表面处理检验标准2016_01

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表面处理检验标准

表面处理检验标准1.目的为使公司表面处理产品之检验有据可依。

2.适用范围适用于公司所有表面处理产品。

3.管理责任者品貭部主管4.制订、修改、废止4.1 本标准之制订、修改、废止均由品保部主管核决后生效。

4.2 本标准之表面处理是指电镀、PVD镀和有机涂层产品，并规定了其外观判定标准和相关的测试标准，如客户无特别要求将依此标准执行。

4.3 本标准自核准发布之日起执行5.名词定义A面：在安装后，对观察者来说不转动，直接看到的表面。

B面：对观察者来说不太重要，并且产品安装后需要转动，才能观察到的表面。

C面：在正常使用的条件下，对观察者来说不可见的表面。

起泡：镀层与基材之间附着性不良，而造成的镀层隆起现象。

剥离：镀层从底层或基材之间，剥落起皮之现象。

烧焦：镀层表面发白目视粗糙。

发黄：镀层表面露出黄色镍层。

发白：镀件表面有白色雾团状痕迹，手感粗糙.碰伤：工件表面因碰伤产生凹状痕迹。

5.10划伤：产品表面被尖锐物体划出线状痕迹。

5.11擦伤：产品表面因包装运输，安装操作等工作过程中擦出细微线状痕迹。

5.12砂眼：机加、铸造、焊接、压铸件抛光后，表面留有较大凹洞。

电镀品表现为较明现的孔眼.5.13针孔：机加、抛光或电镀后看到的部件表面上的小孔，它是由材质不良或焊接不良而引起的缺陷。

5.14麻点：产品表面细微小点常有群体现象。

5.15杂质：产品表面较明显凸状附着物，手感粗糙，有刮手的感觉.5.16露底材：镀件表面，未镀上铬、镍及PVD处理层之现象。

5.17弧伤：镀后产品表面呈雪花状痕迹。

5.18色差：同一产品不同表面，同一批产品不同表面，不同批产品表面，与标准色样板有较明显差异。

5.19脱落：产品镀后表面镀层脱落，露出原电镀表面。

5.20变形：产品连接边、直角边、圆弧面明显变形及螺纹变形。

5.21砂印：产品表面留下抛光前打砂工序痕迹。

5.22毛边：产品加工时表面留下的薄金属片或金属毛刺。

5.23过度抛光：工作表面、平面、圆弧面抛光后波浪状痕迹。

表面处理检验标准

表面处理检验标准一、喷塑喷漆检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。

同时给检验工作提供引导及接收标准。

2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。

3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。

4、职责4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。

5、工作程序外观（目测）5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。

5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。

进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。

特殊产品根据产品的具体要求检验。

5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。

5.4 外观和颜色检验的环境：5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。

5.4.2应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。

光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。

5.4.3检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。

5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。

涂膜附着力（划格实验）5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.6.1采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。

不合格时可用加严检验。

5.6.2检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。

划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。

表面处理检验标准2016_01

外表处理检验规程1、目的规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。

同时给检验工作提供引导及接收标准。

2、围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。

喷砂、拉丝等金属外表处理的检验。

3、定义本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜外表涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。

3.1 A面：指外表处理要求的正面〔在使用过程中能直接看到的外表〕。

3.2 B 面：指外表处理要求的四侧边〔需将外表处理件偏转45~90 °才能看到的四周边〕。

3.3 膜厚：必须符合图纸规定。

4、职责4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。

4.2 生产部负责进料中不合格品与供给商的联络。

5.术语和定义5.1 A级外表：在使用过程中总能被客户看见的局部〔如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个外表等〕。

5.2 B级外表：在使用过程中常常被客户看见的局部〔如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及反面等〕。

这些外表允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购置产品。

5.3 C级外表：在使用过程中很少被客户注意到的外表局部〔如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件外表〕。

此外表的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

5.4 金属外表：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的外表，非喷涂外表。

5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质外表不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进展机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层外表划伤，但未伤及底层〔即底层未暴露〕；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面那么为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

金属表面处理检验规范.(DOC)

金属表面处理检验规范1 适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。

2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如:面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7浅划痕：镀（膜/塑/漆）层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀（膜/塑/漆）层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.10烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.11水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2.12露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。

2.13修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。

金属表面处理检验规范DOC

金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。

2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。

VDA16-表面检测实用标准

VDA 16德国汽车工业协会汽车工业的质量管理汽车内外装配-和功能件的装饰表面评价条件特征定义和缺陷分类验收准则2004年第1版汽车内外装配-和功能件的装饰表面评价条件特征定义和缺陷分类验收准则2004年第1版VDA德国汽车工业协会前言制订本卷时有来自下列企业的同事参加：Adam Opel AG（欧宝）Alcan Singen GmbHAudi AG 奥迪BMW AG宝马DECOMA Germany GmbH Werk PrometalDURA Automotiv Body & Glass Systems GmbHErbsloeh AGIBB InternationalIralco LtdJAC Products Holding Europa GmbHCarl Kittel Autoteke GmbHLinden GmbH &C.o KG林德SAM Sueddeutsche Aluminium Manufaktur mbHSilmet Societa Italiana Lavorazioni Metalli s.p.a Volkswagen AG大众Walter Klein GmbH &C.o KGWiegand GmbH威岗Zentralverband Oberflaechentechnik 表面技术总协会2004年6月, 上乌瑟尔VDA德国汽车工业协会目录前言1. 目的2. 应用范围3. 适用范围4. 评价区域5. 评估条件5.1 位置5.2 照明条件5.2.1 亮度和色温5.2.2 光线入射角度5.2.3 光源定向5.3 观察间距5.5 目标约定5.5.1 ppm（百万分之一）和适用范围5.5.2 质量状况5.5.3 获得质量状况5.5.4 特殊PPM-约定6. 特征定义和缺陷分类7．验收准则7.1 允许有公差范围的缺陷特征7.2 可计数的特征7.2.1 分类7.2.2 许可的缺陷密度/出现频率8. 评价方法9. 其它10 附录10.1 允许有公差范围的特征的举例表格10.2 可计数的特征的举例表格，按照表格10，1 10.2.1 按照数量和许可的出现频率分类举例10.2.1 按照个别缺陷相互最小间距分类举例10.3 用于特征分类的图片样本10.4 文献目录1. 目的1.1 本卷VDA用于OEM（初始设备制造厂家）和供货商之间关于装饰表面技术规范谈判的基础，其协商结果将确定写入合同细节。

表面处理标准(1)[1]

SP5 喷砂出白处理通过பைடு நூலகம்砂除去所有可见的锈迹、氧化皮、漆皮等。

SP6 常规喷砂处理至少喷砂处理到面积的2/3的部分没有可见的残迹。 SP7 扫砂除锈处理喷砂除去所有附着不牢固的氧化皮、锈迹和漆皮。露出大多数的有锈斑点的钢板。

SP8 浸酸除锈法通过酸液或电解质的浸洗除去所有的锈迹和氧化皮 SP10 喷砂近白处理喷砂处理至接近SP5标准表面至少95%没有可见的残渣。

Sa 2.5(SSPC SP10)标准--非常彻底的喷射清理 Sa 2.5级标准的内容；在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。可参见标准照片。为了达到Sa 2.5级的打砂标准，通常采用的磨料是抛丸、钢砂（棱角砂）、钢丝切段的混合物混合比例根据实际生产情况综合考虑。或者用矿砂，石英砂等。
表面预处理标准
天津关西涂料化工有限公司
标准简介
以下的两个标准最为常见，被广泛使用： SSPC ：美国钢结构涂装委员会 ISO 8501-1：国际标准化组织
SSPC标准
SP1 溶剂处理用溶剂、蒸汽、碱液或乳化剂除去附着的油脂、污痕、灰尘。
SP2 手动工具处理通过手动工具削、磨、刷去松散的锈迹、氧化皮、漆皮以达到指定等级。 SP3 电动工具处理使用电动工具削、磨、刷去松散的锈迹、氧化皮、漆
打砂粗糙度标准，粗糙度多大合适
底材打砂后的表面粗糙度要控制在一定的范围之内。粗糙度过大时浪费油漆的用量，而且车间底漆容易露底；粗糙度过小时影响油漆与底材的附着力。粗糙度范围控制大约在30~80μm，最好在 40~60μm之间。粗糙度的测量工具主要有指针式测量仪和压膜式测量仪。指针式测量仪对于现场检测非常方便，使用也很简单。压膜式测量仪检测的速度较慢，不适合打砂现场的随时测量，但是测得的结果可以保留存档。除此之外，还可以直接对照标准样板进行目视检测。当用测量仪器对打砂粗糙度进行测量时，应在板面上均匀地选取测量位置，对各不同部位的粗糙度进行检测，并针对不同的结果对打砂设备作出适当的调整。

表面处理工艺及检验标准

目录表面处理工艺规程 (1)表面磷化工艺规程 (1)表面电镀工艺规程 (3)表面发黑处理工艺规程 (12)表面淬火处理工艺规程 (17)金属表面处理检验规程 (19)表面磷化处理检验规程 (19)表面电镀检验规程 (20)表面发黑处理检验规程 (23)高频淬火检验规程 (24)一、表面处理工艺规程1、表面磷化工艺规程122.表面镀铬工艺规程2.1镀铬浴的分类2. 1.1 铬酸—硫酸浴(Sargent浴)2. 1.2 氟化物含有浴氟化物含有浴硅氟化物含有浴硼氟化物含有浴2.1.3 铬酸钠浴2.1.4 硫酸铬浴2.1.5 黑色铬浴2.2 Sargent浴(1)浴成分与组成Sargent浴的成分为铬酸及触媒的硫酸,单独的铬酸溶液无法镀铬,但加1种或2种以上的酸根为触媒在阴极帮助的还原析出时,即可电镀.触媒根可用硫酸盐和氟化物,硫酸盐有硫酸、硫酸铬等,指化物有氟酸、氟化铵、氟化钠、氟化钾、硅氟化钠、硅氟酸、硼氟酸之类的错氟化物.铬酸与硫酸的配合比在镀铬的析出条件中很重要,CrO3:SO4在50:1~200:1之间,大致要保持100:1的比例,触媒根用1种以上时,要计算全量,此时,相当于以触媒效果与硫酸根相等的当量计算的值之总计.因而,Sargent浴的标准浴组成为铬酸250g/ι、硫酸2.5g/ι,现在使用铬酸100g/ι的低浓度到400~500g/ι的高浓度浴.镀铬浴在建浴时,溶解铬酸(CrO3,无水铬酸)250g/ι,加100:1的2.5g/ι硫酸即可,但铬酸常混有少量硫酸,故须相对减少硫酸的添加量.无水铬酸为红褐色的片状结晶,很易溶解水中,入水后搅拌速溶.铬酸与硫酸量是以分析决定,铬酸量可由比重得知概略,标准液大致是玻美21度.如此建浴的铬酸一硫酸溶液为深红色透明液,由此溶液电镀也得不到满足的镀铬,但电解后变成稍不透明的暗红色液,比重也成玻美22~23度.理由是CrO3因电解而还原,液中局部生成3价铬,此3价铬的存在对镀铬有极重要的影响,含有3价铬的溶液才能得满足的镀铬.镀铬液须含有3价铬,除了电解而还原生成以外,也可直接添加草酸(10g/ι成2.75g/ιCr³)柠檬酸、碳酸铬、氢氧化铬等还原剂还原,但以电解生成法最好,下为药品还原法的式子一例.2CrO3+3(HCOO)2→Cr2O3+6CO2+3H2O 电解生成法的两极用铅板,在开始析出铬的电流密度电解.浴温越高或硫酸根越多越快,例如浴温60℃、以10A/dm²的阳极电流密度电解100小时生在约3g/ι的3价铬宜为2~3g/ι,设为5g/ι以下,此量不宜过多或过少,液中须保持约3g/ι,这关连硫酸量与阳极.(2)浴成分的作用Sargent浴的浴成分为铬酸、硫酸(触媒根)、3价铬,无水铬酸溶于水,CrO3+H2O«H2CrO4,成为铬酸液,再如H2CrO4«2H+SO4电离,此SO4²¯使铬酸的一部份成为硫酸铬(Cr(SO4)3),Cr(SO4)3«2Cr³⁺+3SO4²¯.也可为硫酸以外的酸或硫酸盐,但不宜用有氧化作用的酸、溶解阳极铅的酸—硝酸、盐酸、醋酸、磷酸或其盐.最好用有还原性的酸,诸如硼酸、氟酸或其盐、错盐等.有机酸虽有还原性,但会与铬酸作用而分解,所以只用于3价铬的生成.金属盐除了铬盐之外,会增加其它金属成分,所以不大使用.在以上的浴成分,液中有H⁺、4²¯、Cr⁺、SO4²¯存在,3价铬量多时,因此组成而暗色较强,成不透明,比重增高,适当的组成为250 CrO3‧3Cr2O3.镀铬的析出机构有各种假说,假说经下示过程.1. Cr⁶⁺→Cr³⁺→Cr⁺2. Cr⁶⁺→Cr³⁺→Cr²⁺→Cr⁺3. Cr⁶⁺→Cr⁺有Sargent等研究,尚无定说,下面概述一例.将铬酸水溶液电解的话,在阴极还原铬酸,如下产生3价铬和游离碱.HCrO4¯+3H2O+3⊖→Cr³⁺+7OH2H2CrO4－3⊕→Cr(OH)CrO4+3OH¯3价铬成为盐基性铬酸铬的不导性薄膜,包覆阴极,其后不还原铬酸,此皮膜为微孔性,通过此微孔,只离子半径小的H放电.在阳极是氧放,电只引起水的分解.但是,液中若有硫酸或氟酸之类的阴离子,此离子很小,藉静电引力被拉入铬酸铬此膜的微孔中,接触盐基成分,溶解皮膜分子,同时生成Cr³,皮膜有孔的话, HCrO4¯径此孔到达极,引起上式的反应,皮膜再生,但在此皮膜反复溶解再生的同时,往Cr³还原,并发生氢,此3价铬直接或径2价铬的阶段析出金属铬.3价铬的存在不直接关连铬的电着机构,但影响光泽电流密度范围、液电阻、包覆力等.(3)电镀条件(a)铬酸浓度的影响铬酸浓度的标准为250g/ι实际有100g/ι的低浓度浴到400~500g/ι的高浓度浴,高浓度浴与低浓度浴的差异不大明显,分别有下示特色:高浓度浴低浓度浴光泽稍劣良包覆力稍劣良硬度低高电流效率劣良液电阻小稍高镀层的外观关连浴温与电流密度变方,可得良好镀金的浴温和电流密度的范围大致一定,铁、镍素地上镀铬的浴温与电流密度的关系,浴温一定时,电流密度低处为乳白色,增大电流密度时,即成光泽电镀范围.增大电流密度时,成为灰色.光泽范围因素地种类而稍有不同,在镀镍上较小,在铜、黄铜上较大,由此图可知,光泽电镀范围在低温移到低电流密度,在高温移到高电流密度范围,但低温时,光泽范围减小,周边部容易发生灰色部,高温时,需要大电流的光泽差,故用45~55℃的范围.欲得无裂纹的镀铬时要在55~60℃之间.铁、镍素地上的电流密度为浴温(℃) 标准电流密度(A/dm²)50 20~3555 30~50浴温的1/2~2/3值为电流密度范围.镀铬发生的列纹在电镀初期为针孔状,不发生裂纹,随着镀层厚度的增大,裂纹会生长,大致在0.25~0. 5μ以内尚无裂纹.裂纹数受浴温与电流密度影响,在CrO3 250g/ι、H2SO4 2.5g/ι的浴中,随浴温的上升及电流密度的增加而减少裂纹数.内部应力因浴温的影响而大变,在20 A/dm²的电流密度,在40℃最小,密着性良好.电镀速度取决于浴温、电流密度,电流效率值在一般用条件下约为5~20%,此范围为光泽电镀范围.电镀速度在普通浴的浴温50℃、电流密度30时,析出1μ所需时间约2分半,1小时约成25μ的厚度,在同一浴温,电镀速度并非正比于电流密度,电流效率随电流密度的增加而激增.铬酸浓度增大时,比较两图,可知电镀速度、电流效率都下降.这些电镀速度、电流效率值是在电流均匀分布于被镀阴极全体的条件下决定,在实际的电镀作业条件中,铬的均匀电着性不良,电流很少均匀分布于复杂物品全体.损失于吊架等的电流也占某种比率,所以电镀速度或电流效率在实际作业中未必完全一致,但使电镀条件接近试验条件的话,但使电镀条件接近试验条件的话,平均值适用此值.(4)镀浴的管理铬酸因掏出、铬的析出、飞散、铬酸铅的生面而消耗,但因阴极用不溶性极,可由阴极溶解而补充,而且摇出量极多,在装饰镀铬作业中约达7成,飞散所致的消耗约占2成,因而,铬酸的洗净回收及飞沬防止剂可防止消耗.铬酸的被给量是将浴中的铬量定量而决定,现场是每日测定比重,推定消费量,因液中含有3价铬或铁分等而增高比重,所以实际为玻美23~24,配合比重测定,每月化学分析1~2次,可维持铬量.硫酸因掏出、飞散而消耗,但不因铬酸的析出或铬酸铅的生成而消费,所以消费率小于铬酸.硫酸分是藉分析决定,将钡所致的沉淀离心沈淀的迅速3、表面发黑处理工艺规程常温发黑处理工艺，主要由以下工艺步骤完成：1)清洗；2)脱脂：工件必须完全浸入脱脂液中；脱脂液浓度ph值12-14，处理时间10-30min，每过3-5分钟上下抖动几次，药液浓度低于ph12时补充脱脂粉；3)水洗；4)酸洗：酸洗液浓度ph值2-4，处理时间5-10min；5)水洗；6)发黑：池液浓度ph值2.5-3.5，处理时间10-12min；7)水洗；8)吹干；9)上油。

金属表面处理检验规范(参考用)

深圳市远拓兴五金制品有限公司金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。

2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。

2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

表面处理标准的具体要求

表面处理标准的具体要求易安可涂料喷涂基材表面处理标准的具体要求一、喷砂清之前所有表面应清洁并且没有油脂、污垢、油类、尘土、或影响易安可粘接性能的残留物。

在喷砂之前，应使用洗涤剂或干净用水进行清洗，或蒸汽清洗，然后用饮用水彻底漂洗，以清除所有疏松的氧化皮、积存的油类、油脂、切削润滑油、尘土和其他污垢。

二、焊缝处理进行表面准备之前，应使用手动或电动工具打磨掉所有飞边、废屑、毛刺或锐边、焊渣、和熔渣。

焊缝应磨平以清除表面缺陷。

为了使喷涂工作更容易，最低表面光度应达到美国防腐工程师协会NACE RPO178 标准规定的C级要求。

三、原有喷漆结构原先喷有油漆的结构要求完全清除掉原有油漆，以保证易安可涂料与钢形成分子键连接四、钢表面准备–喷砂处理按照钢材表面锈蚀和除锈等级处理的国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》，将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。

喷射和抛射除锈，用字母“sa”表示，分四个等级：1、Sa1级轻度喷砂除锈表面应该没有可见的污物、油脂和附着不牢的氧化皮、油漆涂层、铁锈、和杂质等。

2、Sa2级彻底的喷砂除锈表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质基本清除，残留物应附着牢固。

3、Sa2.5级非常彻底的喷砂除锈表面没有可见的油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状的轻微色斑或点状。

4、Sa3级喷砂除锈至钢材表面洁净表面没有可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表面具有均匀的金属色泽。

易安可环保合金涂料要求喷涂前基材处理达到sa2.5级以上，并且表面粗糙度达到2-3 密耳。

喷砂用的压缩空气应没有水和油。

压缩空气系统中应有适当油/水分离器，以保证消除所有污染物。

可以用ASTM D4285标准试验方法检验压缩空气是否清洁。

方法是：将压缩空气通过一块白布喷出，如果在布上发现有任何油或水，则应清洗油/水分离器，直到随后进行的20秒试验证明能满足要求。

2016年第1号(总第193号)

2014-12-24
2014-12-24
工业和信息化部
14
52318-2016
YD/T 2775-2014
手机支付基于2.45GHz RCC（限域通信）技术的智能卡测试方法
2014-12-24
2014-12-24
工业和信息化部
15
52319-2016
YD/T 2776-2014
手机支付基于2.45GHz RCC（限域通信）技术的非接触式读写器终端技术要求
SN/T 1794.2-2006
2015-02-09
2015-09-01
国家质量监督检验检疫总局
63
52487-2016
SN/T 1461-2015
进出口纺织品耐光、汗复合色牢度试验方法
SN/T 1461-2004
2015-02-09
2015-09-01
国家质量监督检验检疫总局
64
52488-2016
2015-09-01
国家2016
SN/T 1254-2015
入出境废旧物品卫生检疫查验规程
SN/T 1254-2003
2015-02-09
2015-09-01
国家质量监督检验检疫总局
66
52490-2016
SN/T 1239-2015
2015-11-09
2016-09-01
商务部
29
52333-2016
SB/T 11134-2015
电子商务商品标价通用技术条件
2015-11-09
2016-09-01
商务部
30
52334-2016
SB/T 11135-2015
绿色商场
2015-11-09

表面处理检测规范

产品表面处理检测规范一耐盐雾试验能力1 试验标准：耐盐雾试验能力，盐雾试验的条件，遵循国家标准GB/T10125-1997 ；①氯化钠溶液浓度：50/- 1℅G/L （按照质量百分比计算）；②PH值：6.5-7.2 ③试验温度：35/-20C2 条件描述：④喷雾量：1.0-2.0 ML/80cm2/h ⑤试验温度≥85RH ⑥测试压强：1.0kgf/cm2 ⑦驻留时间：48小时，试样后流动温水清洗，清洗水温度＜400C ①表面镀蓝白锌钝化，镀层8um，DIN 50961-Fe/Zn 8 B gl-Cr Vi Free passivated耐盐雾试验48小时（镀锌，没有特殊说明一律为镀蓝白锌）②表面镀铬，DIN EN12540-GD Zn/Cu 8 Ni 10 b Crr 耐盐雾试验48小时（没3 结果要求：有特殊说明一律为镀亮铬）③表面镀镍，DIN EN 12540-Fe/Cu5/Ni 10 s耐盐雾试验12小时④表面电泳漆，E-Coating耐盐雾试验48小时（没有特殊说明一律为亚光）⑤表面喷粉，Black Coated耐盐雾试验48小时二耐磨耗试验①负重：530G ②工作行程：5-40mm1 试验条件：③工作速率：10-60 往返/分④2H铅笔⑤橡皮或者带有酒精的摩擦头A：耐磨耗试验最少20000次2 结果要求：B：硬度2H三附着力测试①白格刀1 试验条件：②Scotch胶带2 结果：表面处理100℅不能脱离四外观检测1 表面镀层符合规定要求光滑、平整、均匀光亮，同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）（1）起泡：镀层与基体因局部剥离致表面呈气泡现象；（2）脱皮：镀层与基体有剥离现象；镀层成片状脱离基体材料的现象（3）烧焦：在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙、松散等质量不佳的沉积物，其中常含有氧化物或其他杂质。

（4）麻点：在电镀或腐蚀中，与金属表面上形成的小坑或小孔（5）粗糙：在电镀过程中，由于种种原因造成的镀层粗糙不光滑的现象。

钣金件、电镀件外观检验标准

4.2.3.2有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
4.2.4检验距离
4.2.4.1 1级: 460㎜。
4.2.4.2 2级: 460㎜。
4.2.4.3 3级: 610㎜。
4.2.5所需时间
4.2.5.1 1 & 2:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间制程检查。
4.2.2.1所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
4.2.2.2 80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)。
4.2.3检验视角
4.2.3.1检验员要使的工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
4.2.5.2 3:最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。
4.2.5.3备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。
4.2.6接受/判退标准
4.2.6.1影响功能的缺陷：不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。
3.4切边
3.4.1缺料：切边模切到产品而致。
3.4.2压伤：切边模碰伤产品。
3.4.3裂缝：切边时产生微小的裂纹。
3.5去毛
3.5.1锉伤：锉毛刺时锉到产品。
3.5.2锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。
3.6皮膜
3.6.1油渍：其它材料或其它材料的加入使表面变色，如攻牙润滑油等。
3.8.7颗粒：工件表面的凸起点。
3.8.8刮伤:刮伤分有感刮伤及无感刮伤.有感刮伤指工件表面的油漆被刮至可看到底材.无感刮伤指刮伤后未见底材。
3.8.9斑点:工件表面杂物导致,此不良的判定依据为观察异常点是否与工件表面相平。

VDA16-表面检测标准

VDA 16德国汽车工业协会汽车工业的质量管理汽车内外装配-和功能件的装饰表面评价条件特征定义和缺陷分类验收准则2004年第1版汽车内外装配-和功能件的装饰表面评价条件特征定义和缺陷分类验收准则2004年第1版VDA德国汽车工业协会前言制订本卷时有来自下列企业的同事参加：Adam Opel AG（欧宝）Alcan Singen GmbHAudi AG 奥迪BMW AG宝马DECOMA Germany GmbH Werk PrometalDURA Automotiv Body & Glass Systems GmbH Erbsloeh AGIBB InternationalIralco LtdJAC Products Holding Europa GmbHCarl Kittel Autoteke GmbHLinden GmbH &C.o KG林德SAM Sueddeutsche Aluminium Manufaktur mbH Silmet Societa Italiana Lavorazioni Metalli s.p.aV olkswagen AG大众Walter Klein GmbH &C.o KGWiegand GmbH威岗Zentralverband Oberflaechentechnik 表面技术总协会2004年6月, 上乌瑟尔VDA德国汽车工业协会目录前言1. 目的2. 应用范围3. 适用范围4. 评价区域5. 评估条件5.1 位置5.2 照明条件5.2.1 亮度和色温5.2.2 光线入射角度5.2.3 光源定向5.3 观察间距5.5 目标约定5.5.1 ppm（百万分之一）和适用范围5.5.2 质量状况5.5.3 获得质量状况5.5.4 特殊PPM-约定6. 特征定义和缺陷分类7．验收准则7.1 允许有公差范围的缺陷特征7.2 可计数的特征7.2.1 分类7.2.2 许可的缺陷密度/出现频率8. 评价方法9. 其它10 附录10.1 允许有公差范围的特征的举例表格10.2 可计数的特征的举例表格，按照表格10，1 10.2.1 按照数量和许可的出现频率分类举例10.2.1 按照个别缺陷相互最小间距分类举例10.3 用于特征分类的图片样本10.4 文献目录1. 目的1.1 本卷VDA用于OEM（初始设备制造厂家）和供货商之间关于装饰表面技术规范谈判的基础，其协商结果将确定写入合同细节。

零件表面处理检验

1．目的：确定有表面处理的零件进料验收标准。

2．范围：本标准规定了有表面处理的零件检验要求及试验方法、试验要求。

3．定义3.1．功能性外观缺陷：功能性表面缺陷是指产品构件的基材在产品使用过程中被腐蚀。

不允许在任何已经处理完毕的零件存在任何功能性外观缺陷。

3.2．装饰性外观缺陷：装饰性外观缺陷导致构件不能像期望的那样外观完好，但它不会造成功能失效。

本规范规定装饰性外观缺陷的种类、部位和可接受的限度。

3.3．活动手感与配合状态缺陷：活动手感与配合状态缺陷覆盖了做工问题，如本体与控制圈等配合的松紧程度和过大的配合间隙。

产品做工问题对于产品性能和由此决定的顾客满意度的影响，轻则削弱客户对产品美感的认同，重则导致客户不能正确安装或者操作产品。

备注：PVD ：如果该列为“X ”，则该缺陷存在于PVD 表面处理。

电镀：如果该列为“X ”，则该缺陷存在于电镀表面处理。

喷涂：如果该列为“X ”，则该缺陷存在于喷涂表面处理。

3.5 面的划分：本标准中产品外观收货检验A 、B 、C 、D 面域划分（可参考下图示）： A 面：这是决定产品外观效果最关键的区域，是主要可视面；B 面：是容易看到的可视面；C 面：在安装后的可见区域中，这是不重要的区域。

在安装后C 面不能直接看得到。

通常，你必须大幅度移动头部或产品可动部件才能看得到。

D 面：是不重要的面，在安装之后被覆盖从而看不到。

花洒本体D 面C 面A面A面C 面B 面A 面4．检验方法4.1按物距30cm，目距40cm，入射角45°（在自然光下或40瓦的日光灯下），旋转工件，检查表面是否有装饰性外观缺陷与功能性外观缺陷，各区域检验时间不超过3秒，并根据5.2外观缺陷判定标准来判定允收或拒收。

4.2检查成品的活动手感、配合和做工是否满足要求（如本体与控制圈等配合的松紧程度、零部件之间装配间隙、水流效果等）。

此外请注意：●用肉眼检查，放大镜通常只用来作为对确认缺陷或检查特殊的视觉要求。