VSM价值流图析与人力资源管理PPT课件
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VSM价值流分析PPT课件
生产线平衡率计算
生产线平衡率 = 各工序时间总和 / ( 最长工序时间 * 工序数) * 100%。
提高设备利用率和员工工作效率，减 少在制品库存和等待时间，提高产品 质量和客户满意度。
生产线平衡方法
工序时间测定
通过秒表测时、预定时间标准等方法 ，准确测定各工序所需时间。
瓶颈工序识别
找出生产线上耗时最长的工序，即瓶 颈工序，进行重点改善。
02
收集数据
收集生产过程中的相关数据，如生产 周期、在制品数量、不良品率等。
01
03
绘制价值流图
使用标准的符号和工具绘制价值流图 ，包括流程图、数制定相应的改进计划， 包括优化生产布局、减少批量大小、 改进质量控制方法等。
05
04
分析浪费
在价值流图中标识出浪费的环节和原 因，如等待、运输、不良品等。
作业改善
通过作业分析、动作研究等方法，对 瓶颈工序进行作业改善，提高生产效 率。
生产线调整
根据改善后的工序时间，对生产线进 行调整，使各工序时间与节拍相等或 成整数倍关系。
改善措施制定
目标设定
原因分析
根据生产线平衡率和企业实际情况，设定 合理的改善目标。
针对生产线不平衡的原因进行深入分析， 找出根本原因。
收集生产过程中的相关 数据，通过统计分析识
别浪费现象。
员工参与法
鼓励员工积极参与，提 出生产过程中的浪费问
题和改进建议。
改善机会挖掘
01
02
03
04
消除浪费环节
针对识别出的浪费现象，制定 相应的改善措施，消除浪费环
节。
优化生产流程
通过改进生产工艺、调整设备 布局等方式，优化生产流程，
价值流图分析(PPT 59张)
价值流图分析
—查找和发现浪费的-mail:lgddyangwenku@
价值流图分析 VSM
目的
了解价值流分析的作用
掌握绘制价值流图的步骤 加深对精益思想的理解
价值流图分析 VSM
主要内容
第一部分 价值流分析基础知识 第二部分 价值流图的绘制步骤 第三部分 价值流分析的作用 作业
采用5W1H方法
1. Who——确定谁来做 需要一位了解产品价值流而且能推进其改进的人，这个人具有领导职责 （价值流经理），由他来领导一个小组进行价值流图析工作。 2. What——确定做哪些产品的价值流图析（正确选择确定物流） 通常我们首先按照80—20原则，对影响企业最大的产品进行图析。 3. When——确定何时做（正确选择确定物流） 应在实施改进之前对价值流进行分析，以确定应首先改进哪些过程。 4. Where——确定在哪里做（如何获取真实、正确的数据信息） 在现场！只有在现场收集的数据才能真正反映价值流的状况。 5.Why—为什么做价值流图析 明确价值,消除浪费 6、 How ——进行图析
价值流图分析 VSM
价值流图基本概述
价值流图分析 VSM
价值流图基本概述
价值流图与流程图区别
价值流图： • 让所有人看见整体 情况 • 根据真实数据 • 改善蓝图 • 持续改善 流程图： • 只能反映局部工艺 周期、流程 • 根据工程标准或旧 数据 • 一年一次的大计划
价值流图分析 VSM
价值流图析步骤
（以前的认识是我们创造了产品的价值，并且由此确定了其价值。）
总之，永远站在客户立场上看待我们的工作价 值。谁对我们的工作进行最终评判和衡量，谁就是 我们的客户。 客户—我们从事一切生产经营活动并进行改善的最根本的出发点和落脚点
—查找和发现浪费的-mail:lgddyangwenku@
价值流图分析 VSM
目的
了解价值流分析的作用
掌握绘制价值流图的步骤 加深对精益思想的理解
价值流图分析 VSM
主要内容
第一部分 价值流分析基础知识 第二部分 价值流图的绘制步骤 第三部分 价值流分析的作用 作业
采用5W1H方法
1. Who——确定谁来做 需要一位了解产品价值流而且能推进其改进的人，这个人具有领导职责 （价值流经理），由他来领导一个小组进行价值流图析工作。 2. What——确定做哪些产品的价值流图析（正确选择确定物流） 通常我们首先按照80—20原则，对影响企业最大的产品进行图析。 3. When——确定何时做（正确选择确定物流） 应在实施改进之前对价值流进行分析，以确定应首先改进哪些过程。 4. Where——确定在哪里做（如何获取真实、正确的数据信息） 在现场！只有在现场收集的数据才能真正反映价值流的状况。 5.Why—为什么做价值流图析 明确价值,消除浪费 6、 How ——进行图析
价值流图分析 VSM
价值流图基本概述
价值流图分析 VSM
价值流图基本概述
价值流图与流程图区别
价值流图： • 让所有人看见整体 情况 • 根据真实数据 • 改善蓝图 • 持续改善 流程图： • 只能反映局部工艺 周期、流程 • 根据工程标准或旧 数据 • 一年一次的大计划
价值流图分析 VSM
价值流图析步骤
（以前的认识是我们创造了产品的价值，并且由此确定了其价值。）
总之，永远站在客户立场上看待我们的工作价 值。谁对我们的工作进行最终评判和衡量，谁就是 我们的客户。 客户—我们从事一切生产经营活动并进行改善的最根本的出发点和落脚点
《VSM价值流图中》PPT课件
C/T： Cycle Time 周期时间 C/O： Changeover 换模时间 S/T： Set-up Time 准备时间 Defect Rate： 次品率
NVA： 不增值时间 EPEx： 换模频率 Batch Size： 批量 Operator No.： 操作工数量
Prep: Appr: Checked:
备料 搬运 组装
测试
维修
半成品库 包装 存
2. 价值流图是一个精益工具。它以直观的方式把价值流可视化，并让 人们从流的角度分析生产系统。
原材料
物料流 工艺流 信息流
成品
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Rev: PA1 Date:
7 (43)
价值流图理论 – 等级和步骤
P工ro艺ce层ss
产品〔家族〕
如果没有未来图，没有行动方案，没有落实行动方案，VSM本身就是浪 费。
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Rev: PA1 Date:
9 (43)
现状图绘制—工艺流图标
供给商、客户 专属工艺 工艺属性框
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Rev: PA1 Date:
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工作单元 共享工艺
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价值流图理论
哪里有生产和效劳，哪里就有价值流； 哪里有价值流，哪里就有浪费。
挑战存在于观察价值流
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Rev: PA1 Date:
6 (43)
价值流图理论 – 概念
1. 价值流: 一连串生产产品或效劳的活动〔增值&不增值〕。
?VSM价值流图中?PPT课 件
2024版价值流程图VSM案例分析PPT课件
价值流程图VSM案例分析PPT课件目录•引言•案例分析：某制造企业生产流程优化•案例分析：某电商平台订单处理流程改进•案例分析：某医院患者就诊流程优化•总结与展望01引言提高生产效率降低成本提升产品质量目的和背景通过价值流程图VSM分析，识别生产过程中的浪费环节，优化生产流程，提高生产效率。
减少生产过程中的非增值活动，降低生产成本，提高企业竞争力。
通过价值流程图VSM分析，发现生产过程中的问题点，改进生产工艺，提升产品质量。
价值流程图VSM简介定义价值流程图VSM是一种可视化工具，用于描述产品或服务的整个价值流，包括从原材料到最终产品或服务的所有活动。
作用帮助企业识别生产过程中的浪费环节，优化生产流程，提高生产效率和质量。
适用范围适用于制造业、服务业等各个领域的企业。
02案例分析：某制造企业生产流程优化当前生产流程存在过多的环节和等待时间，导致生产效率低下。
生产流程繁琐资源浪费严重质量问题突出生产过程中的物料、人力和时间等资源未能得到充分利用，造成资源浪费。
产品质量不稳定，客户投诉率高，影响企业声誉和市场竞争力。
030201企业现状及问题分析深入企业生产现场，全面了解现有生产流程、设备、人员配置等情况。
流程调研收集生产过程中的关键数据，如生产周期、在制品数量、设备利用率等。
数据收集基于调研和收集的数据，绘制价值流程图VSM ，直观展示生产过程中的价值流动情况。
VSM 绘制价值流程图VSM 构建识别并消除生产过程中的浪费环节，如减少等待时间、降低库存等。
消除浪费优化生产流程，合并或取消不必要的环节，提高生产效率。
简化流程加强产品质量控制，采用先进的质量管理方法和技术手段，提高产品质量稳定性。
强化质量控制生产流程优化方案设计01020304生产效率提升资源利用率提高产品质量改善企业竞争力增强实施效果评估通过优化生产流程，提高生产效率，缩短生产周期。
充分利用物料、人力和时间等资源，降低生产成本。
通过生产流程优化，提高企业市场竞争力，实现可持续发展。
价值流程图(VSM)案例分析ppt课件
价值流改进重点在于物流和信息流。
3
二、价值流程图
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰 田精益制造（Learn Manufacturing）生产系统框架下 的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。目的是 为了辨识和减少生产过程中的浪费，并用于说明生产 过程中所减少的“浪费”总量。
目前生产中钻孔和检验工序生产能力得不到发挥，存在很大 浪费。因此，可以考虑减少一个作业者。因为钻孔和检验总共 用时35s+25s=60s，可以考虑将这两道工序合并。
同时，可以考虑采用流水线生产和拉式生产相结合的生产 和管理方式。因为这样不仅有利于减少在制品库存，缩短提前 期，也非常有利于对装配工位需求的响应。此外，由于定拍工 序粗车节拍为60s,采取拉式生产有利于为减少生产过多过早的浪 费。
20
设备布置也应作相应调整，具体布置如图所示
21
未来价值流程图
22
需要注意的是，由于钻孔、精车抛光、检验三道工序是2个 人在U形生产线中完成的，如采用逐兔式完成，因此每人115s完 成三道工序的生产即115s共完成两个工件的加工，同时粗车工 人120s完成两个毛坯加工，因此相当于U形生产线中57.5s完成 一个零件的加工。因此，图3-2中后面三道工序的加工周期标注 57.5s。
价值流程图
1
主要内容
一、价值流概念 二、价值流程图 三、价值流程图案例分析
2
一、价值流的概念
价值流是制造产品所需一切活动的总和，包含了增 值活动和不增值活动。
使用价值流分析意味着对全过程进行研究，而不 只是研究单个过程；改进全过程，而不是仅仅优化局 部。
据统计，增值活动约占企业生产和经营活动的5%, 不增值活动约占95%。因此，应在价值流中识别不增 值活动，通过持续不断地开展价值流改进，消除各种 浪费，降低成本。
3
二、价值流程图
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰 田精益制造（Learn Manufacturing）生产系统框架下 的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。目的是 为了辨识和减少生产过程中的浪费，并用于说明生产 过程中所减少的“浪费”总量。
目前生产中钻孔和检验工序生产能力得不到发挥，存在很大 浪费。因此，可以考虑减少一个作业者。因为钻孔和检验总共 用时35s+25s=60s，可以考虑将这两道工序合并。
同时，可以考虑采用流水线生产和拉式生产相结合的生产 和管理方式。因为这样不仅有利于减少在制品库存，缩短提前 期，也非常有利于对装配工位需求的响应。此外，由于定拍工 序粗车节拍为60s,采取拉式生产有利于为减少生产过多过早的浪 费。
20
设备布置也应作相应调整，具体布置如图所示
21
未来价值流程图
22
需要注意的是，由于钻孔、精车抛光、检验三道工序是2个 人在U形生产线中完成的，如采用逐兔式完成，因此每人115s完 成三道工序的生产即115s共完成两个工件的加工，同时粗车工 人120s完成两个毛坯加工，因此相当于U形生产线中57.5s完成 一个零件的加工。因此，图3-2中后面三道工序的加工周期标注 57.5s。
价值流程图
1
主要内容
一、价值流概念 二、价值流程图 三、价值流程图案例分析
2
一、价值流的概念
价值流是制造产品所需一切活动的总和，包含了增 值活动和不增值活动。
使用价值流分析意味着对全过程进行研究，而不 只是研究单个过程；改进全过程，而不是仅仅优化局 部。
据统计，增值活动约占企业生产和经营活动的5%, 不增值活动约占95%。因此，应在价值流中识别不增 值活动，通过持续不断地开展价值流改进，消除各种 浪费，降低成本。
VSM价值流分析PPT课件
• 每一环节的详细规划以实现如何达成客户需求和平衡 （适时/适量/适物）
• 关键点, 如:
• 5S活动中何时结束第二个S? • 何时完成新单元拉的标准化工作? • 何时开始在出货执行FG超市管理?
第22页/共64页
价值流管理: VSM 8步曲 (VSM:Value Stream Management) • 第7步: 执行Kaizen改善计划
(Autonomation,不完全等于Automation.三种功能:a.将人与
机器的工作分开; b.开发防呆装置 c.应用Jidoka来组装: 顺畅无
不良flow)
第15页/共64页
价值流管理: VSM 8步曲 (VSM:Value Stream Management) • 第4步: 当前价值流图绘制----------------见后面的专门介 绍
消除 / 管理在制造过程中的误差
LEAN MANUFACTURING 精益制造
“Fast, Waste-Free Manufacturing Cycle Time” 快速反应,零浪费,缩短制造周期
FOUNDATION ELEMENTS 基本改善
5S+2, Employee Engagement, Problem Solving, Project Management 7S, 全员参与, 问题解决, 项目管理
STORY BOARD
第25页/共64页
价值流图管理 (VSM:Value stream Mapping)
当前情况的分析 Analyzing the Current State
第26页/共64页
Value Stream Mapping 价 值 流 What is Value Stream Mapping?
• 关键点, 如:
• 5S活动中何时结束第二个S? • 何时完成新单元拉的标准化工作? • 何时开始在出货执行FG超市管理?
第22页/共64页
价值流管理: VSM 8步曲 (VSM:Value Stream Management) • 第7步: 执行Kaizen改善计划
(Autonomation,不完全等于Automation.三种功能:a.将人与
机器的工作分开; b.开发防呆装置 c.应用Jidoka来组装: 顺畅无
不良flow)
第15页/共64页
价值流管理: VSM 8步曲 (VSM:Value Stream Management) • 第4步: 当前价值流图绘制----------------见后面的专门介 绍
消除 / 管理在制造过程中的误差
LEAN MANUFACTURING 精益制造
“Fast, Waste-Free Manufacturing Cycle Time” 快速反应,零浪费,缩短制造周期
FOUNDATION ELEMENTS 基本改善
5S+2, Employee Engagement, Problem Solving, Project Management 7S, 全员参与, 问题解决, 项目管理
STORY BOARD
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价值流图管理 (VSM:Value stream Mapping)
当前情况的分析 Analyzing the Current State
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Value Stream Mapping 价 值 流 What is Value Stream Mapping?
VSM价值流管理(PPT100页)名家精品课件
1.思維迷思 2.設計能力 3.計畫與
不足
管理不當
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為何流動/快不起來?
思維迷思
-農耕心態 -追求利潤
最大化
設計能力 不足
-職能切割 -工程切割 -防坡堤設計 -分批-等待模式 -訂單/計畫的
不穩定 -轉換時間長 -物與情報
被切斷
計畫與管理 不當
-PMC中央管控 -預測式需求 -人為的不穩定 -不良多
• 傳統心理學研究: 找出不快樂的原因;給予消除
• 但,不滿足沒有不滿=/ 滿足 • 去除不滿足;並沒有得到滿足 • 因此,另外做不同的研究
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如何才能快樂?
• 花25年對幾千人做研究 • 每人配帶call機 • 隨機響;就記下當時的作為與感受
• Flow:暢快;
順暢&爽快才能快樂
47
如何才能flow順暢?
11.開到 修理廠
消費時間：210分鐘
創造價值的時間：58分鐘
12.排隊、 描述問題
13.等候 借用車
14.委託 修理
創造價值的時間/總時間：28%
15分鍾
15.排除、 付款
20分鍾
16.駕車 回家
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為何流動/快不起來 ?
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價值流管理VSM
• 強調價值要快速流動
• 首先,要把沒有價值的去除: -以客戶角度定義價值 -給予價值最大化
• 搭配一個現場管理試驗,啟發思考 • 如何完成VSM的分析,不在此次課程
15
一.為何要做VSM 價值流管理?
常見老板的二大抱怨
• 交期長;又不準時 • 不要用的,一大堆; 要用的.卻沒有
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為何要推動VSM?
1. 快速掌握企業經營系統 2. 全面瞭解企業的問題 3. 清析的瞭解瓶頸工程所在 4. 設備與人力配置研判 5. 日常管理執行與落實方向指引 6. 成為流程改善工具 7. 讓改善內容明確化與明確優先順序 8. 做為內外部的溝通工具
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