铝板卷常见质量缺陷及原因

铝板幕墙可能出现的问题及防治措施

铝板幕墙可能出现的问题及防治措施
1.板面不平整，接缝不平齐；
1.1.产生原因：
1.1.1.连接码件固定不牢，产生偏移；
1.1.
2.码件安装不平直；
1.1.3.金属板本身不平整；
1.2 防治措施：确保连接件的固定，应在码件固定时放通线定位，且在上板前严格检查金属板的质量；
2.密封胶开裂，产生气体渗透或雨水渗漏；
2.1.产生原因：
2.1.1.注胶部位不洁净；
2.1.2.胶缝深度过大，造成三面粘结；
2.1.
3.胶在未完全粘结前受到灰尘沾染或损伤；
2.2 防治措施：
2.2.1.充分清洁板材间隙（尤其是粘结面），并加以干燥；
2.2.2.在较深的胶缝中充填聚氯乙烯发泡材料（小圆棒），使胶形成两面粘结，保证其胶缝深度；
2.2.
3.注胶后认真养护，直至其完全硬化；
3.胶缝不平滑充实，胶线不平直；
3.1.产生原因：打胶时，挤胶用力不均，胶枪角度不正确，刮胶时不连续；
3.2.防治措施：连续均匀挤胶，保持正确的角度，将胶注满后
用专用工具将其刮平，表面应光滑无皱纹；
4.成品污染
4.1.产生原因：金属板安装完毕后，未及时保护，使其发生碰撞变形、变色、污染、排水管堵塞等现象；
4.2.防治措施：
4.2.1.施工过程中要及时清除板面及构件表面的粘附物；4.2.2.安装完毕后立即从上向下清扫，并在易受污染破坏的部位贴保护胶纸或覆盖塑料薄膜，易受磕碰的部位设护栏。

时要仔细。

铝合金模板常见的质量通病和原因分析及防治措施

铝合金模板常见的质量通病和原因分析及防治措施附件四：铝合金模板常见的质量通病和原因分析及防治措施1轴线位移现象：在混凝土浇筑完成并拆除墙柱模板以后，出现了墙柱的实际位置与建筑物的轴线位置有偏移。

原因分析：由于铝模板是组装模板，可能是放线时有偏移或者模板拼装时未能按规定到位。

再则是墙柱模板根部定位钢筋不牢或者漏焊，发生偏移又未及时纠正而造成累计误差。

混凝土浇筑时未均匀对称下料或高度过高造成侧压力大而挤偏模板。

对拉螺栓、顶撑使用不当或松动造成轴线偏位。

防治措施：对木工及定位钢筋安装工人进行技术交底。

对模板轴线测放后进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

墙柱根部设可靠的限位措施并保证其位置精确。

支模时拉水平、竖向通线，并设控制线。

混凝土浇筑前对模板进行全面的检查并及时处理问题。

2 标高偏差现象：在检查模板板顶标高时出现了偏差，混凝土浇筑完成以后结构层标高出现误差。

原因分析：楼层标高控制点偏少，浇筑混凝土时未按标高施工，标高控制线转测次数过多产生了累计误差。

防治措施：每层设置足够多的标高控制点，浇筑混凝土时按标高施工。

剪力墙模板根部必须找平，模板板顶用1m标高控制并严格按标高施工。

建筑楼层标高由首层标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，每一层的标高引测点控制在三个左右。

3 模板和结构变形现象：经过多次用后模板出现了变形，拆模后发现混凝土出现变形。

原因分析：在模板加固时销钉漏用，背楞未用拉杆拉紧，模板刚度差，梁柱模板卡具间距过大或未夹紧。

在上述情况下由于在浇筑混凝土时未能够承受振捣时产生的压力而导致了局部爆模。

浇筑墙柱混凝土速度过快或一次浇灌过高也会发生模板的变形。

防治措施：首先要确保模板的承载能力和刚度，梁底和板底的的支撑要足够，剪力墙的背楞要车紧，销钉和销片要足够和加紧。

浇筑混凝土时要均匀下料并且严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

4、接缝不严现象：由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝。

铝铸件常见缺陷及分析

.铝铸件常见缺陷及分析--------------------------------------------------------------------------------氧化夹渣一缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。

断口多呈灰白色光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现或黄色，经x 产生原因：．炉料不清洁，回炉料使用量过多1 浇注系统设计不良2. 3．合金液中的熔渣未清除干净4．浇注操作不当，带入夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够防止方法：1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4．浇注时应当平稳并应注意挡渣．精炼后浇注前合金液应静置一定时间5 气泡二气孔一般是发亮的氧化皮，具有光滑的表面，缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，光透视或机械加X有时呈油黄色。

表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过光底片上呈黑色气泡在X工发现气孔产生原因：．浇注合金不平稳，卷入气体1) 马粪等如煤屑、草根芯)砂中混入有机杂质(．型2( 3．铸型和砂芯通气不良4．冷铁表面有缩孔5．浇注系统设计不良：防止方法1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。

砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量(芯)2．型砂的排气能力芯)3．改善( 4．正确选用及处理冷铁5．改进浇注系统设计缩松三缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具光底x在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在有大平面的薄壁处。

断口等检查方法发现片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍产生原因：1．冒口补缩作用差2．炉料含气量太多..．内浇道附近过热3 ．砂型水分过多，砂芯未烘干4 5．合金晶粒粗大6．铸件在铸型中的位置不当7．浇注温度过高，浇注速度太快防止方法：1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计2．炉料应清洁无腐蚀3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用4．控制型砂水分，和砂芯干燥5．采取细化品粒的措施6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度四裂纹缺陷特征:1．铸造裂纹。

铝箔常见缺陷

铝箔常见缺陷1.针孔箔材穿透的无规律的孔眼。

随厚度减薄，针孔数量增多，迎光可见似针尖细小孔眼，有时密集成行。

1.1 产生原因1.1.1坯料中带有夹杂、气道、擦划伤、金属或非金属压入物等缺陷。

1.1.2轧辊表面粗糙或有缺陷。

1.1.3轧制时后张力太大。

1.1.4轧制油不清洁。

1.1.5坯料表面有严重麻皮(松树枝状)。

1.1.6铝箔轧制时，各种原因造成的金属及非金属压入。

1.1.7轧辊出眼。

1.1.8 外部环境差、灰尘大。

1.2 预防措施1.2.1提高铝箔坯料的质量，采取有效措施，加强对铝熔体的净化，消除气道、夹杂废品。

1.2.2 轧制过程中防止金属及非金属压入。

1.2.3 箔材轧制时严格控制后张力的合理给定。

1.2.4 加强对轧制油的过滤，减少夹杂、脏物的产生。

1.2.5 对铝箔的生产，箔轧机的外部环境很关键，因此要搞好环境卫生，做到文明生产。

2.开缝铝箔经轧制后按纵向自然裂开。

2.1 产生原因2.1.1 轧制时后张力太小。

2.1.2上道次板形控制不当，来料两边紧、中间松或一边紧一边松。

2.1.3辊型控制不当。

2.1.4双合滴油过大或不均匀。

2.2 预防措施2.2.1 轧制时，在允许的范围内尽量增大后张力。

2.2.2 控制来料的板形，使其平整。

2.2.3 轧制时合理的控制冷却润滑油的喷射量和位置。

2.2.4 轧辊磨削严格按规定的参数执行。

2.2.5 双合滴油时，使滴油嘴畅通并控制滴油量。

3.松树枝状花纹（麻皮）箔材表面呈现的有规律的松树枝状花纹。

表面有明显的色差，但较光滑。

3.1产生原因3.1.1轧制时道次压下量过大，金属在轧辊间由于摩擦力大，流动速度慢，产生滑移。

3.1.2辊型不好，温度不均。

3.1.3轧辊粗糙度不均。

3.1.4由于添加剂含量不够等原因造成油膜强度不够。

3.1.5 轧辊局部温度过高。

3.2预防措施3.2.1 轧制时适当控制道次压下量。

3.2.2 控制冷却润滑油的喷射量和位置，获得良好的板形。

铝铸件常见缺陷及整改办法

铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸(浇不足、轮廓不清、边角残缺)：形成原因：(1)铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

(2)浇铸系统不良原因。

内浇口截面太小。

(3)排气条件不良原因。

排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：(1)提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。

适当提高浇温和模温。

提高浇铸速度。

改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

(2)增大内浇口截面积。

(3)改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。

使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。

冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：(1)铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

(2)顶出装置发生偏斜，受力不匀。

-(3)模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

(4)合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：(1)改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

(2)修正模具。

(3)调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

(4)控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：(1)液流流动性差。

(2)液流分股填充融合不良或流程太长。

(3)填充温充太低或排气不良。

(4)充型压力不足。

防止方法：(1)适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

(2)使充填充分，合理布置溢流槽。

(3)提高浇铸速度，改善排气。

(4)增大充型压力。

4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因：(1)铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

(2)合金收缩率大。

(3)浇口截面积太小。

(4)模温太高。

防止方法：(1)改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

铝板质量通病五分公司

提高检测标准
根据行业标准和客户要求，提高产品质量检测标准。
定期校准检测设备
确保检测设备的准确性和可靠性，为产品质量提供有力保障。
提高员工技能与意识
培训员工
定期组织员工参加技能培训和意识教育，提高员工的业务水平和质量意识。
建立激励机制
设立质量奖励制度，鼓励员工积极参与质量管理，提高工作积极性。
பைடு நூலகம்
Part
05
未来展望与持续改进
技术创新与研发
持续投入研发资源，提升铝板制造工艺技术水平。
培养和引进高素质研发人才，提升团队整体创新能力。
探索新型材料和加工技术，提高产品性能和降低成本。
加强与科研机构和高校的合作，引进先进技术，缩短研发周期。
质量管理体系完善
1
建立健全质量管理体系，确保产品质量稳定可靠。
4
定期进行质量管理体系审核和评估，持续改进管理体系。
2 加强过程控制和检验检测，
及时发现并解决潜在问题。
3
推行全面质量管理，提高员工质量意识和技能水平。
供应链协同优化
与供应商建立长期合作关系，确保原材料质量稳定可靠。
优化物流配送体系，降低库存成本和提高交货准时率。
加强供应商管理和培训，提高供应商质量意识和能力。
建立质量信息反馈机制
鼓励员工提出质量改进意见和建议，促进持续改进和提升产品质量。
Part
04
案例分享与经验总结
成功案例介绍
案例一
某大型建筑项目，采用五分公司提供的铝板幕墙，经过严格的质量控制和后期的维护，铝板幕墙在长期使用过程中保持了良好的外观和质量，得到了客户的高度评价。
案例二
五分公司承接的一个商业中心项目，铝板材料在加工过程中经过精细的工艺处理，最终呈现出了高质感和高耐久性的效果，赢得了客户的信赖。

铝板常见瑕疵问题点

製程
‧生產設備清潔度不佳，例如異物附著或粉塵掉落板面，此時易因不同金屬電位差，或粉塵吸附大氣中水氣，而造成白點(斑)氧化，故裁切不同材質時，機台需作擦拭清潔作業。
‧生產中抽樣檢驗時，操作員未帶手套即以空手取拿鋁板，因指紋附著造成氧化。
儲運
‧儲存環境過於潮濕或溫濕度變化明顯之區域，防範方法為加強捲回鋁捲或Hoop之包裝，側斷面並噴D80增強抗氧化功能。對於線上需使用材料，外包裝可先拆除，但內包裝待裁切時再拆除，嚴禁前一日即拆包備料。
鋁品常見表面品質瑕疵
瑕疵名稱
發生源
原因ห้องสมุดไป่ตู้
鑿痕
原素材
‧鋁廠生產過程中，因鋁捲有發生鬆捲情形，而造成似流星狀鑿痕，此種瑕疵通常較易發生在內、外圈部位。
運輸
‧原料Coil長途運送，因鋁捲與鋁捲相互碰撞或擠壓，將產生碰撞鑿痕，較常見發生於鋁捲雙側位置，嚴重時可達鋁捲重量1/3~1/2，是以需長途運送之鋁捲須採直立式包裝。
製程
‧鋁捲於通板過程或生產中，因作業需要而有停頓情形，此時在持料機之鋁捲最外圈，即會發生鬆捲現象，當機台重新啟動，最外圈瞬間產生拉緊時會有鑿痕產生，尤其板愈厚此種瑕疵發生機率愈高。
白點(斑)氧化
原素材
‧因鋁廠清洗設備之過濾系統狀況不佳，或清洗水中含致銹因子，造成清洗後雖未立即產生白斑，但經解捲候再與大氣接觸時，將加速氧化產生。
製程
‧鋼、鋁捲混合裁切，矯平輥上油脂未擦拭乾淨，再轉印至鋁板上，此瑕疵稱為油痕或油污。
定點凹凸
原素材
‧軋延工輥上沾附硬質異物，轉印至鋁板表面呈凹點或凸點，最常見之Pitch為1490mm。
製程
‧送料輪、矯平輪、定尺輪上附著異物，裁切時轉印至板面上，Pitch則視異物附著之輥輪的直徑而不同。

铝板常见的问题以及产生原因

1．表面气泡2．贯穿气孔熔铸品质不好。

铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。

3．铸块开裂热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。

4．力学性能不合格没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，石家庄铝板经销空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。

5．铸锭夹渣熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。

6．撕裂润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。

7．过薄压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辊型控制不正确。

8．压折（折叠）辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。

9．非金属压入热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。

铝铸件常见缺陷的形成原因及整改方式

铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因：（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

（2）浇铸系统不良原因。

内浇口截面太小。

（3）排气条件不良原因。

排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。

适当提高浇温和模温。

提高浇铸速度。

改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

（2）增大内浇口截面积。

（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。

使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。

冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。

（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

（2）修正模具。

（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：（1）液流流动性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太长。

（3）填充温充太低或排气不良。

（4）充型压力不足。

防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高浇铸速度，改善排气。

（4）增大充型压力。

4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因：（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

（2）合金收缩率大。

（3）浇口截面积太小。

（4）模温太高。

防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

（2）减小合金收缩率。

铝板常见的问题以及产生原因

1．表面气泡2．贯穿气孔熔铸品质不好。

铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。

3．铸块开裂热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。

4．力学性能不合格没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，石家庄铝板经销空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。

5．铸锭夹渣熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。

6．撕裂润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。

7．过薄压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辊型控制不正确。

8．压折（折叠）辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。

9．非金属压入热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。

铝材常见不良原因分析

18．过窄剪切时圆盘剪间距调整过窄；热粗轧宽展余量不足；热精轧圆盘剪调节时，没有很好地考虑冷收缩量与剪切时的剪切余量。
19．过短剪切时定尺不当或设备出现故障。
20．镰刀形热轧机轧辊两端辊缝值不同；导尺送带板不正，带板两边延伸不同；热轧机轧辊预热不好，辊形不正确；乳液喷射不均或喷咀有堵塞；压光机轧制时板片未对中。
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铝板带材工艺废品种类及产生原因
1．贯穿气孔熔铸品质不好。
2．表面气泡铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。
3．铸块开裂热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。
4．力学性能不合格没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。
5．铸锭夹渣熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。
21．裂频——MPG——输出配置——SVCD-NTSC或PAL
——确认——添加文件——点击文件——打开——确认——开始。
此默认转换参数为；《(视频屏幕大小——NTSC制式480x480或PAL制式480x576—

铝及铝合金的常见缺陷

铝及铝合金的常见缺陷
铝及铝合金是广泛使用的轻质金属材料，但在其生产过程中也存在一些常见的缺陷。

以下是几种常见的铝及铝合金缺陷：
1.气孔：气孔是在铝及铝合金生产中常见的一种缺陷。

气孔通常是由于在冷却过程中，铝液体内部含有气体而形成，如果气孔太大，将会降低材料的强度且会影响铝及铝合金的整体性能。

2.热裂缝：热裂缝是在铝及铝合金加工过程中产生的不良现象。

它是由于金属材料在高温下受到强烈的拉伸应力和收缩应力造成的。

受到应力过大的影响，铝及铝合金可能会因为热裂缝而导致整个产品失效。

3.表面不良：铝及铝合金材料表面不平整，出现波纹或氧化现象也是常见的缺陷。

这种不良表面会影响材料的外观和使用寿命。

4.共晶现象：铝及铝合金也会出现共晶组织现象，这种现象会使材料硬度变得不均匀，并降低产品的抗拉强度和韧性。

共晶组织现象通常是由于物理或化学变化引起的。

以上是铝及铝合金的常见缺陷。

为了避免这些缺陷对产品产生负面影响，我们应该充分了解并掌握铝及铝合金的特性及其生产过程中的控制方法。

生产厂家可以采取有效的措施，限制和消除缺陷，以确保产品性能和品质符合要求。

同时，也应注意材料的选择和储存，以确保产品的质量和稳定性。

浅谈铝板带厚纵剪卷取端面不齐的解决方法

0前言某公司铝板带厚纵剪机组用于对0.3～3.0mm铝合金卷材进行开卷、精确纵向分切和收卷。

根据带材厚度的不同，纵剪分切的成品条数从几条到几十条不等，宽度越窄时对设备精度要求越高[1]。

该生产线主要工艺设备配置如图1所示。

图1厚纵剪生产线主要工艺设备流程图该设备于2004年投产，其作用是将1300mm 宽的原材料按照下游客户的需求加工成合适宽度的卷材。

当前该生产线成品物料在卷取过程中端面不齐的缺陷频繁出现，特别是剪切成品为窄条（宽度小于50mm ）时尤为明显，严重时导致大量物料报废。

随着各行业的高速发展，客户对中高性能铝板带材的质量要求越来越高。

为提高产品的竞争力，能够加工出符合市场要求质量的产品，消除该生产线卷取物料端面不齐的缺陷成了一项急需解决的问题。

1厚纵剪生产线的质量异常及解决方案厚纵剪卷取物料出现端面不齐的主要原因是生产线卷取张力与实际需要的张力不匹配及卷取分离装置阶跃性提升轨迹欠平滑、动作幅度过大[2]。

针对以上两处设备缺陷进行升级改造，从根本上消除卷取物料端面不齐的问题。

1.1卷取张力控制装置的现状及解决方案1.1.1卷取张力控制装置的现状如图2所示，改造前卷取张力气囊压力采用开环控制系统，操作人员根据工艺文件并结合卷取电机的运行电流及卷取物料的端面情况，通过手动调节气囊压力间接控制卷取张力。

该方式主要存在以下两个比较严重的问题：（1）生产线速度产生变化时，人为调整气囊压力响应不及时，调整幅值对作业员的经验依赖性高，调节过程长，结果不理想；（2）随着卷取物料直径的增加，其作用在转向辊上的包角也会增大，进而卷取张力会减小，这时气囊的压力大小不能够按照卷取直径的大小线性调整，导致卷取物料卷内外松紧度不匹配，造成卷取物料浅谈铝板带厚纵剪卷取端面不齐的解决方法朱铖，张献培（奥科宁克（昆山）铝业有限公司，江苏昆山215300）摘要：主要分析了影响某公司铝板带厚纵剪影响卷取端面质量的主要设备问题，并参照行业同类设备有针对性地进行技术升级改造，重点阐述料卷卷径与转向辊关系及恒张力闭环控制方法、卷取分离盘运动轨迹与料卷卷径跟随控制的实现。

铝塑板常见质量问题和解决方法(一)

铝塑板常见质量问题和解决方法（一）（佛山市雅达利装饰材料有限公司内部培训）铝塑板常出现的质量问题主要有两个方面，一是涂层质量；二是复合质量。

涂层质量问题出现在铝板的预处理与涂装烤漆加工过程中，而复合质量问题主要是复合工艺中的技术问题与管理问题。

这些问题有的受单一因素的影响，有些是多种因素的影响。

当一个问题可能受很多个因素的同时作用或交替作用，这时问题就会变得比较复杂，研究起来有一定的难度。

但是，当我们找到了影响这些问题的因素及其作用的规律时，这些问题也就迎刃而解了。

复合过程中的质量问题主要有板面鼓泡。

板面陷斑、荷叶边和粘接不良等，下面分别进行分析讨论。

（1）板面鼓泡板面鼓泡是芯板挤出时带有颗粒状不熔物，这些不熔物平均直径大到一定程度时，就会凸出在芯板的表面上，复合时就会造成板面鼓泡现象。

当我们剥开铝板后会发现，在鼓泡的周围有粘接不良的迹象，造成这一迹象的原因是鼓泡处在辊压复合时，鼓泡周围部分的空气不能被完全挤出而夹在半层中间，极薄的空气层阻断了板层的充分粘合所至。

这些不熔物有可能是塑料粒子中混入的其他杂质，也有可能是其他塑料粒子的混入，这些塑料的熔点远远高于聚乙烯，在螺筒中不能熔化而被挡在不锈钢丝网片一侧，当聚集到一定程度时就会造成挤出背压升高，以致顶破滤网一同被挤出造成芯板鼓泡。

如果不溶物的粒径过大，有可能卡在口模中，使挤出的芯板表面形成较深的印象，也会造成板面的质量问题。

对于生产薄型塑料板材，采用多层一定数目的不锈钢丝网进行过滤是必要的，对于铝塑芯材可以采用远小于板厚的一定孔径板过滤就不会造成穿破现象，一般就能解决鼓泡问题。

（2）板面陷斑板面有拇指印大小的塌陷，这一问题是高分子膜僵结所至。

高分子膜的僵结大小不等，一般有大米粒大小，呈白色，属胶层质量问题。

这些突出的粒状物在复合时，其周围的空气如同上述鼓泡现象一样不能被完全挤出，被裹入板中，当僵结加热熔化后虽能与板面粘接，但有空气层阻隔的地方加倍直接受到影响，形成陷斑。

对铝板损坏的描述

对铝板损坏的描述1.引言1.1 概述铝板作为一种常见的建筑和工业材料，在使用过程中难免会出现损坏的情况。

铝板损坏可能包括表面划痕、凹陷、裂纹甚至断裂等多种类型。

这些损坏可能会导致铝板的机械性能下降、外观质量变差，甚至影响其使用功能和寿命。

因此，深入了解铝板损坏的类型和原因对于及时采取修复和预防措施具有重要的意义。

本文将围绕铝板损坏的类型和原因展开详细的描述。

首先，我们将介绍不同类型的铝板损坏，如表面划痕、凹陷、裂纹等，以及它们的特点和对铝板性能的影响。

然后，我们将分析造成铝板损坏的原因，如外力碰撞、氧化腐蚀、不合理的使用等，并深入探讨每种原因对铝板的损害机制和影响程度。

通过对铝板损坏类型和原因的全面描述，我们可以更好地认识铝板在使用过程中的脆弱点，从而有针对性地采取预防和修复措施。

在结论部分，我们将总结对铝板损坏的描述，强调其对铝板性能和外观的重要影响，并提出一些建议来避免和处理铝板损坏的方法。

这些建议可能涉及材料选择、加工工艺改进、使用条件控制等方面，旨在提高铝板的使用寿命和维护铝板的优良性能。

通过深入了解铝板损坏的类型和原因，我们可以更好地保护和维护铝板的质量和性能。

相信本文的内容将为读者提供有关铝板损坏的全面知识，并为相关行业的工作者和研究者提供参考和借鉴。

1.2 文章结构文章结构部分的内容可以按照以下方式进行编写：本文主要从铝板损坏的类型和原因两个方面进行描述和分析。

首先，在引言部分概述了本文的内容和目的。

接下来，在正文部分的第2.1节中，详细介绍了铝板损坏的不同类型，包括表面划痕、凹陷、腐蚀等。

每种类型损坏都会进行详细描述，并举例说明。

紧接着，在正文部分的第2.2节中，探讨了导致铝板损坏的各种原因。

这些原因包括环境因素（如湿度、温度等）、使用不当（如撞击、过载等）以及制造过程中的问题（如材料缺陷、加工不当等）。

对于每个原因，都进行了详细的分析和解释。

最后，在结论部分的第3.1节中，对铝板损坏的描述进行了总结，并强调了铝板损坏对工业生产和产品质量的重要性。

铝塑板质量通病

铝板幕墙的质量通病及其防治措施有哪些
一板面不平整、不竖直、接缝宽窄、高低不一致
1、原因：骨架的水平、垂直超差,立面不平,板面安装超差,孔眼错位；
2、防治：
1从安装埋件和膨胀螺栓开始,必须认真操作.骨架安装时水平、垂直拉线,平面要平,然后以经纬仪检查,进行工序验收；
2板和骨架定位,钻孔必须准确；
3板安装时,不可随意,必按方案和弹线位置进行安装.在安装前应对板块尺寸,外形进行检查,检查无误方可安装.
二接缝密封不严,不平整,有气泡和渗水现象
1、原因
1嵌缝时末用聚乙烯泡沫将板面后堵紧,当用嵌缝枪灌注密封胶时末形成一定压力,以致和板缝粘结不牢,密封不严；
2操作工人操作不熟练,嵌缝时枪口距嵌缝处的距离不一致,压力不均匀,致使粗细不匀,接头多,带入空气,造成密封胶的表面不平直,有气泡和渗水现象；
3材料问题：硅酮密封胶质量存在问题.
2、防治措施
1选材要好,工具性能好；
2仔细塞入密封填充物,填充面离板面距离保持一致,嵌入密封胶深度一致,使接缝密实,缝面平直；
3操作工人技术熟练,把稳嵌缝枪,保持速度匀,距离一致,随嵌随排除空气,一旦出现气泡就将其捅破,并用抹子压平把气排除.
三收口处理不牢固,不平顺,不密封
1、原因
末按要求施工,安装不细致,方法不当.
2、防治措施
1施工前做好收口方案,对不同结构、条件采用合理的收口方案；
2安装时严格操作,掌握要领.
四表面污染,有凹痕
1、原因
1拆除过早,保护成品措施不当；
2下道工序施工时对成品保护不当,撞击板面造成.
2、防治措施
1拆不要过早,在拆脚手架时拆除为好；
2工作中制定出可行的成品保护措施；
3对于污染处及时清理,擦洗干净.。