零件表面处理检验规范
表面处理通用检验标准
目次○、总则................................................................................................................................. １一、电镀镍检验标准............................................................................................................. １1.1 试样要求.................................................................................................................. １1.2 外观.......................................................................................................................... １1.3 镀层厚度.................................................................................................................. ２1.4 结合强度.................................................................................................................. ２1.5 耐蚀性...................................................................................................................... ２二、电镀锌检验标准............................................................................................................. ３2.1 试样要求.................................................................................................................. ３2.2 外观.......................................................................................................................... ３2.3 镀层厚度.................................................................................................................. ４2.4 结合强度.................................................................................................................. ４2.5 耐蚀性...................................................................................................................... ４2.6 白色钝化膜的存在性试验...................................................................................... ４三、装饰镀铬检验标准......................................................................................................... ５3.1试样要求................................................................................................................... ５3.2 外观.......................................................................................................................... ５3.3 镀层厚度.................................................................................................................. ５3.4 结合强度.................................................................................................................. ６3.5 耐蚀性...................................................................................................................... ６四、喷漆检验标准................................................................................................................. ７4.1 试片要求.................................................................................................................. ７4.2 颜色.......................................................................................................................... ７4.3 光泽.......................................................................................................................... ７4.4 外观.......................................................................................................................... ７4.5 漆层厚度.................................................................................................................. ８4.6 附着力...................................................................................................................... ８4.7 抗冲击性.................................................................................................................. ８4.8 耐溶剂（无水乙醇）性.......................................................................................... ８五、粉末喷涂检验标准......................................................................................................... ９5.1 试片要求.................................................................................................................. ９5.2 颜色.......................................................................................................................... ９5.3 光泽.......................................................................................................................... ９5.4 外观.......................................................................................................................... ９5.5 涂层厚度.................................................................................................................. ９5.6 附着力.................................................................................................................. １０5.7 抗冲击性.............................................................................................................. １０5.8 耐溶剂（无水乙醇）性...................................................................................... １０六、铝合金化学氧化检验标准......................................................................................... １１6.1 试片要求.............................................................................................................. １１6.2 外观...................................................................................................................... １１6.3 耐蚀性.................................................................................................................. １１七、铝合金喷砂光亮阳极化检验标准............................................................................. １２7.1 试片要求.............................................................................................................. １２7.2 外观...................................................................................................................... １２7.3 氧化膜厚度.......................................................................................................... １２7.4 耐蚀性.................................................................................................................. １２7.5 封闭质量.............................................................................................................. １２八、喷砂及拉丝检验标准................................................................................................. １３8.1 拉丝件.................................................................................................................. １３8.2 喷砂件.................................................................................................................. １３表面处理通用检验标准○、总则0.1 零部件表面处理前应去除毛刺、飞边、划痕、氧化层等缺陷，锐边棱角倒钝。
表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000作者第 1 页共19 页表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
金属零件类检验规范
金属零件类检验规范1. 引言金属零件在许多行业中都扮演着重要的角色，如制造业、汽车行业、航空航天等。
为了保证金属零件的质量和性能，需要进行严格的检验。
本文档旨在提供金属零件类检验的规范和流程，确保零件的质量符合标准要求。
2. 检验准备在开始金属零件的检验之前，需要进行必要的准备工作。
这些准备工作包括：•准备检验工具和设备，如千分尺、卡尺、金属磨光机等。
•根据零件图纸和要求，了解零件的关键尺寸和要求。
•清理和准备检验场所，确保无尘和干净。
3. 检验流程3.1 外观检验外观检验是金属零件检验的第一步，主要是对零件的表面进行检查。
具体步骤包括：1.用肉眼检查零件外观是否有明显的缺陷，如划痕、凹陷等。
2.使用放大镜或显微镜检查零件表面是否有微小的瑕疵，如气泡、裂纹等。
3.使用表面粗糙度测量仪测量零件的表面粗糙度是否符合标准要求。
3.2 尺寸检验尺寸检验是金属零件检验的核心内容，准确的尺寸是保证零件质量的关键。
具体步骤包括：1.使用千分尺、卡尺等测量工具测量零件的关键尺寸，如长度、直径等。
2.将测量结果与零件图纸上的要求进行比对，判断零件的尺寸是否符合要求。
3.对于复杂的零件，可以使用三坐标测量机进行精确的尺寸测量。
3.3 材质检验材质检验是判断金属零件材质是否符合要求的重要步骤。
具体步骤包括：1.使用金属成分分析仪测量零件中金属元素的含量，确保其符合要求。
2.对于特殊要求的零件，可以进行硬度测试、拉伸试验等，验证其材质的性能。
3.4 其他检验除了上述的外观、尺寸和材质检验外，根据零件的具体要求，还可以进行以下检验：1.表面处理检验：检查零件的表面处理是否符合要求，如镀层、喷漆等。
2.磁粉检验：对于需要进行磁粉探伤的零件，进行磁粉检验，发现和评估零件中的裂纹和缺陷。
3.超声波检验：对于需要进行超声波探伤的零件，进行超声波检验，检测零件内部的缺陷和瑕疵。
4. 检验记录和报告在完成金属零件的检验后，需要做好检验记录和报告，以备将来参考和追溯。
模具零件检验规范
模具零件检验规范1. 引言模具零件检验是确保模具零件质量与要求相符的关键步骤。
通过对模具零件进行检验，可以及时发现和纠正潜在问题，提高产品的质量和可靠性。
本文档旨在制定模具零件检验规范，以确保各项检验工作的标准化和规范化。
2. 检验目的模具零件检验的目的是保证模具零件的质量，包括尺寸、材料、表面处理等方面的要求。
通过检验，可以确保模具零件的准确性、一致性和可靠性，提高模具使用寿命和加工效率。
3.1 目测检验：通过肉眼观察，检查模具零件的外观是否符合要求，包括形状、表面光洁度、焊痕、划痕等。
3.2 量测检验：使用各类测量工具（如千分尺、卡尺、量规等）对模具零件进行尺寸测量，确保其符合设计要求。
3.3 材料检验：采用化学分析、金相分析等方法，检测模具零件的材料成分和组织结构，以确保材料质量良好。
3.4 表面处理检验：对模具零件进行表面处理的工艺（如热处理、镀层等）进行检验，确保表面处理质量符合要求。
3.5 功能性检验：对模具零件的功能性进行检验，包括装配性、使用寿命等方面的测试，以确保其功能正常。
3.6 温度、湿度检验：对模具零件进行温度、湿度适应性测试，以确保模具零件在各种环境条件下工作稳定。
4.1 尺寸检验标准：根据模具零件的设计图纸和技术要求，制定尺寸检验标准，确保尺寸精度和公差符合设计要求。
4.2 材料检验标准：参考国家标准或行业标准，制定材料检验标准，包括化学成分、物理性能、组织结构等方面。
4.3 表面处理检验标准：根据表面处理工艺要求，制定表面处理检验标准，包括涂层厚度、硬度、附着力等方面。
4.4 功能性检验标准：根据模具零件的功能要求，制定功能性检验标准，包括装配性测试、使用寿命测试等方面。
5. 检验程序5.1 检验准备：准备好模具零件、检验设备及工具，确保检验环境符合要求。
5.2 检验计划：根据生产计划和质量控制要求，制定模具零件检验计划，明确检验内容和顺序。
5.3 检验操作：按照检验计划，进行各项检验操作，包括目测检验、量测检验、材料检验、表面处理检验、功能性检验等。
表面处理检验标准(喷塑、磷化、电镀、发黑、阳极氧化)
廊坊多元精密制造有限公司检验标准（表面处理）编制：校对：审核：年月日发布年月日起实施目录喷塑喷漆检验标准 (1)磷化处理（金属）检验标准 (4)表面电镀（金属）检验标准 (5)发黑处理（金属）检验标准 (7)阳极氧化检验标准 (8)高频淬火检验标准 (11)喷塑喷漆检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。
4、职责4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序外观（目测）5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。
特殊产品根据产品的具体要求检验。
5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外观和颜色检验的环境：5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。
5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
涂膜附着力（划格实验）5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。
机械工程中的机械表面处理规范要求
机械工程中的机械表面处理规范要求机械表面处理在机械工程中扮演着重要的角色，不仅能够为机械零部件提供更好的耐磨、耐蚀性能，还能改善机械件的外观质量。
本文将介绍机械工程中机械表面处理的规范要求，旨在提高机械加工的质量和效率。
一、机械表面处理的目的和作用机械表面处理是指对机械零部件的表面进行物理或化学的处理，以改变其表面性能和外观质量。
各种表面处理方法可以使机械零部件表面达到一定的平整度、光洁度和粗糙度要求，提高其耐磨、耐蚀性能，改善其润滑性能和外观质量。
二、机械表面处理的规范要求1. 表面质量要求：机械表面处理后应具备一定的表面平整度和光洁度。
被处理表面不得有明显的凹凸、划伤、裂纹等表面缺陷，应保持光洁度要求，不得有明显的毛刺和刀痕。
2. 表面硬度要求：机械零部件在表面处理后，应具备一定的硬度，以增加零部件的耐磨性和耐蚀性。
根据具体使用要求，可以选择不同的表面处理方法，如热处理、渗碳、浸渗等，以提高零部件的硬度。
3. 表面粗糙度要求：机械零部件的表面粗糙度对于其性能和功能有重要影响，因此，机械表面处理应保证零部件表面的粗糙度在一定范围内。
通常使用光洁度仪、表面粗糙度测试仪等设备来检测表面粗糙度，确保其符合设计要求。
4. 表面清洁度要求：在机械表面处理之前，应保证被处理表面的清洁度。
清洁度不仅影响到表面处理效果，还会对机械零部件的性能产生负面影响。
常见的清洁方法有化学清洗、气体清洗和机械清洗等，根据不同的零部件性质选择合适的清洗方式。
5. 表面保护要求：在机械表面处理后，为了保护表面处理层，防止其被破坏或腐蚀，需要采取相应的保护措施。
可使用防锈油、涂料、镀层等进行表面保护，提高机械零部件的使用寿命和耐腐蚀性能。
6. 表面处理记录要求：在机械表面处理过程中，应编制和保留相应的处理记录。
记录内容包括表面处理方法、处理时间、处理温度、处理液浓度等关键参数，便于后续检验和问题追溯。
三、机械表面处理常见方法1. 电镀：适用于提高零件表面的光洁度和装饰性，并且可加强部分零件的耐磨性能。
新版结构件、五金件外观检验标准
新版结构件、五金件外观检验标准结构件和五金件质量标准:1。
目的旨在规范结构件和五金的检验工作，明确检验内容和要求，有效控制材料质量，确保满足生产需要二。
范围适用于公司所有结构件和五金件的进货检验三。
取样计划采用GB/T2828.1-2003的单次取样，检验等级(IL)和接收质量(AQL)应遵循以下规定:项目四的外观、尺寸和性能。
定义4.1平面:指整机装配后的前表面和上表面(使用时可以直接看到的表面)；4.2 B面:指整机组装后的侧面(视线偏转45 ~ 90度时才能看到的四周)4.3 C平面:指整机组装后的背面和底面(正常使用时看不到的背面和底面)4.4 △E(DELTA-E):人眼在均匀的颜色感知空间中感受色差的测试装置当△E为1.0时，人眼可以感觉到颜色的变化。
当客户指定或接受某种颜色时，该测试方法被用作确保颜色一致性的措施。
4.5毛刺:由于机械冲压或切割而在机加工零件的边缘或分型面上产生的金属毛刺，且未进行适当处理4.6划痕:由于加工或包装和运输过程中保护不当造成的产品表面划痕或碎裂4.7不均匀切割:由于加工过程中产品定位不当或设备固定不当，导致产品边缘切割不均匀4.8变形:加工设备调整不当或材料内应力造成的产品平面变形检验等级(IL) II S-2S-2验收质量限值(AQL) 0.65 1.5 1.5 4.9氧化锈:由于相应的防锈处理失败或处理后处理措施不当，产品表面出现锈斑4.10尺寸偏差:由于加工设备精度不够，产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“角度r”过大:由于弯曲或冲压设备精度不够，产品的弯曲曲线过大。
4.12表面凹痕:由于热处理不良或材料生锈导致内部杂质在金属表面形成的凹痕4.13圆角不够:切割或冲压产品切割边缘产生的锐边未加工成圆弧，容易导致割手4.14焊疤:产品焊接后未经打磨或抛光的残留凸起疤痕。
4.15色差:产品表面颜色与标准样品颜色不同4.16色差点:产品表面出现与周围颜色不同的颜色点4.17破裂:因加工损伤造成的产品裂纹或微小裂纹4.18点蚀:细小颗粒附着在喷涂零件的表面4.19油漆堆积:喷涂零件表面的局部油漆堆积4.20阴影:喷涂零件表面颜色比周围区域更暗的区域4.21外露底部:喷涂部分的局部油漆太薄，无法显示基底的颜色4.22鱼眼:由于溶剂挥发速度不正确，喷涂部位表面出现凹痕或凹坑 4.23溢油:超出规定的喷洒区域4.24脱皮:产品表面的涂层脱落4.25色差:产品表面颜色与标准样品颜色不同4.26光泽度:产品表面的光泽度不同于标准样品4.27指纹:产品表面的指纹4.28硬刮:由于硬物的摩擦，产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显的感觉)4.29柔软划痕:无明显深度的划痕(无手感，但肉眼可见)4.30羊毛丝:产品表面出现细尘丝V.检验条件5.1外观检验条件5.1.1光源:在反向散射自然照明或物体距离光源0.65~1.0m的40W 荧光灯下5.1.2视距:300-500mm5.1.3视角:检测面与人眼方向成45° ~ 90°5.1.4可视时间:5 ~ 10秒5.2尺寸检验条件5.2.1测量工具:精度为0.01毫米的游标卡尺、精度为0.1毫米的卷尺或钢尺、精度为0.01毫米的塞尺、精度为0.01毫米的塞尺、色度计、精度为0.01毫米的高度规、精度为0.002毫米的横杆规六.检查公共单元代码参考表表1公共单元代码参考表对应于N个代码七的项目/名称的数量。
零部件外观品质检验规范方案
WORD 格式整理此规范合用于我厂汽车零部件的外观品质检验。
GB/T 2828. 1-2003 第 1 部份：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划外观品质包含零件的颜色明艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。
外观品质基准关于零部件的外观特性 ,有是物理学的规定 ,有通过人的感觉判断 ,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。
缺点外观品质要求大多在规格书, 图面等要求值以外，没有量化的规定。
复合缺陷零件在单位面积内,存在 2 或者 2 个以上的缺陷.限度样件用样件表示合格品或者不合格品的品质限度, 由与供方共同商议确定。
级面(整车)依据车辆操作及装配状态，区分 1、2、3、4 级面。
1 级面：站立、蹲下或者坐在驾驶座上能很明显看到的部位(不勉强，很容易看到) 。
2 级面：站立、蹲下或者坐位上不是很明显看到的部位(勉强，不容易看到) 。
3 级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或者很难看到、顾客很少关注的部位。
4 级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。
WORD 格式整理区域(零部件)依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分 A、B、C、D 的区域。
A 区：操作状态或者正常姿式下很明显看到的部位B 区：操作状态或者正常姿式下不是很明显看到的部位C 区：需要低头、弯腰、爬下或者打开遮盖物才干看见，正常姿式看不到的部位 D 区：任何姿式都不能看见的部位(零件完整的情况下，不评价)判定等级根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级：A 级：用户强烈不满会造成人身安全的或者会要求即将返修的不良 B 级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良 C 级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题灯具类零件部位品质要求项目品质要求范围30×30mm 范围以内的缺陷数∮ 1.5mm 以上不合格气泡∮ 1.0~ ∮ 1.5m m 允许 1 个电镀麻点∮ 1.0mm 以下允许 4 个反光镜配光镜灯罩(一级面)线痕伤痕∮0.5mm 以下不评价50×100 范围内只允许 1 个W0.5 ㎜ L2.4 ㎜以下宽度＜ 1mm,长度＞ 13mmB 级宽度＞ 1mm,长度＞ 7mmB 级A 级长度＞5~13mmA 级长度＞ 3~7mm 相互连接的伤痕要将其总数值作为尺寸大小。
精密加工检验规范标准
精密加工检验规范标准
前言
在现代制造业中，精密加工作为一种重要的生产方式，已经广泛应用于各种领域。
精密加工的质量和准确度对于制造精密零部件的成功至关重要。
因此，制定有效的检验规范标准非常关键。
本文将介绍精密加工检验规范标准，以保证生产出高质量、高准确度的零部件。
规范标准
1. 材料检验
在精密加工生产过程中，材料检验是确保部件质量的第一步。
必须对材料进行严格的检验，包括材料的化学成分、力学性能、物理性能等方面，确保材料符合要求。
2. 外观检验
外观检验是精密零部件制造必不可少的一步，应遵循以下要求：
1. 零部件必须无明显的缺陷和损坏。
2. 表面应平整，无明显划痕和凹陷
3. 做工应精细，无毛刺和切割不整齐的现象。
3. 尺寸检验
尺寸检验应遵循以下原则：
1. 零部件的尺寸应符合图纸、规范和标准要求。
2. 测量要准确，使用合适的测量工具。
3. 预留公差范围。
4. 功能检验
功能检验是确保零部件功能正常的重要步骤。
应针对不同的零
部件属性，制定不同的测试方案和参数，确保零部件功能符合要求。
结论
制定科学、合理、严格的精密加工检验规范标准，是确保生产
精密零部件质量的关键。
只有按照规范标准进行检验，才能保证精
密零部件的准确度、精度和功能性，也能够让客户放心使用。
品管通用机械零部件检验规范
品管通用机械零部件检验规范检验步骤1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
4)审查技术说明。
留意：是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
英文/日文的注解说明。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
9)入库/出货。
注意事项1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少。
3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
觉得该产品质量不佳。
●D级表面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面）。
此表面的缺陷合理，不能影响零件使用性能。
●金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
●拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
●基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
●抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
●镀前划痕：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。
●浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
●深划痕：膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
表面处理检验标准(喷塑、磷化、电镀、发黑、阳极氧化)
廊坊多元精密制造有限公司检验标准（表面处理）编制：校对：审核：年月日发布年月日起实施目录喷塑喷漆检验标准 (1)磷化处理（金属）检验标准 (5)表面电镀（金属）检验标准 (6)发黑处理（金属）检验标准 (9)阳极氧化检验标准 (10)高频淬火检验标准 (15)喷塑喷漆检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。
4、职责4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序外观（目测）5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。
特殊产品根据产品的具体要求检验。
5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外观和颜色检验的环境：5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。
5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
涂膜附着力（划格实验）5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。
氧化、电镀件表面质量验收标准.
Q/YCG 广西玉柴重工有限公司企业标准Q/YCG 4007—2012代替Q/YCG 4007—2009Q/YCG 4007—2012前言本标准是对Q/YCG 4007—2009《标准件表面质量检验标准》进行的修订，本标准与原标准的主要区别为：——标准名称改为《氧化、电镀件表面质量验收标准》；——范围描述进行了修改，适用范围扩大到公司产品的零部件和紧固件；——第4章的描述及要求都作了修改，具体见红色字体部分。
本标准由广西玉林玉柴重工有限公司质量保证部提出。
本标准由广西玉林玉柴重工有限公司工程机械研究院归口。
本标准由广西玉林玉柴重工有限公司质量保证部负责起草。
本标准主要起草人: 吕振玉 梁德辉 陈超旺 李剑本标准所代替标准的历次版本发布情况为：——Q/YCG 090-2008、Q/YCG 4007—2009更 改 记 录更改通知单编号 更改标记 处 数 更改经办人 更改日期 备 注氧化、电镀件表面质量验收标准1 范围本标准规定了零部件、紧固件表面处理质量（氧化、镀锌、镀铬、达克罗,以及其它未提及的表面处理）的进货检验和判定方法。
本标准适用于公司产品零部件及紧固件氧化、电镀表面质量的验收。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 4955 金属覆盖层 覆盖层厚度测量 阳极溶解库仑法GB/T 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性方法GB/T 5267.1 紧固件 电镀层GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验3 表面氧化3.1 外观不得有红色，白色挂灰及锈斑，用手擦拭不易褪色。
3.2 氧化膜试验3.2.1 为了防止油膜对试验结果的影响，所有的试验零件必须进行去油处理，将氧化处理工件用120＃汽油清洗去除表面油膜，等汽油挥发后，然后将零件浸入3％的硫酸铜溶液中30秒内不变色。
钣金件、电镀件外观检验标准
深度≤㎜ 面积不超过总面积比（%）
0.05 5
0.07 15
0.15 30
深度≤㎜
1/5 壁厚
1/4 壁厚
冷隔
长度/最大轮廓尺寸 所在面上的缺陷数 距铸件边缘≥㎜
不允许
‘1/10 2
‘1/5 2 4
同一部位的对应面 不允许同时存在
两冷隔间距
10
10
擦伤
深度≤㎜ 面积不超过总面积比（%）
0.05 3
0.1
5
30
50
4.2 加工件
员资格 4.2.1 检验
。
员必须 下列 种 几种 4.2.1.1 检查
有 一或 。
质量 员 年 作经 4.2.1.2 检验 一 工 验。
4.2.1.3 4.2.1.4
特经殊过工系统作培的训教育并训通练过， 验至证少,承4认0H水。平,能够立即从事检验工作。
4.2.1.5 有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
非 员必须 覆盖是否完整 尘土 对于 外观面,检验
检查油漆
燃 腐 坑 坏 污,易 ,有 蚀,凹 和损 等。
和不得有水泡,气泡, ,擦伤,油
3.3 机加工
通 通 3.3.1 残留铝屑：在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致 规不 。
22
工作文件
编号 版本
QC-WI-008 A1
钣金件、电镀件外观检验标准
页次
2/8
完整 低 径大 实配 牢 3.3.2 滑牙：螺牙不 或 孔 而导致的 不 固。
烂 完整 3.3.3 牙：螺牙不 。
鼓 攻 深 没控制好 通 背 穿 3.3.4 起起泡： 牙 度
伤。
挂液 品 下 滴 3.8.12 ：电着时产 表面留 的水 痕。
新版结构件、五金件外观检验标准
结构件、五金件质量标准:一．目的为规范结构件、五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足生产需要。
二．范围适用于公司所有结构件、五金件的进料检验。
三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。
4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
表面处理质量检验工作抽样规定
表面处理质量检验工作抽样规定一、镉镀层零件的抽检规定1、外观检验。
关键零件和重要零件应100%检查，其余按GB12609抽样进行检查。
2、厚度检验。
关键零件和重要零件应100%检查，其余按GB12609抽样进行检查。
3、结合力检验。
1）当新配镀液或镀液有较大变化时，必须进行结合力检验。
连续生产时须定期检验，检验周期为每槽产品1次/周。
2）镀层结合力检验可以在100mm×25mm×1mm或Φ10mm×100mm的试样上进行。
4、耐蚀性检验。
当新配镀液或镀液有较大变化时，必须进行耐蚀性检验。
或连续生产时定期检验。
5、氢脆性检验。
当抗拉强度σb≥140MPa的钢关键件、重要件进行镀镉时，必须进行延迟破坏试验。
二、化学镍镀层零件抽检规定1、外观检验。
大零件和重要零件应100%进行检验。
小零件应每批（或每槽）抽取5～10%进行验收。
其中若有一个零件不合格，再取双倍的零件复验，若仍有一个零件不合格，则该批（或槽）零件全部退回处理。
2、厚度检验。
从每一槽的不同位置抽取2～3件进行厚度测定。
允许用与零件同类材料、同槽化学镀的试件测定厚度。
3、结合力检验。
结合力的检验可以定期或按批抽查，检验次数根据工艺规程规定执行。
抽取1～2个零件进行试验，若有一个零件不合格，再取双倍数量的零件进行复验，若仍有一个零件不合格，则除该批零件需要返修外，并应采取措施，直至检验结合力合格为止。
4、硬度检验。
硬度检验按产品图纸和工艺文件的需要进行。
检验时，按批抽查，每批抽查数量为1～2件，每件测三点，在三点中有一点不合格，则退回生产单位返修或报废。
三、金镀层零件抽检规定1、外观检验。
镀金零件应100%进行外观检验，不合格的零件应退回处理。
必要时，可用3～5倍放大镜检查。
2、厚度检验。
进行厚度检验时，可从每一槽的不同位置上抽取2～3个零件，其中若有一个零件不合格，则取加倍数量的零件复验，若仍有一个零件不合格，则该槽零件应退回处理。
钣金表面处理通用检验标准
钣金表面处理通用检验标准Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998检验标准名称：表面处理通用检验标准图号：. 003拟制：***审核：***标准化：***IQC会签：***批准：***目次表面处理通用检验标准○、总则零部件表面处理前应去除毛刺、飞边、划痕、氧化层等缺陷，锐边棱角倒钝。
表面应作相应的除油、除锈、磷化、烘干等处理。
喷漆件全部做底漆（防锈漆）。
涂覆层正面（指机柜、机箱、前门板等正面）在运转装配过程原则上不允许有损伤。
其它部位在运转装配过程中引起的损伤，允许补漆。
外观缺陷允许的具体程度参照执行。
来料检验的抽样方法和程序按IQC部门的相关规范执行。
一、电镀镍检验标准试样要求挂镀工艺材料： 20 冷轧钢尺寸： 80×125×1 ～ 4 (mm)表面粗糙度： Ra ≤ 1 m表面处理：镀铜＋光亮镍。
滚镀工艺材料： 20 冷轧钢尺寸：依工艺设备特点选择适当形状和大小的试样，要求其至少有一平面面积大于 30 ×30 (mm)表面粗糙度： Ra ≤ 1 m表面处理：镀铜＋光亮镍。
外观所有零件都应按 GB 5926-86 进行外观检查。
镍镀层应是光亮或带有柔和浅黄色的银白色。
镀层结晶应均匀、细致、光滑、连续。
在零件的非主视表面，允许有以下缺陷：1）小而少的夹具印（夹具印小于 1×1 mm2）；2）镀层局部呈雾状（雾状面积小于10×10 mm2）。
不允许：1）镀层有斑点、黑点、烧焦、粗糙、针孔、麻点、分层、起泡、起皮、脱落：2）树枝状、海绵状和条纹状镀层；3）局部无镀层（盲孔内、以及深度大于直径的孔内部分除外）；4）以及节中未包含的其它缺陷。
镀层厚度按 GB 5930-86 进行检测。
厚度检查在零件上进行；每批零件供应方都需检测。
对钢铁零件表面：凡能被直径为 20 mm的球接触到的区域，其局部总厚度必须达到 30 μm 以上，其中铜镀层为 20－25μm，镍镀层为 10－15μm ；盲孔内、以及深度大于直径或开口宽度的部分不规定厚度。
机械零部件检验规范
机械零部件检验规范44c5606c-7160-11ec-b85c-7cb59b590d7d指导qc部门的日常工作•QC检查由组长统一安排、分配和规定。
•qc组长在安排qc工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合qc的工作经验加通过考虑分配。
•qc组长在分派qc工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意防止同样的问题再次发生。
•qc工作时应注意力集中，认真负责。
如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
•全检项目：要求外观镀层色差一致，尺寸一致。
•抽检项目：批次＜50件，抽检5件。
•检查依据和优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。
1)检查图纸要求的版本是否与实物一致。
2)检查图纸要求的数量是否与实际情况一致。
3)确定图纸所需的材料是否与实物一致。
4)查看技术说明。
注：是否有对称件。
不同类型的热处理、表面处理和其他加工要求。
英语/日语笔记。
5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选使用测量工具确保测试质量。
6)qc按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
7)检出不良品,由组长或厂部确认是否返修，报废。
8)检查结束后，在检查记录上签字，按要求清洁工件，清点包装，粘贴标识。
9)仓储/装运。
1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
2)图纸数量理论上只许多不能少3)审核所有材料，避免错料，混料。
4)检查是否有漏加工之处。
5)图纸要求进行热处理和氧化，并注意氧化淬火前是否除锈、留余量、堵孔和攻丝6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
1）外观检查条件——视力：校正视力1.0以上—视觉距离：检查物体距离眼睛a级表面40cm,B和C距离眼睛一只手臂一一视觉角度：45~90度（检查时产品应旋转）——视觉时间：a级表面15秒/面，B和C表面10秒/面-光照：照度大于500lux2）术语和定义•面部、手柄、透镜、按键和键盘前部、探头的整个表面等）。
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零件表面处理检验规范
一、适用范围
本规范适用于、氧化、化学处理、喷塑、、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
二、术语和定义
A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分(如:面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等)。
B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分(如:面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等)。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分(如:面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面)。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
金属表面:包括、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
浅划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层(即底层未暴露);对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
深划痕:镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层(即底层已暴露出来);对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
凹坑:由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平
感觉。
烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈
现为区别于周围颜色的白色。
修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的
斑点。
颗粒:因材料夹杂物或外来物(如焊渣)的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸
起现象。
挂具印:指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而
使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
氢脆:由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。
针孔:表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。
孔隙率:单位面积上针孔的个数。
起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
流痕:喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕，或镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。
桔皮:喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。
粉化:氧化膜表面疏松引起的粉沫状物。
露底:局部无表面处理层的现象。
三、职责与权限
SQA/TQC工程师
根据此规范监督供应商的金属表面处理制程控制、外观检验和性能检验。
IQC和机加中心质检员
根据此规范进行成品检验。
四、检验方案
一致性和外观:全检项，或由IQC工程师根据实际来料品质状况依据《检验方案调整工作规范》对具体物料检验方案实施调整;
性能:抽检项。
IQC或机加中心质检员每批零件核查供应商检验报告，每季度对每种表面处理至少检验一次。
当外观检验发现存在有可能影响性能的缺陷时，需及时检验该批零件或制作试样进行性能检验。
五、检验项目方法
试片制作要求
5.1.1 若测试面积足够，可以实际零件做试样。
5.1.2 当表面处理后的工件大小、形状或材料不适用于试验时，或者当表面处理零件数量太少或价格昂贵而不适合于进行破坏性试验时，可通过制作标准试片进行性能检验。
5.1.3 表面粗糙度: Ra ≤ μm;
5.1.4 表面处理:与被测零件同批次进行相同的表面处理工艺。
5.1.5 试样必须在表面处理24小时以后三天以内进行试验。
外观检验
外观检验
视力:校正视力以上。
目视距离:检查物距眼睛40cm~60cm。
目视角度:45度~90度(检查时产品应转动)。
目视时间:A级面约15秒/面,B、C面约10秒/面。
灯光:大于500 LX的照明度或正常迈瑞公司车间照明度。
5.2.2 喷砂拉丝
5.2.2.1 喷砂和拉丝的目数符合图纸要求，图纸未指明时喷砂按120目的标准，拉丝按220目的标准;
5.2.2.2 拉丝方向按图纸要求，图纸未指明时与零件长边方向一致;
5.2.2.3 拉丝后整个表面纹路均匀;
5.2.2.4 喷砂后零件表面不得有明显变形，形位公差符合图纸要求。
5.2.3 塑层漆层
5.2.3.1喷塑喷漆的颜色符合图纸要求，以目视检验为主，不得有明显色差;比对标准色板或签样，以一致或极接近为合格;对目视有异议时用色差仪检测，判定标准按
MRSZS05N01-311 《产品颜色及色板管理工作规范》。
5.2.3.2电泳漆层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为黑色。
5.2.4 电镀锌
5.2.4.1 镀层结晶均匀、细致;颜色符合图纸要求，图纸未指明时为彩虹色;
5.2.4.2 允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。
5.2.5 电镀镍
5.2.5.1 镀层结晶均匀、细致;普通镍镀层呈稍带淡黄色的银白色，光亮镍镀层是光亮的银白色;
5.2.5.2 允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处无镀层，但需防锈处理。
5.2.6 化学镀镍
5.2.
6.1镀层结晶均匀、细致;呈稍带浅黄色的银白色或钢灰色;
5.2.
6.2允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.7 电镀硬铬
5.2.7.1镀层结晶均匀、细致;呈略带浅蓝的银白色到亮灰色;
5.2.7.2允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。
5.2.8 电镀装饰铬
5.2.8.1镀层结晶均匀、细致;呈镜面般光亮的银白色;
5.2.8.2允许表面缺陷:盲孔、通孔深处可以无镀层。
5.2.9 电镀金
5.2.9.1镀层结晶均匀、细致;硬金(合金)镀层为略带微红或微棕色的浅黄色;纯金镀层应是有光泽的金黄色;
5.2.9.2允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽;盲孔、通孔深处可以无镀层。
5.2.10 电镀银
5.2.10.1镀层结晶均匀、细致;呈银白色;
5.2.10.2允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通孔深处可以无镀层。
5.2.11 铝合金(硬质)阳极氧化
5.2.11.1 膜层均匀、完整;膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为本色。
5.2.11.2 允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.12 铝合金化学氧化
5.2.12.1 膜层均匀、完整;膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时化学氧化为无色透明。
5.2.12.2 允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.13 钢铁发蓝(发黑)
5.2.13.1膜层均匀、完整，碳钢、低合金钢为黑色;合金钢按其化学成分和含量的不同可呈蓝色、紫色至褐色;铸铁、硅钢为带黄色至棕红色的黑色;铸钢呈暗褐色;
5.2.13.2允许表面缺陷:由于热处理、焊接或表面加工状态不同而有不同的颜色和光泽。
氮化或渗碳处理的表面灰白、浅红或采虹色。
5.2.14 不锈钢钝化
5.2.14.1不锈钢钝化后表面应为接近金属本色、银白、灰白或钢灰色;
5.2.14.2允许表面缺陷:因材质问题，在同一零件上色泽可稍有不同，可有轻微的水流痕迹;在焊接温度影响区内可有氧化色彩。
5.2.15 不锈钢电抛光
5.2.15.1电抛光表面应光亮、平滑、均匀;
5.2.15.2允许表面缺陷:零件凹下部位由于抛光不到的发暗。