各工序质量标准72页PPT
施工工艺质量标准指导手册 PPT
第十一部分：电气安装工程 第一章：电气安装工程质量样板 第二章：电气安装工程施工工艺 （管线布设、配电柜布线、安装、灯具、面板、用电设备安装，标识7
管道刷漆、标识 组织验收
二、施工准备：
项目人员、机具等准备工作就绪后，组织人员进行图纸会审， 尽可能把设计图纸上的疑问解决在施工之前，依照施工图，相关规 范编制施工方案及作业指导书，报批认可。
三、施工现场管理：
施工组织管理由计划 实施 检查 处理 完善各环节组
成，安全及进度管理由现场项目部统一指挥，现场设消防施工班组，
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1、有防火要求的穿墙 管道间隙采用防火泥封 堵。 2、防火泥宽度统一为 15-20mm。 3、套管出地面10-15cm。
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管道安装及支架
1、需按综合管线图中 布线图在顶棚弹线。 2、根据安装管线大小、 介质、空间位置选用 不同类型。 3、同方向，同类管线 轴线偏差小于5mm。
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1、各专业支架，吊杆间距均 匀并满足规范要求。 2、同类支架，吊杆在同一轴 线上，偏差小于5mm。
第十二部分：门窗安装工程 第一章：门窗安装工程质量样板 第二章：门窗安装工程施工工艺 （安装尺寸、细部处理、固定措施等） 第三章：门窗安装工程质量通病 第四章：门窗安装工程质量通病防治措施
第十三部分：装饰、装修工程 第一章：装饰装修工程质量样板 第二章：装饰装修工程施工工艺 1、地砖、踢脚线铺设 2、楼梯踏步、窗台板、石材铺贴 3、吊顶处理 4、公共部分的墙面、防火门涂料、漆 第三章：装饰装修工程质量通病 第四章：装饰装修工程质量通病防治措施
各工序质量检验标准
7.3.5抽屉面、门板是否在同一平面上，分缝是否一致；
7.3.6门与抽屉面装在同一侧板上,门边、色差是否符合样板，设计要求；
7.3.8内置活动柜是否自然放置;
7.3.9五金装饰,灯具孔位,槽位是否符合规定要求;
7.3.10产品外观,尺寸是否符合设计要求;
1.1.3须再加工的零部件毛料（比如压料、弧形板件、空心板件等)；
1.2爆边
1.2.1光板、中纤板、夹板以批次块数计，爆边纵深≤0.5mm;
1.2.2保丽板、华丽板及其它贴面板。
1.3乱花、乱伤、碰伤、压伤；
1.3.1保丽板、华丽板有机玻璃及其它贴面板；
1.3.2光板（中纤板、夹板）；
1.4清边、槽位；
7.3.11内嵌式镜片,玻璃及其它异形装饰件是否符合设计规格要求。
卡尺、卷尺图纸、样板、“开料零部件清单”。
随机抽样，每批次试装一个。并记录于“质量检查记录表”
XXXX工艺品有限公司
文件名称：工序质量检验标准
文件编号：LL-ZL-GX-001
版次
A/0
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喷漆工序检验标准
质量/公差
检验方法
8、喷漆
6.2棱边：修好的部件整洁，不能余留：修色水、胶水、印痕；
6.4标识：修好的部件分汪前、后、左、右并按产品批号、编号、数量标识清楚。
不允许
目视
手模
全检
XXXX工艺品有限公司
文件名称：工序质量检验标准
文件编号：LL-ZL-GX-001
版次
A/0
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组装检验标准
质量/公差
检验方法
7.组装
7.1木工部各工序制作完工的半成品,按每批次的所有零件,抽取1件进行一个产品,完整试装;
各工序易出现的质量问题及检验控制标准
1.轧制板形不良(如:双边大边浪、单边浪、中间浪、二肋浪)
2.钢卷径向与卷筒轴心线不垂直,使钢卷在运行过程中两边摇晃极易导致斜向折皱
3.张力过小,薄钢带易出现一定角度的斜向皱纹而导致折皱
1.不允许有折皱.发现折皱必须做好标识,待处理.并及时查找原因,及时消除
1.温度太高,保温时间太长
2.退火前轧制变形量太小,接近临界变形量.
1.不允许产生桔皮缺陷,一旦发现应做好标识,报告上级,待处理,并及时查找原因,及时消除
平整拉矫
1.屈服纹(滑移线)：平整加工过程中产生的一些线纹,线纹形状各异(垂直于轧制方向的线纹或与轧制方向呈45°角类似“桔皮”状线纹或“月牙形”线纹等)。
3.磨弧度辊（梯形辊弧度）时，过渡处没磨好，不平缓所致。
1.不允许有明显的二肋浪(起鼓)，特别是成品，否则应做好标识,待处理，并及时查找原因,及时消除
6.镰刀弯(或叫跑偏)：钢带边缘呈弓形弯曲，钢带出辊缝后偏向一侧。
1.两边压下不均匀(一边压得多,一边压得少)
2.原料厚度不均匀(一边厚,一边薄)或硬度不均匀(一边硬,一边软),操作时没有及时调整过来或操作不熟练
1.不允许有明显的刮边、卷边.较严重的应做好标识,待处理.并及时查找原因,及时消除
罩退
1.整卷粘钢：钢卷层与层间粘结,平整时形成屈服纹(俗称:折印)，严重时，粘结处被扯破
2.局部粘钢：垫铁处、捆带处、管芯套筒焊缝处、钢卷受磕碰撞击处、管芯套筒表面或钢卷层间粘有异物处产生周期性的点粘连或局部粘连，严重时，粘结处被扯破
2.压下量偏大，不均匀的微观压应力造成了钢带局部区域的粘着磨损，使钢带在宏观上表现为色差缺陷
强弱电各工序质量验收标准及要求
强弱电工程各工序质量验收标准及要求
2022年 3月
强弱电工程各工序质量验收标准及要求
1、强弱电工程按照电压区分：强电工程为36伏-6千伏及以上电力工程，主要工序为：材料准备（电线电缆、配电箱、开关插座）预留预埋-防雷接地-桥架安装-电线电缆敷设-配电箱安装-线缆接驳-通电调试。
弱电工程包含智能化工程、通讯网络工程，主要工序为：线管预留预埋-线缆敷设-设备安装（主机、内外可视对讲、交接箱、摄像头等）-线缆接驳（总线、光纤、网线）-调试。
2、本工程各工序质量标准属本公司内定标准，若当地政府存在强制要求，则按当地政府规定执行。
3、施工单位在每道工序完成后，要及时报告监理工程师及建设单位项目专业工程师到场验收检查和签字认可，并进行影像资料留底存档，使每一道工序都处于受控状态。
凡是本工程规定需要设计人员参加的工序检查，应会同设计人员一并参加。
未经验收检查合格并签字，不得进行下道工序施工；
4、各道工序验收表填写签字完善后存档作为管理行为迎检；
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工序示意图
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模具各工序加工操作及质量标准(完整)
线切割工作准则审核：起草：电火花操作准则划线操作准则审核：起草：铣工/钻工操作准则审核：起草；车工操作准则一、工作内容：1、按照生产图纸先后加工，积极配合加急模具的生产及时完成订单。
2、严格遵守安全操作规程，做好安全防护，按规定穿戴安全防护用品。
3、严格按质量控制标准加工，不断提高加工技能，精心操作，提高工效，做好质量自检，确保加工达到图纸要求。
4、爱护设备及工装工具、量具、检测工具，定期进行保养润滑，定期检修。
5、每天班后搞好机床清洁，以及周边的环境卫生，配合车间做好6S管理。
二、操作规范/技术要求：1、首先仔细了解产品图纸及加工技术工艺要求，熟悉加工操作步骤，选用适合的胚料、刀具、量具提高工作效率。
2、开机前必须仔细检查加工设备运行情况，做好加工前工作准备。
3、模具外型加工尺寸精度表：量（模具成品外圆需精车的要流余量，外圆不需要精车按图加工≤0～–0.5㎜）。
7、粗车下模焊合室按图纸深度留0.5㎜余量精铣，允许公差±0.1㎜，粗车上模公头留拉方余量单边3㎜（以公头截面最长直径为准）。
8、精车上、下模配合贴紧端面（即光面）平整，允许公差﹤0.03㎜，不能有凸凹现象，外形倒角R3，配合止口倒角R1.5，不允许加工直角。
9、平面装配要求：（1）、模具端面平行度应达到GB1184标准规定的6级。
（2）、模具止口对外圆的同轴度达到GB1184标准规定的8级。
（3）、组合上、下模具的同轴度达到GB1184标准规定的13级。
三、注意安全事项：1、加工前必须要做好安全防护措施，佩带好防护罩、眼镜、手套等。
2、开机前检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧，以免在加工中震动弹出。
审核：起草：工具磨/平面磨操作准则审核：起草：钳工操作准则审核：起草：打磨工操作准则。
关键工序质量控制PPT课件
预防：1）难于下料的地方，可 采用豆石砼浇筑；2）正确的
预防：1）砼浇筑以前，认真清
振捣严防漏振。3）防止土块
理模板内的垃圾杂物，并处理
或木块等杂物的掺入；4）选 用合理的下料浇筑顺序；5）
好施工缝表面；2）浇筑过程
加强施工技术管理和质量检查
工作。
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中，要振捣密实；同时防止木
混凝土缝隙夹层
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楼层找平
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楼梯找平
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混凝土工程质量缺陷分析及如何避免
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混凝土结构外形尺 寸偏差－－表面不 平整、水泥浆体污
染严重等
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混凝土工程－－表面缺陷
1、麻面 ：
2、蜂窝：
现象：混凝土表面局部缺浆粗糙， 或有小凹坑，无钢筋外露。
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混凝土裂纹
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混凝土工程－－各类裂缝
3、温度裂缝： 现象：表面温度裂缝走向无一定
规律性；梁板式或长度尺寸较 大的结构，裂缝多平生于短边； 大面积结构裂缝常纵横交错。 深进的和贯穿的湿度裂缝，一 般与短边方向平行或接近于平 行，裂缝沿全长分段出现，中 间较密。裂缝宽度大小不一， 一般在0.5mm以下，裂缝宽 度沿全长没有多大变化。温度 裂缝多发生在施工期间，缝宽 受温度变化影响较明显，冬季 较宽，夏季较细。沿断面高度， 裂缝大多呈上宽下窄状，个别 也有下宽上窄的情况，上下边 缘区配筋较多的结构，有时也 出现中间宽两端窄的梭形裂缝
4）构件制作场地周围就作好 排水措施，并注意防止水管漏 水或养护水浸泡地基。
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5、撞击裂缝：
家具生产各工序工艺品质标准(图片)
实木备料拼板工艺品质标准1、目的:为了控制好备料,拼板工序的品质，确保在标准的工艺流程下生产,降低原材料损耗率，提高产品质量,特制定本标准.2、适用范围：备料、拼板工序3．作业工具：3。
1制作工具：拉锯、风剪、双面刨、多片锯、单片锯、拼扳机、平刨、压刨、指接机、接长机3。
2检验工具：卷尺、角尺。
3。
3操作标准：成品展示—1 成品展示-2成品展示-3拼板前涂胶摆放固定成型3.4拼板前期准备:断料（下料）修边机双面刨4.品质工艺要求：4.1按照生产技术部门指定的图纸规格尺寸、数量、质量要求，根据板材的长度、宽度及厚度合理搭配用材。
4。
2面料选用树种统一、颜色接近、无虫眼、无死节、无油眼、无爆裂、无腐朽、无钝棱、无红、黑树芯的木材，含水率12%以下,按材质好坏。
分为面料、垫料、填芯料及颜色要求的筛选。
不符合用料要求及标准的材料不予加工。
垫料选用不能做面料的材料，填芯料选用不能做垫料的材料.锯路要求平面、光滑、角度正常。
4.3拼板料的拼接面要求平整光滑、底面与拼接面要成直角，不允许有不同木材、颜色、木质、木纹方向的料拼成一个整体，相邻两块板料的湿度不超过2％.同一块拼板料中,料与料之间厚度差不得超过2MM，长度差不得超过3MM.4.4拼缝线的宽度不允许超过0.2MM,涂胶量且要双面,涂抹均匀不得单面厚凃,以加压有均匀胶水刚挤出为宜。
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5常规替代材料：胡桃木使用楸木、桦桃木（需要擦底色）樱桃木使用桦桃木、赤杨，黄杨实木椅类用橡胶木橡木使用白栓木4.6封边实木代替：奥古曼、椴木、赤杨、黄杨4。
7硬木类(水曲柳、桦木、橡胶木等）加压压力要求12—15kg/cm2,软木类（奥古曼、黄杨、赤杨等）加压压力要求8—12kg/ cm2加压3小时以上（25度以上）卸压8小时后才可进行二次深加工。
4。
8所有须经车枳和雕刻的台脚或立柱不允许拼松软木质，以免在车床因紧固松紧程度不同影响工艺线大小不一致或因木质松软无法加工。
钢结构加工制作各工序质量控制标准
过程质量限制停止点流程图1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版.2、拼板2.1、先拼接后下料,特殊工程需先下料后拼接时,应采用引弧引出板,气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm,埋弧焊,引弧引出板长度应大于80mm.2.2、翼缘板拼接长度不应小于600,腹板拼接宽度不应小于300mm.2.3、当板厚28mm拼接时,焊件需开剖口.首先用碳弧气刨清根必须刨到反面原焊缝焊肉,其次使用角磨机进行打磨〔打磨至外表金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷〕时,最后进行焊接.2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除,去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整.严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板.2.5、不得在焊区以外的母材上引弧,电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物.对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷.2.6、对接焊缝外形尺寸规定：、拼接完成后必须保证钢板平面度,出现折弯现象必须校平前方可转入下道工序.下料1、放样、号料1.1.放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.1.2.严格根据放样排幅员进行号料、放样,特别注意材质、板厚是否相符,且钢板号料时去除“生边〞边缘5〜10mm.1.3.放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量.注所下材料必须符合以下要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm.翼缘板拼接长度不应小于600mm;腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm.1.4.样板、地样必须全部检查,检验合格前方可使用或切割〔异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线,基准线必须用墨线清楚弹出〕.1.5.放样时平行线距离和分段尺寸,允许偏差±1mm.对角线差,允许偏差1.5mm.宽度、长度,允许偏差±1mm:2、切割2.1.检查上道工序所制作构件是否符合本道工序质量要求〔拼板平整度,焊缝外观不允许存在焊接缺陷〕；2.2.确认基准线、轨道线和铺助线,所下板材需要端头找方情况下必须与轨道线基准线同时进行.2.3.半自动切割必须画平行轨道线,不得随意切割.2.4.直条切割机切割时板料边定位和轨道平行.2.5.切割完后必须把切割工件上的氧化铁、切割缺陷等清理干净,钢材外表的浮锈、泥沙、粘连物必须去除干净,零部件必须有明显的用油漆笔标识〔规格、材质、构件编号、操作人员〕分类、分区域整洁堆放.2.6.材料气割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱,气割外表应平整、清洁,不应有明显的凹、损伤,坡口面氧化皮清理得是否干净.3制孔3.1.制孔应采用钻孔,严禁采用割孔,制孔除数控设备制孔以外其余制孔必须采用模板方法套制.3.2.主体构件制孔时在构件组装之前制孔或安装加筋板前画出制孔基准定位线在安装完加筋板后进行制孔〔有焊缝等级要求或坡口方向必须确认制孔的方向3.3.限制孔径、孔距尺寸、孔群加工注意对角线尺寸组立质量限制标准1、检查、核对上道工序工件的质量和数量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.1.1、组立时应严格按图纸及工艺进行组立,组立应对零件编号、规格、尺寸进行复查.1.2、H型钢翼缘板与腹板的拼接焊缝应错开200mm以上,上下翼缘板不应在同一断面,或按相关工艺要求.1.3、组立前须清理零部件的毛刺、飞边；腹板与翼板紧贴,最大间隙不大于1mm；翼缘板拼接焊缝与腹板紧贴处应磨平以保证间隙要求.1.4、翼缘板与腹板端头应按图纸及工艺要求装配,腹板组装后不得扭曲.1.5、定位点焊部位应光滑、平整对称,不得有偏位、咬边等缺陷.定位点焊的长度和间距应满足：1.6、当钢梁腹板厚度t216mm且腹板与翼缘板的连接焊缝为荣投行时,腹板与翼缘板接触面位置的1 型连接焊缝周围50mm应用砂轮机外表的氧化皮、铁锈、油污等杂物,此位置打磨需全部露出金属光泽. 2、组立后型钢的允许偏差应满足下表要求：装配质量限制标准1、组装所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.2、通用组装胎架搭设应有足够的强度和刚度,胎架便于工件装、卸,最好是点接触,预防焊疤、焊缝影响拼装精度,胎架必须经检验合格前方可投入使用,并定期复检.3、异形构件组装,严格按图纸1:1进行放样,胎模〔地样〕上必须画出轴心线、定位线、边缘线、加工线等基准线.4、在构件组装之前所有板件必须先矫正,不得强行组对,以免构件弯曲或扭转；5、钢梁、钢柱的牛腿、筋板、孔板拼装时,必须与眼孔中定位,多层牛腿在同一直线时,牛腿拼装面必须在同一直线〔拉线检查〕.6、相同批量构件,半成品拼装必须标识构件编号和构件流水号,成品构件必须标识构件编号和轴线号.7、全熔透焊缝位置必须打磨处理,焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污等,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块.8、去除引弧板时不允许用锤敲击,应使用气割切除,但不得损伤母材,切割缺陷必须补磨平整,去除氧化渣,铁屑、灰尘,〔禁止超应力组装〕.9、翼板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小于200mm.上下翼缘板不应在同一断面；腹板拼接宽度不小于300 mm,长度不小于600 mm；以上拼接焊缝的质量等级均按一级焊缝要求.10、劲型柱、箱型柱组装时,端口尺寸必须用工装模具定位；11、构件组装完成后必须用钢印方法编号,钢柱、桥梁、桁架或特殊构件必须按技术要求标识测量基准或安装定位线.焊接工序质量限制标准1、焊工必须经测试合格并取得合格证书.持证焊工必须在其测试合格工程及其认可范围内施焊.2、焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材相匹配,且严格按设计及施工工艺要求进行施焊.3、焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污,定位焊药皮、坡口必须用电动钢丝刷清理干净,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块；4、必须按焊接工艺要求施焊,不得随意改变焊接方法和焊接材料种类规格,构件两端必须加设引弧板.5、焊缝感观应到达：外形均匀,成型良好,焊道与焊道、焊道与根本金属间过渡平滑,焊渣和飞溅物去除干净,焊缝接头部位过度应平滑,收弧要饱满,无未封口现象〔熔透部位焊完24小时后再进行报验UT检测〕. 7、坡口焊缝,反面清根必须彻底,其质量应到达一、二级焊缝探伤要求;并在施焊焊缝位置50mm处用油漆笔标识清楚操作人员.注的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值但总长度不得超过焊缝长度10%; 2.焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值.校正打磨一、交接检查：检查核对上道工序工件的质量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.二、矫正1、碳素结构钢在环境温度低于一l 60c低合金结构钢在环境温度低于一l 2℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲.碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时,加热温度不应超过900.配低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却.2、型钢腹板局部平面度〔f〕在1米范围内允许偏差为：S<6mm时,fW3.0mm: 6mmWbW 14mm时,fW2.0mm; b>14mm时,fW1.5mm 〔b为钢板厚度〕.3、合缝板顶紧接触面不应少天75%紧贴,且边缘间隙不应大于0.8mm.4、焊接后的构件其矫正质量符合下表要求,吊车梁不得下挠,吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面允许偏差不大于1.0mm.5、合缝板钢板的局部平面度〔f〕在300mm范围内允许偏听偏差为b；b<14mm时,fW1mm;b>14mm时, fW0.5mm;在300〜600mm 范围内允许偏差为：3W14mm 时,fW1.5mm; 5>14mm 时,fW1.0mm;在600~1000mm 范围风允许偏差为：3W14mm 时,fW2.5mm;b>14mm时,fW2.0mm; 〔3为钢板厚度〕.6、矫正后的钢材外表不应有明显的凹凸面和损伤,划痕深良不得超过0.5mm.且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.三、打磨1、矫正完成后,应对组装的焊疤、飞溅物、毛刺进行打磨清理,构件外表不得有明显的凹坑〔面〕、损伤和划痕〔包括吊夹具端制造成的扭曲〕.2、对接焊缝的引弧板或熄弧板采用气割切除,不能割伤母材,并修磨不整,不得用锤击落.3、高强度螺栓连接摩擦面应保持枯燥、整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢等. 四、标记：按规定要求将构件编号打上钢印,并将待转序的构件有序的放好.严禁出现因放置不当造成构件变形或将待转序的构件与其它未完工的构件混在一起！除锈质量限制标准1、除锈必须在二次加工全部完成,且办理了构件转序手续或经加工组组长同意后才准备进行.3、构件外表的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等,应在除锈前清理干净,同时也要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；4、钢材外表如有油污和油脂,应在除锈前去除干净.涂装、吊运质量限制标准1、涂装前操作工应清理灰尘,检查构件外表是否到达规定要求〔除锈后的钢材外表不应的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等〕,不符合要求的,应重新清理或除锈.2、涂装用的油漆、涂料和稀释剂的品种、型号.涂装通数、漆膜厚度均应符合设计或合同规定要求.当设计对涂装遍数、漆膜厚度无要求时,宜根据技术部要求进行作业：每道干漆膜厚度宜为30um,允许偏差为-5um.当天用的涂料应在当天配置,并不得随意添加稀释剂.3、涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5—38之间相对湿度85%构件外表结露时不得涂装,涂装后4小时内不得淋雨.4、钢构件但凡高强度螺栓国家连接并的磨擦系数要求的范围内不允许涂刷油漆或的污渍,安装焊缝周围应留出30〜50mm 范围不涂装,与混凝土相接触和外表不得涂装油漆.5、油漆应涂刷均匀、细致,无明显色差、流坠、皱皮、针眼、气泡、不得有脱皮、返锈、误涂、漏涂等缺陷.6、涂装完成后,构件的标志、标记和编号应清楚完整.三、吊运1、构件转序前,需办理相关转序手续或经加工班组组长同意前方可吊运.2、在吊运中应注意构件的涂层的保护,构件、零件不变形、不损坏,涂层不受损.3、构件堆放应整洁,垫块应平整,稳定,预防构件在堆放中出现变形.4、按规定允许的局部气孔及补焊打磨不够平滑处应用腻予处理好.5、转入成品区的构件如发生变形损坏、涂层损伤,应及时修正,补漆或向有关职能部门反映,以确保发货前构件完好无损.折弯、压型工序质量限制要求一、折弯1、构件折弯应根据技术部的细化图或绘制的相关工艺单进行.2、天沟翻边或钢板折边应做样板加工,角度误差不得大于30,超过允许范围的应及时返工.二、压型1、材料的品种、型号、规格、涂层和外观质量应符合设计要求及相关标准规定.2、压型金属板成形后,其基板不应有裂纹.3、有涂层、镀层压型金属板成形后,涂层、镀层不应有肉眼可见的裂纹,剥落和划痕等缺陷.4、压型金属板成形后,外表应干；争,不应有明显凹凸和皱褶.5、压型金属板的尺寸允许偏差：表13.2.3压型金属板的尺寸允许偏差(mm)表1325压型金属板施工现场制作的允许偏差(mm)。
施工工艺质量标准指导手册ppt课件
施工组织管理由计划 实施 检查 处理 完善各环节组成， 安全及进度管理由现场项目部统一指挥，现场设消防施工班组，技术施 工负责人。
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四、工艺流程：
1、喷淋系统工艺：安装准备 干管安装 立管安装 层 干支管安装，阀门节流装置等安装 管道冲洗试压 水泵、报警 阀、喷淋头、指示器等安装 水泵调试 系统通水调试。
质量措施、标准等。手册中收录了很多精品工程
细部工法图片，通过配以文字说明。详细解读了
该做法的优点和效果，是对施工现场质量管理控
制的规范性文件，各项目要坚持高标准、严要求、
积极在项目上推广使用，来提高施工质量，创建
精品工程、树立企业品牌。
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目录
第一部分：土方工程 第一章：土方工程施工质量样板 第二章：土方工程施工工艺 1、土方开挖（人工、机械开挖，边坡及土方堆放、运输等） 2、土方回填（灰土、素土回填，碾压、密实度、含水率等） 3、基坑支护（桩支护、土钉墙支护等） 4、桩基施工（DDC桩、CFG桩、桩检测、静载实验等） 第三章：土方工程质量通病 第四章：土方工程质量通病防治措施
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生活水泵房
消防水泵房
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通风管道安装
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1、散热器安装位置正确，管道坡 度合理，无倒坡现象。 2、散热器和管道连接应增设活接。
散热器安装
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管道安装工程施工工艺
消防管道施工工 艺
一、施工工序： 施工计划 施工准备 管道安装 设备安装 设备调试 管道刷漆、标识 组织验收
二、施工准备： 项目人员、机具等准备工作就绪后，组织人员进行图纸会审，尽可
《工序质量控制 》课件
包括目标管理、流程优化、六西格玛管理等，旨在不断优化生产和 服务过程，提高产品质量和客户满意度。
持续改进的工具
如鱼骨图、直方图、控制图等，用于分析问题、识别改进机会和监 控改进效果。
持续改进的实施步骤
包括确定改进目标、分析现状、制定改进计划、实施改进措施和评 估改进效果等，确保持续改进的有效性和系统性。
防错技术是一种通过设计工艺、设备和管理方法等手段来预防缺陷和错误产生的质量控制 方法。它强调在产品设计、制造和检测等环节采取预防措施，以最大限度地减少人为因素 造成的质量波动和损失。
1. 设计阶段
采用简化设计、标准化设计等方法，降低操作难度和出错概率；
2. 制造阶段
采用自动化、机器人等技术，减少人工参与和操作环节；
02
工序质量控制方法
统计过程控制（SPC）
定义
统计过程控制是一种应用统计分 析技术对生产过程进行监控和管 理的质量控制方法。
目的
通过监控关键工序的特性，发现 异常波动，及时采取措施调整， 使生产过程处于受控状态。
方法
使用控制图对关键工序的特性进 行监控，通过分析控制图上的数 据，判断生产过程的稳定性。
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未来工序质量控制展望
新兴的质量控制技术
01
实时监控技术
通过传感器和数据分析技术，实 时监测生产过程中的质量数据， 及时发现异常并进行调整。
02
机器学习与人工智 能
利用机器学习算法对大量质量数 据进行学习，自动识别异常模式 ，提高质量控制精度。
03
虚拟现实与增强现 实
通过虚拟现实和增强现实技术， 模拟生产环境，预测和优化生产 过程中的质量问题。
3
方法
选择合适的控制图类型，确定控制图的参数和界 限，收集数据并绘制控制图，根据控制图上的数 据进行质量分析和改进。
钢结构加工制作各工序质量控制标准
过程质量控制停止点流程图1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版。
2、拼板2.1、先拼接后下料，特殊工程需先下料后拼接时，应采用引弧引出板，气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm，埋弧焊，引弧引出板长度应大于80mm。
2.2、翼缘板拼接长度不应小于600，腹板拼接宽度不应小于300mm。
2.3、当板厚≥8mm拼接时，焊件需开剖口。
首先用碳弧气刨清根必须刨到背面原焊缝焊肉，其次使用角磨机进行打磨（打磨至表面金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷）时，最后进行焊接。
2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整。
严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板。
2.5、不得在焊区以外的母材上引弧，电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物。
对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷。
2.6、对接焊缝外形尺寸规定：2.7、拼接完成后必须保证钢板平面度，出现折弯现象必须校平后方可转入下道工序。
下料1、放样、号料1.1. 放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。
1.2. 严格按照放样排版图进行号料、放样，特别注意材质、板厚是否相符，且钢板号料时去除“生边”边缘5～10mm。
1.3. 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。
注所下材料必须符合下列要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
1.4. 样板、地样必须全部检查，检验合格后方可使用或切割（异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线，基准线必须用墨线清晰弹出）。
1.5. 放样时平行线距离和分段尺寸，允许偏差±1mm。
对角线差，允许偏差1.5mm。
《各工序质量标准》PPT课件
八、铆工拼装：
3、铆工操作
3.4关于夹层梁和吊车梁拼装要求。 (2)吊车梁
吊车梁拼装过程中需要注意尺寸a、b、c，（注意，质检员在拼装前要抽验检查端头板的孔距 是否符合要求，铆工要对端头板孔距进行再次验证）尺寸a的允许偏差为±3，b的允许误差为 ±2，c的允许误差为[-3,1]
八、铆工拼装：
3、铆工操作
1、主控项目：钢材剪切面应无裂纹、夹渣、分层 和大于项1目mm的缺棱。 允许偏差 2、零件一宽般度项、长目度：剪切的允±许3.0偏差（mm）
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
3、无飞边、毛刺。
二、剪板下料：
3、图例。
缺棱
三、钻孔：
1、主控项目：
项目 螺栓孔孔径Φ 螺栓孔孔径垂直度
同一组的螺栓孔的 垂直度
打造中国北方钢构旗舰打造中国北方钢构旗舰541气保焊术语熔化焊焊接接头熔化焊焊接接头对接接头的多层焊打造中国北方钢构旗舰打造中国北方钢构旗舰551气保焊术语对接接头常用的焊接接头形式对接接头的焊接位置搭接接头角接接头t型接头打造中国北方钢构旗舰打造中国北方钢构旗舰562焊接变形a收缩变形b弯曲变形c波浪变形d扭曲变形焊接时工件受到局部不均匀的加热导致各部分材料的膨胀和收缩也不均匀所以引起焊件内产生应力导致变形
3.5 H钢人工组立截面允许偏差（mm）
截面高度h
翼缘板宽度b允许误差±3.0 腹板中心偏移e允许误差2.0
八、铆工拼装：
4、拼装质量要求
4.1、拼装前检查地脚板、端头板、连接板及其附属配件的规格、图号是否正确。
4.2、所有连接孔允许偏差±1.5
4.3、构件组对间隙应控制3mm以内，个别最大间隙不超过 5mm, 以便于焊工施焊。
钢结构加工制作各工序质量控制标准
钢结构加工制作各工序质量控制标准拼板质量控制标准在工程项目深化设计过程中，过程质量控制是一个重要的环节。
首先，工厂技术部需要进行蓝图会审和设计交底，以确保深化设计文件的合格性。
其次，项目原材料进厂验收也是必要的，建立原材料数据库并制定相应的工艺文件、料单和排版单。
审核合格后，技术部还要向生产部和质量部进行设计和工艺交底。
拼板质量控制标准包括以下几个方面。
首先，进行排料时需要根据工艺要求和实际材料规格材质进行合理排版。
其次，在拼接时应先拼接后下料，特殊工程需先下料后拼接时，应采用引弧引出板，气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm，埋弧焊，引弧引出板长度应大于80mm。
翼缘板拼接长度不应小于600，腹板拼接宽度不应小于300mm。
当板厚≥8mm拼接时，焊件需开剖口。
对于引弧、引出板的处理，宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，不得使用锤击或扳手类工具去除。
在焊接过程中，一、二级焊缝需要100%报检，UT合格，其余焊缝需要外观检查，焊接变形矫正需要报检，检验比例为30%。
成品拼装需要进行地模100%报检，钢梁、屋面梁制孔、筋板、孔板拼装成品报验，检验比例为100%。
同时，抛丸、摩擦面加工、除锈、打磨、涂装也需要进行报验，检验比例为50%。
最后，成品终检需要100%进行检验，并对编号移植和标识进行检查，发货员对构件数量清点移交100%全数检验。
合格证签发后，构件才能出厂。
以上是拼板质量控制标准的具体要求，其中包括了排料、拼板、焊接、抛丸、摩擦面加工、除锈、打磨和涂装等方面。
在拼接时需要注意各项细节，例如焊件开剖口、引弧引出板的处理等。
焊接过程中需要进行严格的检验，确保焊缝的质量。
最终成品需要进行终检，并对编号移植和标识进行检查，确保构件的质量符合标准。
5、在拼装钢梁、钢柱时，必须对准眼孔进行定位。
如果有多层牛腿在同一直线上，那么牛腿拼装面也必须在同一直线上（通过拉线检查）。
6、对于相同批量的构件，半成品拼装时必须标识构件编号和构件流水号，而成品构件则必须标识构件编号和轴线号。
木工车间各工序质量标准
木工车间各工序质量标准目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量。
原则：本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。
开料质量要求断料要求避开大死节、芯材、开裂、黑水纹、蛀虫、腐朽、断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以内，零件横切面的垂直公差控制在3MM以内。
主要控制点：表面质量、长度、厚度尺寸。
平刨质量要求1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。
2、边面角度成90度直角。
3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。
主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。
压刨质量要求1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM内。
2、实木零件角度公差为±1度。
3、实木零件变形公差长度500MM内控制在内,500-1000MM控制在1MM 内,1000以上控制在内。
4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±内。
主要控制点:表面质量,崩烂，跳刀，角度，深孔毛刺，变形等。
拼板质量要求1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代。
2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相邻配件板件之间的含水率差不得超过3度。
3、拼板线的大小控制在以内，胶水必须均匀分布。
4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。
单边锯质量要求1、零件的实度尺寸公差控制在。
2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在内。
3、纵剖面不得出现有明显锯痕。
4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。
带锯质量要求1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：实模大5MM）。
2、锯切瑞头余量保留3-5MM。
出榫质量要求1、零件加工时榫头长度公差控制在（）内。
2、加工面端有榫的须以加工好一端榫肩为基础，加工另一端榫，才能保证内空。
3、加工零件的榫头内空尺寸控制在±内。
4、零件榫位为加工中榫的则必须保证上下端面加工后地90度垂直。
各工序质量检验标准
卷尺目视首件确认后每批按不允许
5%抽查，不足5件全查。不允许不允许卷尺
纸要求≤3.2压痕、损伤、刮花、孔眼边崩烂；打孔过的保丽板、华丽板及其它贴面板；3.2.1打孔过的光板、中纤板及夹板出现压痕、损伤、3.2.2刮花、孔眼边削烂要及时修补。标识：加工好的部件要标明批号、编号、数量、3.3规格。3.4排孔时要注意产品结构，造好面。4.锣机;
锣好的部件要与图纸或模板要求相符4.1平整度、光滑度：锣出的部件要求无波浪、无爆4.2裂、无刀痕、崩口、曲线顺畅；爆边、刮花：保丽板、华丽板及其它贴面板不允4.3许有爆边、刮花、不能在部件上面打钉；4.4锣槽、锣缝4.4.1平面板、异形件、装饰性槽、锣缝对齐整；锣槽、锣缝里面装五金的部件，须同五金相符，4.4.2且槽里不能有木灰。标识、部件：加工好的部件要标明批号、编号、4.5数量、规格。以上工艺加工前必须了解产品的结构，认真造材。
东莞市欧迪尔家具有限公司各工序质量检验标准
欧迪尔家具有限公司
文件名称：一部工序质量检验标准
文件编号：H-05-AZ-001
版次
A/0
第1页共5页
一、木工检验标准
质量/公差检验方法
．开料11.1正角；产品零部件长宽1.1.1800mm*400m以上规格的板件（如门板、侧板、背板等）；750mm*350mm1.1.2产品零部件长宽以十规格的小板件（比如抽面板、侧板、底板等）；须再加工的零部件毛料（比如压料、弧形板件、1.1.3空心板件等)；爆边1.2 1.2.1光板、中纤板、夹板以批次块数计，爆边纵深0.5mm;≤保丽板、华丽板及其它贴面板。1.2.21.3乱花、乱伤、碰伤、压伤；1.3.1保丽板、华丽板有机玻璃及其它贴面板；；光板（中纤板、夹板）1.3.21.4清边、槽位；清边要平整；1.4.1 1.4.20.5mm；槽位，钉槽准确，插槽±1.5标识；编号、开料好的零部件要标明产品批号、规格、数量；
针织染整厂各工序质量标准
针织染整厂各工序质量标准（一）备料1.依据工艺单、调度单要求根据品种、尺寸级别、颜色（白浅深黑）及特殊说明备料。
2.按产品、颜色等规定翻布。
3.准确配重，计划重量与磅见量误差要求每锅控制在0.5%以内。
4.严格按照车间规定要求项目填写传票，内容正确完整，字迹清晰、详实。
5.接头做到平、直、顺、牢，毛圈、横机领必须接两遍；6.毛坯库存账物相符、产品摆放整齐、分类明确。
（二）丝光1. 按规定要求做好丝光前接头检查（特别注意色织条产品按纹路接头，做到平、直、顺。
）、检查设备各部位，杜绝丝光过程中停车；2. 按工艺要求规定要求，升温准确、烧碱滴定准确，3. 调整进布撑板、重锤拉力和水洗塔撑扳正确，喷淋管喷洒均匀。
4. 丝光中布运转顺畅，拉伸均匀。
5. 做到丝光料布不出现破洞，丝光达到工艺标准。
（三）称料1. 按照规定程序操作，现场整洁有序。
2．核对工艺与传票（色名、品种、重量、缸号、锅号）是否相符，核算工艺单上计算好的称色重量是否正确。
3. 染料和助剂选择正确、称料准确，复查规范；4. 各项数据的填写字迹要清楚、工整。
5．发料及时准确。
（四）染色1.检查清理过滤网、化料缸，观察缸壁是否干净。
核对染料，核对传票要进行三对照（对锅号、对品种、对匹数）。
2.按规定工艺流程操作：（除油）-氧漂（煮底）-过酸洗水--染色--洗水--煮皂--固色--柔软，具体情况以工艺单为准3.严格按工艺要求加料、保温、取样对色。
4.根据设备环数，均衡分配匹数，主、辅料合理搭配，调整好车速、流量，确保料布运转流畅，预防堵布缠车进而带来色花、磨痕等质量问题。
5.脱水时按重量装载，料布摆放均匀，按规定的转速脱水，放置在规定位置。
6.白色、浅色及时盖好盖布或塑料薄膜，避免沾污，风渍印、黄斑产生。
7.染色产品与标样色差≥4-5级，无色花、沾污、死折子、磨痕，手感、牢度达到质量要求8.操作台、容器、环境清洁。
（五）烘干1.严格执行“三对照”（即对锅号、对品种、对匹数）进行烘干准备。
印刷公司各工序质量标准
公司各工序质量标准1.设计工序质量标准1.1 单个成品尺寸准确无误，符合客户及图纸要求。
1.2 按工艺单要求进行拼版，拼数及夹刀符合要求，无偏差。
1.3 产品内容正确无误，无掉字、遮图等错误。
出血位设置正确。
1.4 颜色设置、颜色模式正确，成品内不能有无关的图案。
.1.5 标注完整(色号/产品名称/成品尺寸/成品线/套印线/制作日期/咬口)。
1.6 正反图文方向正确无误。
1.7 按实际需要设置叠印等印前工作，确保印刷效果。
2.晒版工序质量标准2.1 保持作业环境、作业接触面的清洁。
工作台面、晒版机玻璃表面、菲林、PS 版表面均应无尘、砂及零星小杂物，晒出的PS版面保持清洁无污点、瑕疵。
2.2 菲林、PS 版注意不要划花、打折弄脏。
2.3 PS 版版面图文完整，不能有多余的线条、污点、字、薄膜、胶痕等。
网点清晰尖利均匀，层次分明；网点应稍小于或等于样张网点，而不能大于样张网点。
2.4 实地平实，无起白点，线条文字光洁完整，无断裂现象。
无脏点、虚网、网点缺失。
2.5 同一套版咬口、针位要统一，每个色版十字线整全光洁。
3.裁切工序质量标准2.1 纸张裁切3.1.1 纸张裁切的四个角度应为90 度，力求四方端正。
3.1.2 纸张裁切大小尺寸力求一致，准许误差0.5mm。
3.1.3 纸张裁切所平行的两边尺寸误差应小于1mm。
3.1.4 纸张裁切边缘应整齐一致，不能有明显鼓肚、起毛边及刀花等。
3.1.5 纸张表面无明显折痕。
3.2 成品裁切3.2.1 裁切套书、丛书等，封面规矩应一致，书背字高度一致，误差小于1.0mm。
3.2.2 裁切覆膜护封，四边光滑无毛边、无开裂。
3.2.3 裁切大张及各种常规图、零散页张的尺寸误差小于2 毫米。
3.2.4 裁切图表，以书刊正文尺寸为准，误差小于2.5 毫米，超幅面折图例外。
3.2.5 裁切封皮，天头、地脚误差小于3 毫米。
3.2.6 成品裁切后无严重刀花，无连刀页，无严重破头。