水泥稳定碎石基层施工工艺
水泥稳定碎石基层施工工艺
水泥稳定碎石基层施工工艺一、工程概况该工程中水泥稳定碎石工层厚30cm，拟分为两层摊铺，每层厚15cm，采用集中拌合，摊铺机摊铺.我经理部将以高水平，高质量的标准和要求完成水泥稳定碎石基层。
使水稳基层施工技术、质量达到国内一流水平。
二、水泥级配碎石的组成设计1、石材料的组成设计根据技术规范要求和施工实际情况，采用三种规格石料进行掺配,即10～30mm粗集料，5～10mm中集料,5mm以下的石屑细集料。
粗集料的压碎值、各种料的颗粒筛分、含水量相对密度、吸水率、以及石屑中小于0.075mm以下的颗粒含量和塑性指数，各项技术指标满足规范要求，级配曲线平顺圆滑，在曲线中值。
液限、塑性指数及筛分结果的组成设计来看，满足规范要求。
2、水泥的选用水泥的选用是关系到水泥稳定级配碎石施工成败的关键。
按规范要求水泥的终凝时间在6h以上的低标号325普通硅酸盐水泥。
3、水泥级配碎石的配合比设计选定级配碎石和水泥后，按比例进行拌和，分别作水泥剂量4%、5％、6%等三种剂量的试件，试件制作完毕后进行7天养护，测出7天无侧限抗压强度值。
根据强度值确定水泥剂量。
如果水泥加得愈多，其强度愈高，而出现裂缝的机率愈大,因此施工时选用满足7天无侧限抗压强度的设计要求和安全系数的最小水泥剂量为控制值，确定配合比。
根据水泥剂量的试验结果，分别测出最大干密度和最佳含水量，作为施工质量控制的依据。
三、级配碎石试验段在进行施工之前，先铺一段试验段，通过对试验段进行施工优化组合，找出主要存在的问题，加以探索和解决.由此提出一个能指导大面积施工的方案,达到施工质量高，速度快，成本低的目的.检验拌各、运输、摊铺、碾压、养生等投入设备的右靠性;混合集料的配合比设计是否满足设计要求和质量要求。
即制定各道工序的质量控制措施,测出施工用的生产配合比和松铺系数，确定拌和碾压成型所需时间,从而制定施工工法。
四、水泥稳定碎石拌和1、拌和场地的选择拌和场地应设在材料进出方便，水源充足，具有足够的集料储存场地，上路方便,最好为施工路段中间，运输污染不影响周边环境.2、级配碎石集料的质量控制在开始集料拌和时,反复检查、调试，远离使粒料符合级配要求。
水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施
水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施一、施工方法1.准备工作：清理施工地面上的杂物和积水，检查勘测地面的平整度和强度。
2.基层处理：根据实际需要，进行挖填或者扩基处理，使基层达到设计要求的荷载承载性能。
3.碎石料配送：按照设计要求，采用渣土车或自卸车将碎石料运送到施工现场。
4.喷浆施工：喷浆设备按预先设定的比例，将水泥、水和其他掺合料进行混合，并喷洒到碎石料表面。
5.搅拌、摊铺：使用搅拌机或搅拌车对碎石料进行充分搅拌，然后将搅拌好的混合料铺设在基层上。
6.压实处理：使用压路机对铺设好的混合料进行压实，使其达到设计要求的压实度。
7.后期处理：根据需要，对基层进行养护、喷洒防尘剂等处理，以保证工程质量。
二、技术措施1.施工地面平整度：在施工前应检查地面平整度，如有不平整处应进行修复，以保证基层孔隙系统的连通性和保证工程质量。
2.水灰比控制：水灰比是指水泥与碎石料中水的比例。
水灰比过低会导致混合料难以搅拌均匀，水灰比过高则会影响混合料的强度。
根据实际情况合理控制水灰比，以保证混合料的均匀性和强度。
3.配比控制：配比是指水泥、水和碎石料的比例。
合理的配比可以调控混合料的力学性能，根据设计要求进行合理调整。
4.喷浆设备维护：喷浆设备在使用前要进行检查和维护，确保设备正常运行，避免故障对施工进程的影响。
5.混合料搅拌均匀：使用搅拌机或搅拌车对混合料进行搅拌时，应加强搅拌的时间和强度，保证混合料搅拌均匀。
6.压实度控制：使用压路机进行压实时，应根据实际情况适时调整压实度，严禁超载或低负荷操作，以防止损坏基层。
水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施的实施对碎石基层的质量和稳定性具有重要意义，可以提高基层的承载能力，延长道路使用寿命。
因此，在施工过程中需要严格按照上述方法和措施进行操作，确保基层质量达到设计要求。
同时，还需要注意安全防护和环保要求，保障施工人员的安全和环境的健康。
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施一、施工工艺1.准备工作施工前需要进行现场勘测，确定基层的土质组成和强度指标。
对于土质较差或需要特殊处理的地段，可以进行地基处理，如拆除不合格的材料、填充加固等。
2.材料准备选择合格的碎石和水泥，按照设计要求确定掺入水泥的比例。
同时，要准备好充足的水源和混合设备。
3.基层铺设将碎石铺设在基层上，压实并平整，保证基层的平整度和均匀度。
碎石层的厚度应符合设计要求。
4.水泥混合在碎石中均匀撒入水泥，然后使用机械搅拌设备对碎石和水泥进行充分混合，直至颜色均匀一致，确保水泥充分与碎石混合。
5.湿拌施工在水泥和碎石混合均匀后，加入适量的水进行湿拌，使水泥完全湿润。
湿度要控制好，一般保持在12-15%左右，不能太湿也不能太干。
6.铺设和压实湿拌后的碎石水泥混合料均匀铺设在基层上，并使用压实机械进行压实。
一般采用分层压实的方式，每层厚度不宜超过20cm，压实密度要达到设计要求。
7.养护铺设和压实后，需要进行养护，保持基层湿润，防止混凝土过早干燥。
养护时间一般为7-14天，具体时间根据气温和混凝土强度要求来确定。
二、质量措施1.材料质量控制水泥应符合国家标准，具有正常的强度和硬化时间。
碎石应符合设计要求，不得有明显的裂缝和杂质。
2.施工质量控制基层准备要认真，确保基层的平整度和强度。
施工过程中要控制水泥的用量和混合均匀度，保证混合料的质量。
3.压实质量控制采取合适的压实机械和方法，控制压实层厚度和密实度。
采取适当的压实次数和速度，使混凝土能够充分压实。
4.养护质量控制养护时间要符合规定，养护期间要保持基层的湿润，防止水泥过早干燥。
同时，要对养护的基层进行检查，确保无裂缝和空鼓。
以上是水泥稳定碎石基层施工的工艺和质量措施，通过合理的施工工艺和严格的质量控制，可以保证水泥稳定碎石基层的施工质量和工程效果。
水泥稳定碎石砾石基层施工工艺
水泥稳定碎石砾石基层施工工艺
1. 材料准备
- 碎石砾石：选择质地坚硬、颗粒分布均匀的碎石砾石作为基层材料。
- 水泥：选择适宜的水泥种类，按照配合比例准确计量。
- 辅助材料：根据需要选择添加剂、填料等辅助材料。
2. 设计配合比例
根据工程要求和实际情况，进行配合比例的设计。
考虑到基层的承载能力和稳定性，合理控制水泥和碎石砾石的比例。
3. 砾石碾压
在基层路面上进行碾压作业，以保证路基的平整度和密实度。
碾压时要注意均匀施力，避免压实不均匀。
4. 配合料搅拌
将水泥和碎石砾石按照设计配合比例投入搅拌设备中进行充分混合，确保两者均匀分散。
5. 湿拌和均匀摊铺
将搅拌好的料料进行湿拌处理，使水泥和碎石砾石充分结合。
然后均匀地将混合料料摊铺在基层上，厚度应符合设计要求。
6. 摊铺压实
使用压路机进行摊铺压实作业，保证基层的密实度和平整度。
压实时要注意适度控制压力和速度，避免过度压实导致变形和损坏。
7. 养护
碎石砾石基层完成后，进行适当的养护。
根据环境条件和气温，采取浇水养护或覆盖保护层等措施，保持基层的湿润和稳定。
以上是水泥稳定碎石砾石基层施工工艺的基本步骤和注意事项。
在实际施工中，还需根据具体情况进行调整和优化。
正确施工，能
够提高道路的承载能力和使用寿命，确保交通的安全和畅通。
水泥稳定碎石基层专项施工方案
水泥稳定碎石基层专项施工方案一、施工准备1.确定工程实施单位，明确施工人员组成和管理。
2.检查施工现场，确保施工区域无积水、无杂物。
3.准备施工材料，包括水泥、石子、砂土等。
4.确定施工机械设备，如挖掘机、压路机等。
二、施工工艺1. 破碎机破碎：将原有的路面或土地进行破碎，控制粒径在20-60mm。
2.涂布：在破碎碎石表面喷洒防尘剂，保持破碎碎石表面干燥。
3.压实：使用压路机对破碎碎石进行压实，保证碎石层的密实度。
4.铺设水泥：在压实的碎石层表面均匀撒布水泥，确保完全覆盖碎石表面。
5.搅拌：使用挖掘机或搅拌机对水泥和碎石进行混合搅拌，使其均匀分布。
6.润湿：在水泥稳定碎石乳化槽中加入适量的水进行搅拌，使其达到合适的湿度。
7. 铺设：使用铺设机将水泥稳定碎石铺设在需要加固的区域，厚度一般为150-200mm。
8.压实：使用压路机对铺设的水泥稳定碎石进行压实，保证其密实度。
9.养护：对完成铺设的水泥稳定碎石进行养护，避免在适用期内承受过大的负荷。
三、施工要点1.施工过程中要保持碎石表面干燥，避免水泥出现结块现象。
2.水泥与碎石的比例要合理，一般为1:8，以保证稳定性。
3. 碎石的粒径要控制在20-60mm之间，过大或过小都会影响稳定性。
4.压路机的振动频率和行进速度要适中，以保证压实效果。
5.在搅拌过程中要注意水泥和碎石的均匀混合，避免出现结块或分层现象。
6.对铺设的水泥稳定碎石要进行及时的养护，包括浇水养护、遮盖养护等，以提高稳定性。
7.施工过程中要严格按照施工工艺和要求进行操作，保持施工质量。
总结：水泥稳定碎石基层施工是一项关键的基础工程，施工过程中需要严格控制各项参数，确保施工质量。
以上是一份水泥稳定碎石基层专项施工方案，供参考。
水泥稳定碎石基层施工方法
水泥稳定碎石基层施工方法一、基层准备1.确定基层的设计要求和施工方案，并进行相应的测量和标高。
2.清理基层，清除表面的杂物和松散物，并修整地面。
3.按照要求进行必要的填土或夯实处理，保证基层的均匀密实。
二、材料配置1.水泥的选择：选用适合的水泥类型和强度等级，根据现场实际情况合理拟定掺量。
2.碎石的选择：选用品种齐全、坯料规格合适的碎石，根据设计要求进行筛选和配比。
3.掺合剂的选择：根据需要可以适当添加一些掺合剂，如粉煤灰、矿渣等，以提高基层的强度和稳定性。
三、施工工艺1.喷水：在施工前需先对基层进行湿润，保持一定的含水率，有利于水泥的充分润湿和凝固。
2.搅拌：将水泥和碎石按照一定的比例加入搅拌机内进行搅拌，使其充分混合均匀。
3.铺设：将搅拌好的水泥稳定碎石料均匀地铺设在基层上，并进行初步压实，使其与基层牢固结合。
4.压实：使用推土机等压实设备进行多遍的压实，保证稳定碎石料的密实度和平整度，充分发挥水泥的凝固作用。
5.养护：在施工后，及时进行养护，保持稳定碎石基层的湿润度和温度，加快水泥的凝固固化过程。
四、施工要点1.施工时间：水泥稳定碎石基层的施工应在适宜的气温和湿度条件下进行，一般选择春季、秋季施工，并避免在高温、寒冷或潮湿的环境中施工。
2.设备选择：根据施工规模和要求选用适当型号的搅拌机、推土机等设备，并确保设备的正常运行和维护。
3.施工控制：严格按照设计要求进行施工，控制碎石料的密实度和粒径分布，确保基层的稳定性和承载力。
4.成品检验：对施工完成的水泥稳定碎石基层进行检测和实验室试验，确保基层的质量和强度满足设计要求。
5.安全措施：施工过程中要注意安全，合理布置施工现场，排放排水口正常，设立警示标识等，防止发生意外事故。
水泥稳定碎石基层施工方法
8.3.2.3.1水泥稳定碎石基层施工工艺流程，见图8-3所示。
图8-3 水泥稳定碎石层施工工艺流程图8.3.2.3.2 材料要求水泥采用硅酸盐水泥或矿渣水泥。
选用级配碎石的最大粒径不超过4cm ，级配连续。
水泥用量占混合料总重的5%，石粉含量不大于20%，其抗压强度不低于2Mpa ，所用碎石，预先筛分成3～4个不同粒级，然后进行配合。
混合料的组成设计应符合有关规范，原材料按设计掺配时，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。
工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，最多不超过0.5%～0.1%，并应取得监理工程师的批准。
水泥上承层验收施工放样培 路 肩原材料试验 配合比设计 混合料拌和 混合料运输混合料摊铺 混合料碾压 压实度、厚度检测养 生检查签认灰剂量检测松铺厚度检测取样制件无侧限抗压强度检测拌和机调试稳定碎石的7天抗压强度应符合要求。
8.3.2.3.3 水稳料拌和拌和厂拟设在桩号4+000处。
拌和质量中配料比例必须准确，这是保证满足级配要求和强度要求的关键影响因素之一。
（1）混合料拌合：本工程采用WCB100-A型拌合设备，该设备拌合质量高同时配有电子计量装置，生产能力为100t/h。
施工前安装调试好拌合机，然后进行生产配合比的调试，使在同一时间输出的每种材料刚好等于配合比要求数量或者数量偏差在规定的误差范围内。
骨料计量：采用全电脑动态计量。
水泥称量：由电子传感器产生重量信号，信号反馈给系统控制中心，再由系统调节螺旋电机的转速，调整出料速度并实现自动补偿。
拌合用水计量：调节阀门可控制单位时间内的供水量，可手动调节，也可电动调节。
试运行时先调节在中间位置，适当增减阀门开启度，使其供水量达到额定要求。
含水量控制：拌合前检测砂砾含水量，并作为拌合用水量的调整依据，拌和含水量比最佳含水量高1～2%，以补偿混合料的运输和摊铺时的水份蒸发损失。
考虑到混合料含水量对其成型质量影响较大，在拌和中严加控制，同时保持施工现场与拌合站及时联系，及时调整混合料含水量，其调整量由拌和出料时的含水量和碾压时的含水量进行测试比较后确定。
水泥稳定碎石施工工艺及方法
水泥稳定碎石施工工艺及方法一、施工前准备工作：1.道路设计：根据道路的使用需求和基础条件，确定道路横断面、纵断面、路基高度等。
2.基础处理：对原有路基进行均衡填挖、夯实等处理，确保基础的均匀性和稳定性。
3.材料准备：准备水泥、碎石、水和其他辅助材料。
二、施工工艺及方法：1.碎石铺设：将碎石均匀铺设在路基上，可采用铺设机械进行，也可手工进行，碎石层厚度一般为10-15cm。
2.水泥撒布：将预先测量好的水泥按照规定比例撒布在碎石层上，水泥撒布均匀且密度适中，一般水泥用量为碎石质量的5%-8%。
3.碾压夯实：采用碾压机对碎石和水泥进行夯实，使其达到一定的密实度和稳定性。
碾压过程中要注意对外边界的压实，确保边界与路基的结合良好，同时要保证整个碎石层厚度不断变化，以防止局部压实不足。
4.水泥湿固化：在碎石夯实之后，将水泥层进行湿固化处理。
湿固化的目的是尽快将水泥强度提高到规定标准，减少对施工进度的影响。
湿固化时间一般为2-3天。
5.水泥稳定碎石面层施工：在水泥稳定碎石基层固化后，可以进行面层的施工，可选择沥青面层、水泥混凝土面层等。
三、施工中的注意事项：1.施工过程中要注意水泥的撒布均匀性和密实度，防止局部水泥含量过高或过低，影响施工质量。
2.夯实碎石时要保证夯实力度适中，防止过度夯实导致碎石破碎，影响施工效果。
3.施工后要对水泥进行湿固化处理，确保水泥的早期强度达到要求，减少对施工进度的影响。
4.施工中要注意排水性能，避免积水对水泥稳定碎石的影响。
5.施工完毕后对施工质量进行检查和验收，并及时进行整改和维修。
以上为水泥稳定碎石施工工艺及方法的详细介绍，希望能对您有所帮助。
施工过程中要严格按照规范进行操作，确保施工质量和工程效果的达标。
水泥稳定碎石基层施工工艺
水泥稳定碎石基层属于半刚性基层，具有良好的整体性、耐久性、承载能力，目前在公路和市政道路建设用得越来越多，如何对水泥稳定碎石基层进行精细化管理，可从以下几方面实施。
一、原材料方面1、石料厂要固定厂家，不超过2家，规格、色泽一致、棱角性较好、针片状较少，石质稳定、颗粒级配稳定。
材料规格分四档：0～5mm石屑粉、5～10mm碎石、10～20mm碎石和20～25mm碎石。
重点控制碎石的级配、压碎值、密度、吸水率、针片状、含泥量、有机质等技术指标。
2、进场的碎石按不同的产地、规格分别堆放，不得混杂。
基层用碎石须用监理人认可的覆盖措施进行覆盖。
3、水泥采用32.5级普通硅酸盐缓凝水泥，散装水泥出厂后应停放至少7天，安定性合格方可使用。
所用水泥初凝时间应大于3小时，终凝时间应大于6小时且小于10小时。
4、水应洁净，不得含有有害物质。
拌合站使用的非饮用水应进行水质检验。
容易出现的问题：材料高度过高超过2米，使用过程中出现离析。
解决问题的措施：。
料堆过高，超过2m，要提前翻拌均匀后使用;材料分层堆放。
容易出现的问题：材料覆盖不严密，含水量控制不均匀解决问题的措施：材料覆盖严密容易出现的问题：隔离墙采用编织袋，容易破损，不允许使用原材料混掺解决问题的措施：设置隔离墙和标识牌，防止材料混掺严格控制石屑粉质量：石屑粉含泥量较高，不能使用洁净石屑粉，砂当量要求不低于60%精细化管理措施：建立材料样品池，做为收料标准二、施工配合比控制1、无机结合料组成设计应包括原材料检验、目标配合比设计、混合料的生产配合比和施工参数确定四个部分。
2、目标配合比设计：①选择级配范围②确定结合料类型及掺配比例③验证混合料相关的技术指标。
3、生产配合比设计：①确定料仓供料比例②确定水泥稳定材料的容许延迟时间③确定结合料剂量的标定曲线④确定混合料的最佳含水率、最大干密度。
4、施工配合比参数确定阶段：①确定施工中结合料的剂量②确定施工合理含水率及最大干密度③验证混合料强度技术指标。
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施一、水泥稳定碎石基层施工工艺1.施工前准备：清理基坡表面，确保基坡平整，无松散物，无淤泥等杂质。
将基层进行湿润处理，使其适度潮湿，提高粘结性能。
2.材料配比：按照设计要求，进行水泥、碎石和水的配比。
一般用砂浆配比计算方法，根据所需强度和耐久性来确定水泥用量。
3.搅拌：将水泥和碎石倒入搅拌车中进行搅拌。
搅拌时间一般控制在2-3分钟，使水泥均匀分布在碎石中。
4.运输：将搅拌好的水泥稳定碎石用运输车运输到施工现场。
运输过程中应注意防止结块、减少水泥混凝土液化，避免水泥浆流失。
5.铺设：将水泥稳定碎石均匀铺设在基层上。
一般采用机械铺设的方法，通过振动、压实方式使碎石与基层充分结合。
6.处理：将铺设好的水泥稳定碎石进行压实处理。
压实方式可采用压路机进行多次轮压，也可采用振动锤进行振动压实。
7.养护：施工完成后，需进行养护。
养护期间保持基层湿润，避免表面干裂。
养护时间一般为7-10天，以保证水泥充分水化。
二、水泥稳定碎石基层施工质量措施1.材料质量控制：水泥、碎石等材料应符合相关标准，保证其质量合格。
水泥应具有一定的抗压强度和抗渗性能。
碎石应符合强度和粒径要求。
2.施工现场控制：施工现场应保持干净整洁，无杂物影响施工质量。
施工时应注意防止雨水对施工质量的影响。
3.设备监控：对搅拌设备、运输车辆、压实设备等进行监控，确保其正常运转。
及时维护、保养设备，确保其工作效果。
4.技术操作控制：搅拌时间、施工速度、压实次数等操作参数应严格控制，保证稳定碎石与基层的结合牢固。
施工人员应熟悉工艺要求，严格操作。
5.质量检测：对施工中的水泥稳定碎石基层进行质量检测。
可采用取样检测、压实度检测、抗压强度检测等方法进行检测。
6.养护措施：施工完成后要进行养护，保持基层湿润。
在养护期间，需及时检查修复表面细小裂缝、坑洼等问题，确保基层的平整度和强度。
以上就是水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施的详细介绍。
水泥稳定碎石基层(20CM)施工方法
水泥稳定碎石基层(20CM)施工方法水泥稳定碎石基层（20CM）施工方法施工工艺：下承层准备→施工放样→厂拌拌合、运输→摊铺整平→碾压成型→养生。
1、下承层施工准备对石灰土路基按规定进行验收，符合标准。
复检砾石砂垫层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度，没有松散材料和软弱地点，要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，符合水泥稳定碎石基层的铺筑要求。
2、施工放样采用全站仪进行恢复中线。
直线段每20米设一桩，平曲线每10米设一桩。
在路面边缘外侧0.5m设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据试验段求得准确的松铺系数用红漆做出标记，在指示桩红漆线拉上钢丝线。
按路面结构的设计宽度定好边线，每侧应超出设计宽度20cm.3、混合料拌合、运输水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。
拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿后续工序的水分损失，水泥剂量严格按照设计要求。
拌和机生产的混合料确保均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。
拌和好的混合料尽快运至现场举行摊铺，运输车装载均匀。
混合料组织25台15t自卸车运输。
从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3h，并应小于终凝时间6h。
车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水份蒸发，保持装载高度均匀以防离析。
4、混合料摊铺与整形水泥稳定碎石铺筑前应先在底基层表面洒水湿润，摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
混合料经试验室检测，质检员验收通过后，用15t自卸车运输至摊铺现场，按设计断面宽度卸料，依据高程测量计算出每个控制网格应倒的车数，同时用装载机配合推土机紧跟摊铺，根据拉出的钢丝线控制摊铺高程，施工中测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。
水泥稳定碎石基层施工工艺
水泥稳定碎石基层本工程快车道水泥稳定碎石基层厚为30cm(5:95),二次摊铺成型。
慢车道水泥稳定碎石基层厚为20cm(5:95),—次摊铺成型。
水泥稳定碎石采用现场集中拌和，混合料拌合后，成品料用自卸汽车运至现场摊铺碾压成型。
施工工艺准备工作一施工放样一集中拌合一混合料运输一人工摊铺一初始轻压f测量检整f碾压f接缝处理f养生f检测。
水泥碎石稳定基层施工工艺流程图（1）材料准备1）水泥：采用标号符合图纸要求，终凝时间较长（宜在6H以上）的水泥。
2）碎石：用作基层时，最大粒径不超过30mm。
用于水泥碎石基层的碎石，按JTJ058-94标准方法进行实验，石料的压碎值不大于30%,碎石颗粒中扁平、长条颗粒含量不超过20%，碎石中不掺有软质的破碎物质或其它杂质。
3）水：水要求用洁净、不含有害物质的饮用水，不使用未经监理工程师批准的水源。
（2）混合料的组成设计配合比设计：工程开工前28天，将拟用材料的样品委托中心试验室或工程师确认的合格试验室进行混合料设计。
水泥稳定碎石中水泥剂量为干集料重量的5%，并提出混合料按JTJ057-94标准试验的结果。
混合料的具体配合比，通过室内试验确定。
至少做3组不同水泥剂量的混合料击实试验，并按最佳含水量和计算得的干密度制备试件，进行强度试验。
试验前混合料试件的养生按JTJ057-94的规定，温度保持25土2°C,试件养生7天，养生期的最后一天，将试件浸泡在水中。
设计的混合料，其按照JTJ057-94标准试验的7天浸水无侧限抗压强度，符合设计要求。
室内实验：在实验室进行选择比较实验基础上提出并确定水泥、碎石、石屑、砂和水的各自含量，使其混合料7天的无侧限饱水抗压强度符合规定要求。
与此同时，对于上述方案实验的混合料的原材料分别进行符合性实验。
按JTJ057-94标准方法试验时，混合料的含水量不超出试验确定的最佳含水量土2%的范围，或由工程师另行批准的范围，水泥的含量不超出给定配合比的土1%的范围。
水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案
水泥稳定碎石基层施工方案一、引言水泥稳定碎石基层是道路、场地等工程中常见的一种基础层，具有较好的承载能力和稳定性。
本文旨在介绍水泥稳定碎石基层的施工方法及要点，提高工程施工质量。
二、材料准备1.水泥：选择优质的普通水泥，按设计要求配比。
2.碎石(砂砾)：应选用坚硬、质地良好的碎石或砂砾，符合工程要求。
3.水：清洁的饮用水。
三、施工工艺1.基层准备：清理基础土壤杂物，整平基面。
2.撒石层：将碎石铺设在基面上，厚度均匀，压实。
3.洒水湿润：在碎石表面洒水湿润。
4.撒水泥：均匀撒布水泥粉末于碎石表面。
5.搅拌铺设：使用机械设备搅拌碎石与水泥均匀，形成水泥稳定碎石。
6.压实整平：采用碾压机械对水泥碎石基层进行压实，确保密实度。
7.表面处理：修整基层表面，以待上部层铺设。
四、施工要点1.施工前应根据设计要求确定水泥、碎石、水的配比，严格按照比例进行搅拌。
2.水泥稳定碎石基层施工应避免在雨雪天气或温度过高、过低时进行。
3.施工时应做好基层湿润工作，确保水泥能够充分渗透到碎石中。
4.碾压时应控制好碾压机械的重量和行驶速度，避免碾压不均匀。
五、施工质量检验1.压实密度：使用密度计对基层进行密实度检测，达到设计要求。
2.强度检测：采用拆样试块或现场取样检测，检验水泥稳定碎石的抗压强度。
六、施工注意事项1.施工过程中应注意安全，做好现场防护措施。
2.施工工艺应严格执行，不得随意更改或省略施工环节。
3.施工人员应具备相关资质和技能，确保质量。
七、结论水泥稳定碎石基层的施工质量直接影响工程的使用寿命和安全性，施工单位应严格按照要求执行，确保施工质量。
通过本文的介绍，相信相关施工人员能够更好地掌握水泥稳定碎石基层的施工技朧和要点，提高工程施工质量。
水泥稳定碎石基层施工
水泥稳定碎石基层施工1、工艺流程施工放样→准备下承层→拌和→运输→摊铺→初压→标高复测→补整→终压→养生（1）测量放样按20m一个断面恢复道路中心桩、边桩，并在桩上标出基层的松铺高程和设计高程。
（2）准备下承层下基层施工前，对路基进行清扫，然后用振动压路机碾压三至四遍，如发现土过干、表面松散，适当洒水；如土过湿，发生弹簧现象，采取开窗换填砂砾的办法处理。
上基层施工前，对下基层进行清扫，并洒水湿润。
（3）拌和稳定料的拌和场设在砂石场，拌和设备采用6台500L的单轴式强制搅拌机和一台基层料集中厂拌机。
料场内的砂、石分区堆放，并设有电子自动计量设备和地磅，在每天开始拌和前，按配合比要求对水泥、集料的用量准确调试，告别特别是根据天气变化情况，测定集料的自然含水量，以调整拌和用水量。
拌和时确保足够的拌和时间，使稳定料拌和均匀。
（4）运输施工时配备足够的运输车辆，并保持道路畅通，使稳定料尽快运至摊铺现场。
炎热天气运输时加彩条布遮盖，防止水份过度蒸发。
（5）摊铺机动车道基层采用摊铺机施工，非机动车道基层采用人工摊铺。
摊铺时严格控制好松铺系数，人工实时对缺料区域进行补整和修边。
（6）压实摊铺一小段后（时间不超过3小时），用18T的振动压路机静压两遍、振压一遍后暂时停止碾压，测量人员立即进行高程测量复核，将标高比设计高超过1cm，或低0.5cm的部位立即进行找补，完毕后用压路机进行振动碾压。
碾压时由边至中，由低至高，由弱至强、重叠1/3轮宽的原则碾压，在规定的时间内（不超过四小时）碾压到设计压实度，并无明显轮迹时为止。
碾压时，严禁压路机在基层上调头或起步时速度过大，碾压时轮胎朝正在摊铺的方向。
（7）养生稳定料碾压后四小时内，用经水浸泡透的麻袋严密覆盖进行养护，八小时后再用自来水浇灌养护七天以上，并始终保持麻袋湿润。
稳定料终凝之前，严禁用水直接冲刷基层表面，避免表面浮砂损坏。
（8）试验混合料送至现场半小时内，在监理的监督下，抽取一部分送到业主指定或认可的试验室，进行无侧限抗压强度和水泥剂量试验。
水泥稳定碎石基层施工及质量控制
水泥稳定碎石基层施工及质量控制水泥稳定碎石基层作为道路工程中常用的结构层，具有良好的稳定性和承载能力，对于确保道路的质量和使用寿命起着至关重要的作用。
下面我们就来详细探讨一下水泥稳定碎石基层的施工及质量控制要点。
一、施工准备1、材料准备水泥应选用初凝时间大于 3 小时、终凝时间不小于 6 小时的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥。
碎石应质地坚硬、耐久、洁净，最大粒径不应超过 315mm，颗粒级配应符合规范要求。
同时，要对原材料进行检验，确保其质量符合相关标准。
2、机械设备准备施工前需配备齐全的机械设备，如拌和设备、摊铺机、压路机、运输车辆等，并确保设备性能良好，能够正常运转。
3、下承层准备在施工水泥稳定碎石基层前，应对下承层进行清理，确保表面平整、坚实，无松散材料和杂物，并适量洒水湿润。
二、施工工艺1、混合料拌和采用厂拌法进行混合料的拌和，要严格控制水泥剂量和含水量。
水泥剂量应根据设计要求和试验确定，一般在 3%～6%之间。
含水量应略大于最佳含水量 05%～1%，以补偿运输、摊铺过程中的水分损失。
2、混合料运输运输车辆应具备良好的密封性，以防止混合料在运输过程中发生离析和水分散失。
运输车辆的数量应根据拌和能力、摊铺速度和运距合理确定，确保施工的连续性。
3、混合料摊铺采用摊铺机进行摊铺作业，应保证摊铺速度均匀、连续，避免中途停顿或变速。
摊铺过程中要及时检查摊铺厚度和平整度，发现问题及时调整。
4、碾压碾压是保证水泥稳定碎石基层质量的关键环节。
碾压应遵循先轻后重、先慢后快的原则，直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压。
一般碾压 6~8 遍，直至达到规定的压实度。
5、养生碾压完成后应及时进行养生，养生时间不少于 7 天。
养生期间应保持基层表面湿润，可采用洒水车洒水、覆盖土工布等方式。
三、质量控制要点1、原材料质量控制加强对水泥、碎石等原材料的质量检验，严格控制原材料的质量。
对于不合格的原材料，严禁使用。
水泥稳定碎石基层施工工艺流程
水泥稳定碎石基层施工工艺流程
一、材料准备
1.碎石：根据工程要求选择粒径适中的碎石，一般要求为5-20毫米。
2.水泥：采用硅酸盐水泥，强度等级为32.5或42.5
3.水：按照水泥用量的10-15%进行配制。
二、基层准备
1.清理基层：清除基层表面的杂物和尘土，确保基层平整、干燥。
2.基层处理：根据需要，在基层上进行碾压或修补，使基层平整坚固。
三、调配水泥稳定碎石混合料
1.按照设计要求计算水泥和碎石的配比比例。
2.将碎石和水泥按照配比放入搅拌设备中进行搅拌，搅拌时间一般为
3-5分钟。
3.混合料应具有均匀的颜色和质地，且含水率控制在5-6%之间。
四、铺设水泥稳定碎石基层
1.将调配好的水泥稳定碎石混合料铺设在基层上，厚度一般为150-200毫米。
2.利用平头滚筒或压路机进行碾压，使混合料均匀分布，并与基层紧
密结合。
3.确保铺设过程中的温度在5-35摄氏度之间，避免雨水淋湿或太阳
暴晒。
五、养护水泥稳定碎石基层
1.铺设完成后，立即进行湿养护。
可采用喷水、铺设遮阳布等方式保持基层湿润。
2.养护期一般为7-10天，期间严禁车辆碾压和其他施工活动。
3.养护结束后，进行最后的验收和评估，确保基层质量合格。
以上就是水泥稳定碎石基层施工的工艺流程。
实际施工中要根据具体工程情况进行调整，并严格按照相关规范和标准进行操作。
同时，还应注意安全施工，保证施工人员和设备的安全。
只有合理施工并严格养护，才能确保水泥稳定碎石基层的质量。
水泥稳定碎石基层施工工艺
三、主要机械性能与对质量控制的要求
3、摊铺机对摊铺质量影响最大的参数及防范措施 （1）摊铺速度 防范措施： 1）在技术质量交底中明确要求摊铺时的速度。 2）分包队伍现场管理人员摊铺前对操作人员明确摊铺时的速度，操作人员开机后将速度调到规定 值，开始摊铺作业，管理人员中途不定时检查机械上的仪表，发现速度有变化对相关人员进行考核。 （2）摊铺平整度 防范措施： 1）从摊铺速度上控制两台摊铺机的速度均匀一致。 2）及时清理履带下方的漏料或其它影响摊铺机行走的物体，保证摊铺机在底基层上行走时履带下 方无异物影响行走颠簸。 3）按施工工艺内第2条（标高放样与布置钢丝绳）里的要求控制钢丝绳的悬挂质量。 （3）摊铺密实度 防范措施： 1）控制好摊铺机行走速度。 2）将摊铺机振动熨平板档位调到适宜档位。
级配 范围
31.5 100
通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）
26.5
19
9.5 4.75 2.36 0.6
95～100 68～86 44～62 27～42 18～30 8～15
0.075 0～3.5
二、原材料与配合比
（ 二）原材料的选择 1、集料进料前，先与材料供应商和监理一同前往矿源地进行考察，并现场取样带回检测，初 定合格后定矿源。 2、配比设计时，要对拌制配比所用的原材料、以及拌制的干混合料设置样品箱进行留存，留 存样品要充足，便于在日常生产施工中与平时所进原材料、成品混合料进行同条件对比，特别是 集料颗粒级配、混合料最大干密度、混合料筛分级配等指标的控制。 3、定期了解供应及品质情况。 4、水泥生产厂家的选择根据公司相关规定执行。对出现的问题及时与厂家沟通反馈，防范水 泥储存量小及生产批次存在差异的不良影响。
二、原材料与配合比
（四）原材料检测与控制 1、集料进入场地后，由材料供应商对其自检，主要为目测，目测外观、品相、色泽是否与配比所用集料 相吻合，若不满足施工要求或设计要求的，应当场拒收，不予进场；试验人员、材料员抽检。 2、目测合格后的原材料，先卸入指定的地方，并标识待检。 3、按规定取样检测，检验合格后，须重新标识为合格，并立即向监理报批，监理审批后才可用于生产。 4、对于检验不合格的物资，由试验站出具检验报告(结论: 不合格)，物资人员处理退货，并建立记录。
关于道路水泥稳定碎石基层施工分析
关于道路水泥稳定碎石基层施工分析道路水泥稳定碎石基层是公路施工中常见的一种基层结构。
它由水泥稳定碎石层和基层石层组成，通过水泥的固结作用，使碎石与水泥形成坚固的基层结构。
水泥稳定碎石基层具有承载能力强、耐水、耐冻融、防尘、防沉陷等特点，是一种经济、耐久的基层结构材料。
本文将从水泥稳定碎石基层的施工工艺、质量控制和施工注意事项等方面进行分析。
一、施工工艺1.工程准备在进行水泥稳定碎石基层施工前，需要对基层进行清理和修整，清除表面积水以及杂物，保证基层平整、干燥。
还需要对碎石进行合理选材和配比，确定水泥用量。
2.搅拌将干燥的碎石和水泥投入搅拌机中进行搅拌，确保水泥均匀地附着在碎石表面。
搅拌时间一般为2-3分钟，搅拌速度要均匀稳定。
3.铺设搅拌后的水泥稳定碎石料通过卡车运输到工地，用推土机或碾压机将料铺设在基层上，并采用平整机进行表面整平，厚度一般控制在150-200mm。
4.压实铺设完成后，采用碾压机进行压实，使其均匀密实，压实过程中需根据碾压机的型号和重量，控制压实速度和次数。
压实后的水泥稳定碎石基层要求均匀、紧密、平整。
二、质量控制1.原材料水泥的选择应符合国家标准，要求其强度等级不低于32.5MPa。
碎石应选用角砾石或河砂石，粒径均匀，不含过多的粉状杂质。
2.配合比水泥稳定碎石的配合比需根据工程要求进行科学合理的设计，保证水泥、碎石的配比符合要求，以保障基层的承载能力和耐久性。
3.施工工艺在施工过程中，需要控制搅拌时间、搅拌速度、铺设厚度、压实次数等参数，确保水泥稳定碎石基层的厚度和密实度符合要求。
4.试块制作在施工过程中，需要对水泥稳定碎石料进行取样，制作试块进行压实、养护，并送检实验室进行检测，以确保水泥稳定碎石基层的质量。
三、施工注意事项1.天气条件在水泥稳定碎石基层的施工中，需注意天气条件，避免在雨水过多或气温过低的情况下进行施工，以免影响材料的质量和施工效果。
2.压实在压实过程中，需注意控制碾压机的速度和次数，避免出现碾压不均匀或过度压实的情况，从而影响水泥稳定碎石基层的整体质量。
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水泥稳定碎石基层施工工艺工程概况该工程中水泥稳定碎石工层厚30cm，拟分为两层摊铺，每层厚15cm，采用集中拌合，摊铺机摊铺。
我经理部将以高水平，高质量的标准和要求完成水泥稳定碎石基层。
使水稳基层施工技术、质量达到国内一流水平。
水泥级配碎石的组成设计石材料的组成设计根据技术规范要求和施工实际情况，采用三种规格石料进行掺配，即10~30mm粗集料，5~10mm中集料，5mm以下的石屑细集料。
粗集料的压碎值、各种料的颗粒筛分、含水量相对密度、吸水率、以及石屑中小于0.075mm以下的颗粒含量和塑性指数，各项技术指标满足规范要求，级配曲线平顺圆滑，在曲线中值。
液限、塑性指数及筛分结果的组成设计来看，满足规范要求。
水泥的选用水泥的选用是关系到水泥稳定级配碎石施工成败的关键。
按规范要求水泥的终凝时间在6h 以上的低标号325普通硅酸盐水泥。
水泥级配碎石的配合比设计选定级配碎石和水泥后，按比例进行拌和，分别作水泥剂量4%、5%、6%等三种剂量的试件，试件制作完毕后进行7天养护，测出7天无侧限抗压强度值。
根据强度值确定水泥剂量。
如果水泥加得愈多，其强度愈高，而出现裂缝的机率愈大，因此施工时选用满足7天无侧限抗压强度的设计要求和安全系数的最小水泥剂量为控制值，确定配合比。
根据水泥剂量的试验结果，分别测出最大干密度和最佳含水量，作为施工质量控制的依据。
级配碎石试验段在进行施工之前，先铺一段试验段，通过对试验段进行施工优化组合，找出主要存在的问题，加以探索和解决。
由此提出一个能指导大面积施工的方案，达到施工质量高，速度快，成本低的目的。
检验拌各、运输、摊铺、碾压、养生等投入设备的右靠性；混合集料的配合比设计是否满足设计要求和质量要求。
即制定各道工序的质量控制措施，测出施工用的生产配合比和松铺系数，确定拌和碾压成型所需时间，从而制定施工工法。
水泥稳定碎石拌和拌和场地的选择拌和场地应设在材料进出方便，水源充足，具有足够的集料储存场地，上路方便，最好为施工路段中间，运输污染不影响周边环境。
级配碎石集料的质量控制在开始集料拌和时，反复检查、调试，远离使粒料符合级配要求。
对每天开始拌和的前几盘进得筛分试验，如发现问题及时进行调整。
在撤铺地程中，按规范规范要求的检测频率及时进行抽检。
水泥剂量的控制水泥剂量影响水泥稳定级配碎石强度的重要指标，考虑到施工离散性的影响，实际施工时水泥剂量比设计值增加0.5%。
在拌和过程中，随时观察混合料的颜色，防止水泥罐堵塞不流动，检查水泥出料重量。
值得重视的是水泥剂量不能少，也不能多；剂量少，难以达到设计强度，剂量过大造成水泥稳定级配碎石干缩和温度收缩裂缝增多。
含水量控制含水量是水泥稳定级配碎石中又一项重要控制指标。
含水量小造成混合料难以成型，压实度达不到；含水量过大，碾压有明显轮迹，局部出弹簧，成型三天后有明显的干缩裂缝。
这种干缩裂颖随温度的升高而变宽，能造成路面反射裂缝，对面层构成威协，所以在施工时必须严格掌握。
在炎热的夏季施工时考虑到拌和、运输、难铺过程中水份散失，适当增加2%的含水量。
注意事项防止碎石和大于3cm料进入集料漏斗移稳定料料拌和机。
料斗偏小，料斗间距近，上料不注意常会发生串斗现象，造成级配不准，影响水稳碎石施工质量。
我们将其料斗挡板隔开，同时利用45小型装载机上料。
水泥稳定级配碎石的运输为了节省倒车的时间和摊铺的均匀度，采用15t以上自卸汽车。
车况良好，上班前对车辆进行检查，排除故障，防止装料后不能卸车造成混合集料的浪费。
必要时用蓬布覆盖，减少水份蒸发和途中污染。
每车要填写好发料单时间，运到摊铺现场后，收料人认真检查出料车号，吨位和出料时间，使混合料在运输和拌和过程中的时间不能超过3h，避免混合料因中途时间太长造成质量事故。
水稳级配碎石的摊铺采用两弗格勒摊铺机，松散系数1.35。
摊铺前对底基层进行严格的标高检查，间隔10m，逐点持钢丝绳，再利用挂好的钢丝绳拉线绳纵向5m，横向3m，检查底基层标高，发现不合格点行行局部处理。
摊牌铺机就位后，要重新抽检钢丝的标高，配好固定架。
钢钎采用ф18的圆钢加工而成，长度60cn~70cm，固定架采用丝扣的比较好，便于拆卸和调整标高，钢丝绳采用直径3mm，不宜过大或太小，配两套紧线器，将钢丝绳固定，钢钎打设在离铺设宽度30cm以外，钢钎打完后测量其顶标高（由设计标高加松铺厚度）。
钢钎顶标高为固定高度。
摊铺时先将摊铺机烫平板升起，按松铺厚度垫好方木，方木应配制两套，薄厚搭配。
摊铺过程中摊铺机的布料输送器和螺旋输送器相配套，料堆略高于螺旋输送器的中轴线，最好连续作业，匀速前进，经常拉线绳检查松铺标高和平整度，发现问题及时处量，夯锤行程选择在4~5间，摊铺速度2~5m/min之间。
接缝处理减少停机，接缝时把原来铺的用3m直尺量测，超标部分全部垂直切除。
因前一天停机后，碾压的接头上有一部分平整度不好，应予以清除。
其与压路机的种类、速度有关。
水稳碎石的碾压水稳碎石稳定层的碾压采用2台CA25压路机，碾压的顺序为先慢速静压2遍，速度为1.5km/h；后碾压4遍，速度为2.5km/h；进行光面阶段的稳压速成度2km/h。
碾压过程中的压路机的起步和制动，做到慢速，每次的制位置与上一遍的制动位置，至少纵向错开100cm，横向压前遍轮迹的一半，避免在同一点制动影响平整度。
水稳碎石的养生和交通管制水泥稳定碎石是水硬性材料，碾压完后及时进行养生。
采用水车养生，经常保持路面湿润不干燥，养生期不少于7天，如果及时喷洒粘层油覆盖七天也可。
养生是一件十分重要的工序，在7天的养生期内，严禁车辆通行。
在施工路段两头挡好标志牌说明理由。
基层施工人员配备表1人员数量工班长1名技术员1名测量工4名试验工5~6名司机31名普工25名基层施工机械数量表2 序号机械名称性能及型号数量产地1稳定土厂拌和设备WDB300A1国产2摊铺机ABG1德国WOGELE1德国3压路机CA252徐州4自卸汽车15t165装载机ZL452国产6水车CA1411国产沥青砼路面施工工艺工程概况机械设备采用日本本田公司每小时160t生产能力的LAP2000型沥青拌和站一座，德国生产的ABG摊铺机一台，双轮双振压路机2台，胶轮压路机1台，洒布机1台。
施工要点进场原材料原材料必须按照规定的实验方法检测频率进行检测确认，分品种和规格储存保管。
根据设计的要求、技术指标和对矿料的级配要求进行矿料级配设计。
矿料级配设计选用设计要求的级配曲线中值用矩形法求出不同材料的用量，把不同筛孔的筛余量按中值曲线掺配。
路面基层准备。
要按招标文件和验收规范严格验收，有不合格的地方应处理到合格。
在装好的路缘石上划出面层标高并培好路肩。
恢复中桩加密为10米一个点，每400~600米增设一个临时水准点，根据中桩及摊铺宽度定出边桩（供支钢线用）和边线桩，挂好钢丝作为摊铺机传杆器的方向为标高控制的基准用。
按规定的油量把油层喷洒在干净稍带润湿的基层上，一次要喷洒均匀不流淌，封闭交通，要充分渗透，把水分蒸发后可以铺筑，需洒粘油层的部位并均匀喷洒粘油层。
混合料的拌制及运输。
拌和站应设在宽广、空旷、排水良好，运输方便的地方。
占地面积每吨生产能力占地200m2并对环境污染进行控制，并有备用电源，沥青和矿粉应有5~10天的储存设备。
拌和厂的供应半径不得大于40km。
各种矿粉应分仓储存，不得混杂积水和污染。
无论桶装沥青或散装沥青使用前均应脱水，脱水温度为140℃~160℃。
沥青应采用导热油或蒸汽管道加热，不得使用明火加热。
试验室向拌和站提供有负责人签字的配和比通知单。
内容有：混合料配合比，各种集料含水量和综合含水量。
每天生产前提供拌和站按通知单进行换算调整生产，同时进行拌设备的检查和复核。
混合料拌和操作人员应持证上岗，严格按操作规程工作，明确岗位责任制。
混合料的拌合要均匀，颜色要一致，没有花白料现象，使沥青均匀裹在矿料表面。
集料的加热温度一般控制在140℃~160℃之间，沥青控制在130℃~160℃之间，每吨沥青耗柴油约6~7kg，从进料到出仓拌合时间一般为30~40秒，混合料出仓温度为施工气温，供料时间的变化（早、中、晚），开工与收工，摊铺温度运输过程一般控制在130℃~160℃。
拌和过程中观察成品的颜色，级配比例和测量温度（沥青混合料表面，黑色略棕色光泽，装在车上堆不塌、不离析）不得随便改变配合比，混合在储料仓中要有一车半以上的储料可以卸入运输车分堆卸入车内。
停机前应用部分不含矿粉，沥青进行洗仓及时认真填写生产过程中的施工原始记录和事故记录等。
质量控制。
观察配合比，油石比，色泽是否离析和结块成团等的情况应及时处理调整。
每半个小时检查一次，每生产250吨混合料取样作混合料颗料级配组成油石比试验。
每生产500~1000吨混合料取样获得混合料密度，流值，空隙率和饱和度及残留强度指标并记录整理。
混合料的动输。
混合料的运输应综合考虑拌合能力，运输距离和道路情况，确定车辆数量。
车厢要干净。
应涂防粘剂薄膜。
柴油：水=1：3，也不得把多余的防粘剂积存在车中，还应覆盖保温防雨和环幸境污染。
混合料运输到现场的温度应在120℃~140℃，对离析结硬成壳的应废弃。
摊铺程序。
松铺系数的确定：不同的结构层混合料要求的级配不同，不同的摊铺机自振效果不同，都会使松铺系数不同，变动范围一般为1.15~1.3之间，应经过实验路段确定，还应根据结构的位置选择摊铺方式，表面层宜设专拖杆以保证厚度和平整度，控制结构物标高以钢丝为宜。
把摊铺机置于正确位置和摊铺宽度，松铺系数调好后熨平板宽度，垫好垫块调试机器，使自动找平仪的传感器机上标尺和坡度一致，并横向拉线校核，把熨平板加热到不低于65℃，并在摊铺机螺旋器将熨平板下充满混合料后再次校核，摊铺机应低速慢慢起步升至施工速度时应均匀摊铺，减少中途停机产生再起动的波浪，做到料速度和摊铺速度一致，摊铺气温应大于5℃，混合料摊铺后的温度根据气温和摊铺厚度一般控制在110℃~130℃之间。
接缝处理。
在碾压前进行清理平整后跨缝碾压消除缝迹，如分成两幅或导致冷结缝时应设置挡板或二次铺筑时把边缘切成垂直面，在清扫干净的面上涂刷热沥青，拳铺宽度与已铺宽部分叠2~5cm。
在碾压前把已铺好的混合料铲去，先在已铺好的路面上行走，只碾压新铺的10~15cm，然后压实新铺部分，并将轮压伸过已压面的10~15cm，充分把接缝压实密实，上下层的纵缝错开15cm以上，表面纵缝顺直，留在车道停留线位置上。
横缝：横缝对行车的舒适性影响较大，要尽可能的减少横接缝，同一层相邻两幅的接缝上下层的错位不小于1米，当横缝在中下层，采用斜接搭接表面要采用垂直平接缝，接缝时用热料加热软化，先铺面层，碾压前铲除废料。
斜缝的搭接长度为0.4~0.8米，搭接处应清扫干净洒上粘油层，剔去超过压实厚度的粗料，或用5mm的筛子筛一层细料，以保平顺美观，平接颖在表面层，可采用搭板法，操作时在已铺端部挖一槽，把挡板按标高线放入，在挡板外部覆盖一层热料，防止碾压时产生推移，在下一次摊铺前现拆除，把拆除挡板的断口切成垂直的断口，涂上沥青，使用新拌和料在15cm范围内堆盖预热5分钟后消除，再行铺筑。