪器至少能达到与肉眼检查同样的分辨能力。
2.真空盒检验（LT）1)资质：真空盒、液体渗透、磁粉、射线和超声波检验人员应按《HAF602-民用核安全设备无损检验人员资格管理规定》的要求，取得相应资格。
检验人员的视力不得低于5.0（小数记录值1.0）,不得有色盲，并需每年检查一次。
2)原理：利用给焊缝抽真空的方法，检查焊缝中穿透性缺陷。
3)设备材料：－真空盒：具有适当的尺寸在底面开有窗口的长方形玻璃盒，开口底面装有真空橡皮制做的密封垫圈。
配套部件有连接管接头、阀门、真空表（0～0.1Mpa）、照明灯和真空泵。
－发泡剂：采用专门为核工业研制的核工业级WJ-I型发泡剂，可满足奥氏体不绣钢和镍基合金的焊接要求。
其特点是短时间内不干燥、易起泡、表面张力好。
4)检验方法：－被检焊缝表面应干燥、无油脂、油漆及污物。
－施加发泡剂在被检焊缝表面上，可刷涂或喷涂。
－真空盒放置在涂有发泡剂的被检焊縫上，然后抽真空至0.035MPa,保持真空至少20秒钟。
焊缝pt探伤报告模板
焊缝pt探伤报告模板1. 引言本文是针对焊接缺陷进行PT（荧光渗透探伤）检测的探伤报告。
该焊缝位于某工程项目的焊接部位，探伤检测的目的是为了确定焊缝是否存在缺陷，评估焊接质量。
2. 检测标准本次PT 探伤检测的依据是国际标准XXXX。
3. 检测对象探伤对象为焊缝XXX，被检测焊缝的材质为XXX（例如：碳钢）。
4. 设备和材料本次探伤所使用的设备为XXX（例如：PT 渗透液和荧光灯等）。
设备按照国际标准进行校准，并符合要求。
5. 检测方法探伤过程中，采用了以下步骤：1. 清洁焊缝表面：使用溶剂清洗焊缝表面，以确保表面无油污、锈迹或其他掩盖缺陷的物质。
2. 施加PT 渗透液：将PT 渗透液均匀涂覆在焊缝表面上，并确保渗透剂充分渗入可能存在的焊缝缺陷中。
3. 清除多余液体：在浸渍时间过后，清除焊缝表面上多余的PT 渗透液，可以使用棉布或吹风机进行清除。
4. 施加荧光反应剂：将荧光反应剂均匀涂覆在焊缝表面上，使得渗透剂中的缺陷更加清晰可见。
5. 使用荧光灯照射：使用荧光灯在黑暗环境中照射焊缝，观察焊缝表面是否有荧光反应，以确定焊缝是否存在缺陷。
6. 检测结果经过PT 探伤检测，得出以下结果：- 检测焊缝共发现X 个缺陷。
- 缺陷类型包括但不限于裂纹、气孔、夹渣等。
- 缺陷的位置分布在焊接接头的X 区域。
7. 缺陷评级和建议根据国际标准XXXX，对检测到的焊缝缺陷进行评级和建议：缺陷评级：1. 严重缺陷：缺陷对焊缝强度和使用寿命造成严重影响，需要及时修复。
2. 中等缺陷：缺陷对焊缝强度和使用寿命具有一定影响，需要进行修复，并采取相应措施加强焊接质量。
3. 轻微缺陷：缺陷对焊缝强度和使用寿命影响较小，可在需要时进行修复。
建议：根据检测结果，对不同等级的缺陷提出相应的建议，包括但不限于：- 严重缺陷：立即进行修复，并对焊接过程进行全面评估和改进。
- 中等缺陷：计划修复，并分析焊接过程中的潜在问题。
- 轻微缺陷：根据需要进行修复，结合焊接质量控制要求优化焊接工艺。
焊接接头无损检验方法
焊接接头的超声波探伤
1、 超声波探伤原理及特点 1.1超声波探伤原理 超声波探伤仪由高频脉冲发生器、 探头、接收放大器和指示器四部分组成。高频发生器产生 的高频电压同时作用在探头和接收放大器上。由探头将其 电压变成超声波向焊件放射。放大器将信号放大后，在指 示荧光屏上显示出“始脉冲a”。进入焊件内部的超声波按 直线方向传播，遇到缺陷时，就会引起反射，由探头接受 后,经放大器放大，在荧光屏上产生“缺陷脉冲C”，另一 部分超声波在焊件底部发生反射，产生“底脉冲b”,此时超 声波是以某一角度γ射入焊件，若超声波没有碰到缺陷， 传播到K处后继续向前，探头收不到反射波，所以荧光屏 上仅出现“始脉冲a”。当探头移到N处后，超声波碰到缺 陷C就被反射回来，探头接收后，在荧光屏上就出现缺陷 脉冲C。
焊接接头无损检验方法
3、质量评定——焊缝质量根据缺陷 性质和数量分为四级。
I级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透 和条状夹渣。
Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透。
Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面 焊和加垫板的单面焊中的未焊透。
Ⅲ级者为IV级。
第一部分 中级电焊工技能---理论
焊接接头无损检验方法—探伤
第一部分 中级电焊工技能---理论
焊接接头无损检验方法—渗透探伤
2、渗透探伤
1 .荧光探伤(多为绿色) 通常，渗透液主要是煤油。发光亮度是显现缺陷灵敏 度高低的标志，发光亮度强，则能发现微小的缺陷。常用苯甲酸二丁酯作为 荧光增白剂的助溶剂。
2 .着色探伤(多为红色) 探伤的灵敏度在很大程度上决定于渗透液的性质。常 用的渗透液是煤油、变压器油和苯等为基础，再加入饱和量的苏丹4号红色 染料配制而成。显像剂一般是由氧化镁、氧化锌、二氧化钛等白色粉末和其 它容易挥发的化学剂组成。
焊接接头的无损探伤
一、射线探伤
采用X射线或γ 射线照射焊接接头检查内部缺陷的方法。
1. 射线性质
（1）不可见，以光速直线传播； （2）不带电，不受电场和磁场的影响； （3）具有可穿透物质和在物质中衰减的特性； （4）可使物质电离，能使胶片感光，亦能使某些物质产 生荧光； （5）能对生物细胞起作用（生物效应）；
2. 射线与物质的相互作用
当射线穿透物质时，由于射线与物质的相互作用，将 产生一系列极为复杂的物理过程，其结果使射线因吸收和 散射而失去一部分能量，强度相应减弱，这种现象称之为 射线的衰减，并可用衰减定律表达：
I I 0e
式中
I ——射线透过厚度 的物质后的射线强度；
I 0 ——射线的初始强度；
——自然对数的底； ——透过物质的厚度； ——线衰减系数，为上述各物理效应分别引起的 衰减系数之和。
e
3. 射线照相法的检验原理及程序
（1）射线照相法的原理
射线探伤的实质是根据被检工 件与其内部缺陷介质对射线能 量衰减程度不同，而引起射线 透过工件后的强度差异，使缺 陷能在射线底片或X光电视屏 幕上显示出来。
4. 脉冲反射法超声波探伤的原理及过程
将一定频率间断发射的超声波通过一定介质的耦合传 入工件，当遇到异质界面时，超声波将产生反射，回波为 仪器接收并以电脉冲信号在示波屏上显示出来，由此判断 缺陷的有无，以及进行定位、定量和评定。
三、磁粉探伤
1. 磁粉探伤的分类
（1）磁粉法 （2）磁敏探头法 （3）录磁法
4. 磁粉探伤
（1）磁粉干法检验 （2）磁粉湿法检验
四、渗透探伤
利用带有荧光的燃料或红色燃料的渗透剂作用，显示 缺陷的无损探伤方法称为渗透探伤。
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100%表面渗透检 测，一级
-
四、 承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级
缺陷类型 对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷
质量分级依据
根据对接接头中存在的缺陷按性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级
质量分级一般规定
Ⅰ级对接焊接接头内部不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷
各类接头无损检测要求 分类
标准
A、B 类焊接接头 JB/T4730.2-2005
C、D 类焊接接头 JB/T4730.5-2005
内容器
外容器
100%射线，二级， 技术等级不低于
每道焊缝进行 20%射线检测，且不少 于 250mm，三级合格，技术等级 A、B
A、B 级
级，最后组合的两条 B 类焊接接头作 100%磁粉或渗透检测，一级合格
Ｂ类焊接接头 壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的封头、长颈法兰与壳体或接管连接的接头、平盖或管板与圆筒对接连接的接头以及接管间的对接环向接头，均属 B 类焊 接接头，但已规定为 A 类接头的除外 Ｃ类焊接接头 球冠形封头、平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体或接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属 C 类焊接接头，但 已规定为 A、B 类的焊接接头除外 Ｄ类焊接接头 接管（包括人孔圆筒）、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属 D 类焊接接头，但已规定为 A、B、C 类焊接接头的除外
36
Ⅳ级
缺陷点数大于Ⅲ级或缺陷长径大于 T/2
黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷
不计点数的缺陷尺寸
母材公称厚度 T
缺陷长径
≤25
≤0.5
＞25~50
≤0.7
＞50
≤1.4%T
条形缺陷
各级别对接焊接接头允许的条形缺陷长度
级别
母材公称厚度 T,mm
允许最大缺陷
Ⅰ级
不允许
T≤12
＞1~2
＞2~3
＞3~4
＞4~6
＞6~8
＞8
缺陷点数
1
2
3
6
10
15
25
各级别允许的圆形缺陷点数
评定区（mm*mm）
10*10
10*20
10*30
母材公称厚度 T,mm ≤10 ＞10~15
＞15~25 ＞25~50 ＞50~100 ＞100
Ⅰ级
1
2
3
4
5
6
Ⅱ级
3
6
9
12
15
18
Ⅲ级
6
12
18
24
30
第三
常见缺 陷
飞溅 气孔 咬边 未焊透 焊穿 裂纹 未熔合
钨极惰性 气体保护 焊 TIG Gas tungsten act welding
使用纯钨或活 化钨（钍钨、 铈钨）电极， 惰性气体作为 保护气体的气 体保护焊
钨极 焊丝 （自 动） Ar 99.99%
1.能够实现高品质焊接，得到优良的焊缝，电 弧是各种电弧焊方法中稳定性最好的电弧之一 2.可以焊接各种金属材料 3.可靠性高 4.焊接变形及应力小，特别适用于＜6mm 薄板或 打底，
压力容器焊接常用术语
一、 常用焊接工艺比对
种类
熔化极惰 性气体保 护焊 MIG Metal inert-ga s
图解
定义
焊材
使用熔化电 极，惰性气体 作为保护气体 的气体保护焊
焊丝 Ar+O2 (98%+2 %)
优点
1.电弧空间无氧化性，能避免氧化，焊接中不 产生熔渣 2.与 CO2 电弧焊相比较，熔化极氩弧焊电弧稳 定、熔滴过渡稳定，焊接飞溅少，焊缝成形美 观 3.与钨极氩弧焊相比较，焊丝和电弧的电流密 度大，焊丝熔化速度快，熔敷效率高，母材熔 深大，焊接生产率高。
埋弧焊 （Submer ged Arc Welding）
电弧在焊剂层 下燃烧进行焊 接的方法
焊剂 焊丝
1.生产效率高 2.焊接质量好 3.劳动条件好 4.节约金属及电能
1.焊接适用的位置受到限 制 2.焊接厚度受到限制 3.单面焊，背面需有成形 垫；双面焊，需要有清根 工序
用于中厚板、长焊缝 的焊接时具有明显 的优越性
缺点
应用
1.氩气及混合气体比 CO2 气体的售价高，比 CO2 电 弧焊的焊接成本高，但综 合成本低。 2.对工件、焊丝的焊前清 理要求较高，焊接过程对 油、锈等污染比较敏感。
1.MIG 焊几乎可以焊 接所有的金属材料 2.富氩混合气体保 护的 MAG 焊可以焊接 碳钢、低合金钢、不 锈钢。
装配 要求
最低
气孔 凹陷 咬边 未焊透 焊穿 裂纹 夹渣
等离子弧 焊 P+T
二、 焊接流程
P+T 焊接
PAW+TIG 双枪 头组成的焊接 系统进行焊接 的熔焊方法
焊丝 Ar H2
1.等离子打底焊，TIG 盖面焊，可以更加有效地 提高焊接质量和效率
1.可焊厚度有限 2.喷嘴寿命很低 3.参数多，对操作人员技 能要求高 4.对焊件坡口加工与装配 要求较严
Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透
对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级
当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别
圆形缺陷
缺陷评定区
母材公称厚度 T
≤25 ＞25~100 ＞100
评定区尺寸
10*10
10*20
10*30
缺陷点数换算表
缺陷长径 mm
≤1
1.氩气没有脱氧或去氢作 用，焊前清理重要 2.焊接时钨极有少量的熔 化蒸发导致夹钨 3.由于生产效率较低和惰 性气体的价格较高，生产 成本较高
1.通常被用于焊接 厚度为 6mm 以下的焊 件。 2.对于大厚度的重 要结构(如压力容 器、管道等)，利用 TIG 焊进行打底焊。
次之
气孔 咬边 未焊透 焊穿 裂纹 夹渣 夹钨
适用于长焊缝的焊 接和高质量的焊接， 主要应用于不锈钢 3~8mm
最高
气孔 凹陷 咬边 未焊透 焊穿 裂纹
P+T焊接作业流程
标记、坡口形式
P+T拼板不需要
间隙、错边
开始
钢板检查
焊前清理
TIG拼焊
余高、面缺陷、咬边、焊偏、 角变形、凹凸度、棱角度等
余高、面缺陷、咬边、焊偏、 角变形、凹凸度、棱角度等
检查
结束
RT N
返修
外观检查
焊后清理
N
P+T焊接
SAW 焊接作业流程
三、 无损检测要求
依据 GB150 的规定压力容器上的焊接接头按其所处的位置被划分为 A、B、C、D 四类。 Ａ类焊接接头 圆筒部分（包括接管）和锥壳部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外），球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头和平封头中的所有拼焊接头以及嵌 入式的接管或凸缘与壳体对接连接的接头，均属 A 类焊接接头