换线清线确认表
换线作业管理流程
XXXXXXXXXX（上海）有限公司换线作业管理流程文件编号：版本/版次：A0编制：审批：实施日期：更改记录一、目的为保证产品质量，避免混料，提高生产效率和降低成本，减少不必要的工时浪费，使生产线有章可循，特制定此规范。
二、适用范围适用于公司内部所有生产线的换线操作三、定义换线时间：指前一机种最后一个（台）产品流出到后一机种首件流出之间的时间间隔。
节拍时间：指前工序流到后工序的时间间隔。
标准时间：指一名操作熟练的员工，在正常的工作环境下，按照标准的作业方法及品质完成一个工序从开始到结束的周期时间。
生产全部结束：指本批订单最后一个产品测试、包装完成，所有成品已经处于待检状态。
四、操作步骤4.1 换线前准备4.1.1 生产任何一款产品需严格按标准工时调整好流水线生产节拍；4.1.2 班组长通知发料员按工单将下一款的材料备好放置在专门备货货架上以防混料并将物料品名及料号标识清楚；4.1.3 班组长提前1小时准备好相关的作业指导书和巡检记录单，及清点好工具及辅助是否足够，并确认人数是否和将生产产品的人数配制相同，并同时考虑人员如何调配；4.1.4 班组长提前30分钟从产线头走到产线尾，通知员工将要转产的型号；4.1.5 领料员提前5-10分钟准备好将转产型号的物料放于相关岗位附近货架，并标示料号。
4.2 清线4.2.1 上一个产品生产全部结束后作业员将所有成品做好标识并转移到成品待检验区域；4.2. 2 上一个产品生产全部结束后作业员将所有剩余原材料放到指定原材料货架；4.2.4 上一个产品生产全部结束后班组长统计好成品不良品数量，与制造工程师及质量工程师一起确定是在线返修还是暂时隔离待分析；A．在线返修：在线返修后须重新进行测试，返修下来的原材料不良品放到原材料不良品盒；B. 隔离分析：需要先隔离然后分析的需要将不良成品做好标识转移到指定不良品区域；4.2.3 上一个产品生产全部结束后所有工序作业员将原材料不良品交给班组长，班组长统一将原材料不良转移到不良品专用货架，质量部确认报废还是退回供应商；4.2.4，以上工作完成后由班组长从头走到产线尾每道工序逐一进行确认，确保所有成品、原材料不良品及成品不良品都已经清理方可通知作业员进行下一个产品的生产。
防错混料生产现场管理规范点检表
不良品管理 存储
分合箱/包
不良品本体须特殊明显标识，规避混入线体，同时，复判后良品物料上不良标识需确保全部 去除。
针对已经包装好的成品（盘或扎或袋装等），生产单位终检在全检过程中，若发现外观不良 的产品需要替换，必须经过线体各工序检验及QC、线长双方确认。 成品分区域管理，台账履历清晰，严格执行先进先出。 禁止同一栈板或储位上摆放不同编码物料。 不良品&嫌疑品存储区域，需要建立台账履历。 针对发生ECN变更的产品，建立特殊标识管控，建立台账和版本管理。 相似物料需严格分区域隔离存放，且有警示标识。 物料存储过程中需确保标签粘贴牢固不会脱落。 出货备料时严格禁止仓管员私自开箱/包作业。如需分合箱/包，需生产单位、仓库、OQC一 同进行确认处理，并留下相应记录。
更换纸箱/包标
签/卷芯
规定同一时间只能对一箱/包物料作业，并需要确认现场是否有其余物料与标签。
更换纸箱/标签后的物料需要经过检验员对实物、内箱/管标签、外箱/包标签一致性进行检
验；内外箱/包条码需要经过扫描枪检验。
点检情况说明 （1、如符合，说明执行情况；2、如不符合，说明改善安排；3、
如不适混料要求，并签署错混料相关处罚协议。 ②.是否有规范物流环节送货错混料预防要求并定期培训。 ③.针对物流送货环节摆错栈板问题有何预防措施。
针对成品出货运输过程中，因纸箱或标签破损等原因需要更换纸箱或标签，是否有明确处理
要求，是否有防范内外箱/包标签错误的风险防范方案。
半成品/组件全 规避相似款同台进行全检或要求同台面同时只能进行一款物料全检。
检
对于待检物料、全检NG品、良品又有单独的存放区域，并做好标识与密封处理。
区域划分与标示：生产现场报废品区、不良品待处理区、相关半成品暂放区等，要求清晰标 识、状态明确。
ISO9001-2015快速清换线作业规范
快速清换线作业规范（ISO9001：2015）1.0目的：降低生产线的换线工时损失，提高产能，并通过提升干部主管的管理技能，提升公司的市场竞争力。
2.0范围：适用于全部生产线。
3.0权责与权限：现场班组长：快速换线具体实施责任者；现场主管：快速换线指导者；QC：协助生产上线后的质量监督和辅导；现场员工：掌握作业的标准，尽快适应；工艺工程师：现场指导，协助生产调整不合理工位；4.0作业内容：4.1清线前4.1.1PMC向生产提交生产计划，并确定物料状况；4.1.2由生产填领料单，仓库提前一天给生产备料（品质要对每款物料检验，且盖品质章）；4.1.3生产组长提前半天将物料对照BOM领出；4.1.4工程人员提前2小时制作成品首件，并交QC确认。
将正确的首件移交给现场组长；4.1.5工程人员准备工装，并检查确保可正常使用；4.2清线作业4.2.1收回指导书，放入夹子，保存起来；4.2.2统一收回工装检具、气批等；4.2.3将剩余的物料统一回收，做上标识，统计数量，由品质检验后入库；4.2.4组长将制程中发现的不良物料进行统计，交给QC确认后，填写不良品单进行处理；4.2.5组长带领员工整理产线的5S。
4.3清线确认生产部和品质部按照《清线checklist》进行核对，确保清线动作的完成。
4.4开线前准备4.4.1组长先挂上SOP，然后安排员工到岗，仔细阅读《作业指导书》，熟悉操作；4.4.2按照对应指导书上的物料编码进行分发物料；4.4.3将物料盒和物料箱贴上编码，要与SOP完全一致；4.4.4组长按照SOP要求，按照对应工位分发工装、检具；4.4.5螺钉工位的气批、气批，必须有品质部校准标识；4.4.6在下工序要挂上工序的SIP，实现下工序检验上工序。
4.5开线确认生产部和品质部按照《开线checklist》进行核对，确保开线条件全部满足。
4.6开线生产4.6.1员工按照作业指导书要求作业；4.6.2工艺人员对员工进行逐个单工位讲解；4.6.3对于第一个产品流出开始，现场组长与QC对逐一工序进行检查确认，纠正员工操作与质量上的问题点；4.6.4现场组长必须每小时对生产线的产能进行跟进。
产品首件确认表
料体
批号
颜色
产品检査項目
缺 点
检验结果
致
A
B
刮伤
B
盖 脏污
B
异物附着
致
刮伤
B
脏污
B
瓶
/ 袋 子
印刷伤痕 异物（树脂/纤
维异物）（五金/虫
B A
子）
致
破裂
致
编码置错误
致
喷码歪斜
致
拉 手
破使裂用规格是否正
垫
确
A 致
/ 脏污/异物附着
B
内 喷头内容物
塞 喷出8次之内
封口/封尾泄露 B
判定 备注
B
合計
致
A
B
质检
审核
综
合
判
定
检查结果
检查结果
检查结果
气味
是否有合格标识
盒 明 彩 脏污
B
/ 书盒 外 / / 限用期限
致
箱 中 说 产品名称核对
致
模糊不清
致
三证/QS标/
成份/产地
QS标颜色不正 A
异物（树脂/纤 异物（维五）金/虫
子）
A 致
内容物
净含量标准
A
（
g）
检验结果
致
A
B
封口/封尾歪斜 B 封口/封尾
产品首件确认表
品名
数 量
批号
生产年月
线别
渠道
产品首件确认条件说明：
1.每日开线生产时。 2.更换另一款产品生产时。 3.操作者有更换时。 4.生产工艺有改变时。 5.生产设备调整、修理后等。
首件确认时间点
清尾流程
确认作成生产部 发行日期序號
責任單位文件名称PMC 《生产计划表》生产部生产部
品质部生产部NO 变更日期 担 当 承认
变 更 内 容 流 程 图
流程名称
产线清尾管控流程发行部门
流 程 圖变更履历记录栏
承 认 确 认 作 成 SOP 编号 产线拉长做好清尾准
备工作
制定《生产计划表》 产线启动清尾生产
IPQC 实时核查清尾过
程中物料与生产工艺
清尾完成 将未结工单按实际情况安排生产计划 为了杜绝避免清尾时常发生的错、漏、反的问题，以下几点所有人员必须严格落实执行： 1.当清尾数量少于200台的清况，可以安排两个以上的人员，按照正常作业流程与工艺进行清尾作业。
当清尾数量大于200台时，必须安排重新上线生产，所有作业严格按照《产线换线流程》进行作业。
杜绝与避免因不按流程，不按工艺导致错误发生。
2.清尾过程中IPQC 必须核对每一款物料，确保不要有混料与错料，对退补过回来的物料必须重点确认比对。
杜绝与避免因物料原因，而导致物料的混与错发生。
3.清尾数量200以下成品抽检加严到成品全检。
杜绝与
避免因过程中的问题流出。
车间换线管理规范
5.1.3物料领用到位，设备、治具状况确认OK，并于当天下班前确认
5.1.4于当日下班前确认生产人员及工位安排
5.1.5查核该产品前一次生产状况，确立生产重点、本次生产目标
5.1.6首件制作送检并确认可生产
5.1.7如该产品在上次生产时有较高比例不良，则此次生产应重点注意，必要时召集生产人员开会重点传达。
2.3.2根据产品的作业指导书进行工序的排布；
2.3.3要求各岗位操作人员将作业指导书悬挂到相应的工位上，并将工装及工具摆放到
相对应的操作台上；
2.3.4生产结束时将产品作业指导书、工装、工具及辅助物料等收集整理并归还给相关
人员。
2.4生产线员工：配合线长进行相关产品的工序切换，在切换产品后做好核对物料的确认工作，同时对本工序的作业指导书、工装及相关辅助材料进行核对确认；
5.1.8新产品上线前必须做人员教育训练，且需拿到相关生产参考资料，如工程图、工艺流程图等。
5.1.9换线开始生产时需对各工站（特别是重点工站）做最快速之首件确认，如有异常及时处理。
5.2临时性换线
5.2.1紧急准备生产必需之物料、机器设备、治具
5.2.2集合人员分配下一机种生产任务、生产注意事项，严禁人员四处走动或在位喧哗
4.2计划性换线：
即按照排程计划本制单完成或虽未完成但因需要而更换成另一种产品生产时（排程变更如是在前一天下达亦属计划性换线范围）。
4.3临时性换线：
因各种原因，于生产过程中临时换产品生产或同一产品更改作业制程之状况。
5.0内容：
5.1计划性换线
5.1.1换线前彻底清理前一批产品的物料，避免错、混料现象。
2.0权责：
预防混料管理办法
预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。
二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。
三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
四、职责4.1 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。
4.2技术部负责产品 BOM 的组成和材料性能确认选择。
4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。
4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。
4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S 管理）。
4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。
4.7 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。
五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1 技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。
5.1.2 专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。
5.2 业务接单 / 下单错混料管理5.2.1 业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。
,特别产品包装要求和生产5.2.2 业务下单时 ,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明注意事项 ,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。
5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。
5.3 模具错混料管理5.3.1 模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。
5.3.2 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。
DIP制程换线检查清单
9.确认各人员是否严格按照WI顺序排位作业，工站是否有调动；
10.确认测试使用的耗材备品是否可满足生产需求；
11.确认机种履历表有无重点事项追踪;
12.确认凳子是否完好&接地；
注： 1.点检人:试产及第一次量产此表由组长级点检,其它由班长级对各制程作点检; 2.点检频率:每班在换不同成品料号机种时必须做此表,相同成品料号不同工单不需做此表点检;点检人必须对各项作100％点检，确认人对各制 程段抽70-85％以上作确认； 3.请将实际点检的内容填写员处存档;
9.确认目检站是否有目检罩板,是否与机种相符;
10.确认凳子是否完好&接地；
1.确认耗材锡丝规格是否与WI相符；
2.确认扭力是否与WI符；
3.确认烙铁是否被点检与保养并记录﹐温度是否与WI相符﹐有无存放在烙铁 盒内,接地是否良好﹔ 4.确认线速度与规定要求是否一致,线速实际多少?
5.确认良品与不良品是否有完全区分﹑标示（颜色区分﹑状态单填写完整); T
课长审核:
DIP制程换线Check List
客户： 机种： 段别
成品料号： 线别： 查检项目
工单号： 班别：批 量：
1.确认该工单物料是否齐料；
2.确认辅助设备是否齐全（数据收集器&扫描枪&过炉载具）是否可以正常使 用﹔ 3.确认插件特殊工位是否有佩戴好静电胶指套及手套（本体为光滑金属表面 之组件﹐大拇指及食指、中指 3个均需配带胶指套)﹔
/ 6.确认SOP&WI&上岗证&OK牌摆放是否统一化﹑标准化﹔ U 制 7.确认检验站是否依照标准使用辅助工具放大镜做正常的检验﹔
程 8.目检是否有需要使用罩板,如有罩板的编号是多少？
9.确认ICT工站的良品与不良品是否有做Sample,是否有将Sample卡填写完整?
清场换线记录表
规格
换线项目
原料配备是否齐全
□是 □否
胶辊更换工单要求是否一致
□是 □否
实设参数与工艺卡是否一致 工艺卡与样板是否配备
□是 □否 □是 □否
开机前机台区域环境是否干净 □是 □否
现场人员工具是否齐全
□是 □否
备注：
注：以上各项请在与实际操作符合项（是，否）之前的□内划“√”。
填表：
审核：
GLOBAL INT’L (GROUP) LTD
填表：
审核：
□是 □否
包装材料是否配备
□是 □否
开机前机台区域环境是否干净
□是 □否
现场人员工具是否齐全
□是 □否
备注：
注：以上各项请在与实际操作符合项（是，否）之前的□内划“√”。
填表：
审核：
GLOBAL INT’L (GROUP) LTD （制袋）清场换线记录表
机台：
日期：
时间：
产品名称
产品名称
GI-QR-WCP03-01 A.0
机台： 产品名称
日期：
（复合）清场换线记录表
时间：
产品名称
GI-QR-WCP03-01 A.0
P0#
规格
清场项目
生产原辅材料是否清场
□是 □否
胶辊是否保养及清场
□是 □否
工单及样品是否整理归档回收 □是 □否
生产记录报表是否回收
□是 □否
现场是否有其它产品
□是 □否
P0#
规格
换线项目
原料配备是否齐全
P0#
规格
清场项目
生产原辅材料是否清场
□是 □否
工单及样品是否整理归档回收 □是 □否
预防混料管理办法
预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。
二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。
三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。
4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。
4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。
4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。
4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。
4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。
4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。
五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。
5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。
5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。
5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。
5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。
5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。
5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。
5.4样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。
SMED 线内线外时间推移图
车在线头待命
收料人员必
须有所负责
这一侧按照
工位顺序的
物料清单，
清线时记录 收料员：将A产品剩余物料摆放到台车，协助操作员整理5S
操作
生产完成最 一台A产品
员
-50 -45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 1
2
3
4
5
批准：
6 时间（分钟）
作业 员：
料整理并 将A
清理出本 产品
工位
SOP
取下
将流水线 节拍按照 较慢的产 品调整
放入 收取
SOP 的盒 子，
物料 员
返修
收料 员
确认物料状态（物料是否齐全、品质、 数量满足要求）
同时 取用B 产品
物料状态确认OK后物料员开始向产线补 料，同时清空前一单产品的物料空箱
物料员再次检查确认是 否前面工位的物料已经 摆上产线
根据IE提供的工装夹具工具清单
SOP
作业员：根据SOP上 要求取用工具及工装，
并核对物料，协同物 料员，返修将物料及 工装摆放到工作台
作业员：本工位准
备好后开始进行B 产品的作业
确认并领用（工具工装必须调整
好）
返修：将工装工具
调整好然后放置到
协助物料员进行备料
清线收料人员准备
员工工作台上
到位，每人一辆台
版本： A00
文件编号：
SMED 线外及线内作业时间推移图
制作日期：
修订日期：
制作：
说 产线从
作
明： A产品
业
班长 确认换线时间点及机种（提前
项
2H上看板）
目
领用B产品的SOP放在线头并放在装发放 SOP的盒子内，并准备个收SOP的空盒子
换清线管理规定
1.目的:为了降低换线的工时损失及产品混料，快速提升换线后的产能，并通过快速清换线提升管理技能，增强公司竟争力，特制定此办法。
2.范围:灵帆轴承有限公司所有磨加工、装配、包装生产线。
3.目标：每个阶段30-120分钟完成快速换线。
4.职责:生产部：负责待换线产品所需工程文件、治具及物料的领用，并执行换线工作。
品质部：负责确认待换线产品的工程文件及所用物料的正确性，并做首件检查确认。
技术部：负责待换线产品所需生产设备、工治具的提前申购、维修、架设与调试。
生产计划：负责跟进以及最终上线生产安排。
5．生产清换线作业程序:5.1 由生产计划员制定出较为准确的生产计划，并跟进产品所需物料的采购进度，确保产品能够按生产计划如期上线生产。
5.2 技术部相关负责工程师在得到生产计划后，确认产品生产所需的工程文件（包括SOP/作业流程等）、生产设备及工治具是否准备齐全，如果没有则尽快发行相关文件或填单请购相关的生产设备或工治具。
5.3 仓库物料员按生产计划至少提前2小时将待换线产品所需物料发放到生产线。
5.4 制程检验员（IPQC）至少提前2小时根据BOM表核对发放到生产线的物料实物（包括辅料？）是否正确（核对内容包括料号、状态描述、供应商等），如有异常则及时通知相关人员处理。
5.5 生产部班组长提前2小时准备或领用生产所需的物料、生产工具、工程文件、生产设备及工治具等，按照《产品换线准备工作点检表》逐项进行确认。
当确认结果有异常时应及时通知相关负责人处理。
同时通知相应的随线IPQC及技术人员做好换线准备，然后分段清理流水线开始换线工作。
详细操作如下：5.5.1 班组长分段将流水线上当前正在生产的产品清理完，同时将当前产品的物料（包括辅料）清理干净，将作业指导书回收。
5.5.2 班组长根据生产作业流程制定工位及作业人员，并将相应的作业指导书挂在各工位上，同时要求作业员认真阅读各自工位的作业指导书，以了解其作业内容。
生产线换线停线管理规定
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法:2.适用范围:整个生产制程3. 权责:3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。
3.2质检负责异常处理及效果确认4. 作业内容:4.1、换线时注意事项4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.4.2、正常停线时注意事项4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业”的标示牌(见参考样品)放于当前作业的机器上.4.2.2下班时正常停线:4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上.4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线.4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项目.4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品专区.4.4、异常停线之管理办法:4..4.1停线生产通知单发出的时机:4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。
同时由 QA 主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。
同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。
清 换 开 线 点检表
点检类别：□开线 点检内容
ห้องสมุดไป่ตู้
□清换线 点检情况
日期： 点检结果 复核结果
时间： 备 注
备注： 1.此表在开线时进行点检，包括正常交接班换线与生产中途换线进行点检； 2.点检情况和点检结果一栏由生产填写，点检情况根据实际情况填写，点检结果符合打“√”，不符合打“×”； 3.点检结果如有不符合项进行改善后由QC确认，复核结果由QC班长填写；
清 换 开 线 点检表
本次生产编码： 序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
上一任务令生产物料 上一任务令不良品是否处理干净并放置在不合格品摆放区域； 上一任务令生产工装、专用工具是否清离现场； 流水线上线下是否清理干净，不可有与当班生产无关的东西存在； 指导书是否悬挂在对应工位，产品对应的工装检具是否有现场使用； 电批、气批力矩是否经过校验，力矩是否符合作业指导书要求； 现场使用设备是否可以正常作业； 条码系统和气密扫描系统是否可以正常使用； 胶条固化时间是否符合华为规范要求； 现场产品作业防护要求是否合格（两小时稽查一次）； 易漏装物料每两个小时检查一次（收线时还要检查）是否符合应剩余的数量； 配件是否符合作业指导书和图纸要求，配件数量是否按计划发料； 包装材料是否干净，泡棉隔板、瓦楞板上是否有脚印； 不良品清理情况：跟踪数量以及处理结果； QFM-PG-04-052 A1
点检人：
线长确认：
审核：
产品换线点检表
模具号
A
B
A
B
A
B
A
B
A
B
A
B
A
B
A
B
A
B
A
B
备注 点检正常时 √ 表示
异常 请写
如发现工艺需要变更时 请立即通知部门主管
检查换线点检表
责任人： B班
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产品检查换线点检表
部门
工程名
制作
批准
责任人：
检查内容
换线清理 产品号 包材要求 栈板要求 质量要求 数量确认 附件标签 FQC确认
标准
桌面无残 留
包装指导 书
包装指导 书
包装指导 书
检验指导 书
包装指导 书
包装指导 书
检验标准
频率
排线前 包装前 包装前 包装前 包装时 装箱时 封箱
预防混料管理办法
预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。
二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。
三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
四、职责4.1 业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。
的组成和材料性能确认选择。
BOM 技术部负责产品4.2生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。
4.3供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。
4.45S 管理）。
仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及4.5质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。
4.64.7 生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。
五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1 技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。
专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版5.1.2本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。
5.2 业务接单/ 下单错混料管理5.2.1 业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。
,特别产品包装要求和生产将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明业务下单时,5.2.2对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。
,注意事项5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。
5.3 模具错混料管理5.3.1 模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。
5.3.2 相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。
生产线换标签流程表格
生产线换标签流程表格在生产过程中，标签起着非常重要的作用，它不仅能够标识产品的基本信息，还能够提供关于产品的更多附加信息。
在某些情况下，可能需要更换标签，比如标签上的信息被更改或者产品规格发生变化。
下面是一个生产线换标签的流程表格，具体描述了该过程的步骤和操作。
流程步骤 | 操作描述------------------|------------------------------1.准备替换标签 | 确定需要更换标签的产品，准备新标签库存2.停机和卸载旧标签 | 停止生产线，并安排工人卸载旧标签3.清洁和检查 | 清洁产品表面，确保不会残留旧标签或物质4.准备新标签和设备 | 准备新标签，确保打印机和其他相关设备工作正常5.进行标签打印 | 使用打印机将新标签打印出来6.标签检验和确认 | 对新标签进行检验，确保其质量和正确性7.贴标签到产品 | 使用贴标机或手工将新标签黏贴到产品上8.重新启动生产线 | 确保所有标签已更换完毕后，重新启动生产线9.检验和调整 | 对更换标签后的产品进行检验，调整生产线以确保产品质量10.记录和汇报 | 记录更换标签的时间和数量，并将信息汇报给相关部门在上述流程中，确保每个步骤都要按照正确的顺序进行。
为了提高效率和减少生产线停机时间，可以考虑以下几点：1.提前准备标签和相关设备，确保它们的充分供应和正常运行。
2.培训工人熟练操作标签更换的流程和设备，提高操作效率和准确性。
3.使用自动化贴标机可以提高贴标速度和准确性，减少人工操作的错误。
4.标签质量控制和检验程序要确保新标签的正确性和质量。
5.及时记录换标的时间和数量，并及时上报给相关部门进行统计和追踪。
生产线换标签的流程表格可以帮助保证更换标签的顺利进行，提高生产效率和产品质量。
加强对换标流程的管理和控制，可以有效地减少错误和延误，提高生产线的稳定性和可靠性。
生产车间错混料管理办法
5.6.5送货管理
A)不同物料均需独立包装后方可送货，送货或上下货过程中如有包装破损/脏污需更换时，不得随意进行更换，如不急，带回工厂依5.6.2内容进行更换，如急用时需由工厂品管人员与仓库人员在场指导一起更换并报备上级人员。仓库人员进行对此过程进行记录，品管人员进行确认
4.6品管负责物料，半成品与成品的检验管理；查数清理；
4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理。
5.作业内容
5.1图纸错混料管理
5.1.1项目部接到客户新产品或变更图纸,注明图纸版本及产品名称,转成我司2D图档给到文控中心进行受控和发行；
5.1.2文控中心对客户所有图档单独分类管理,注明图纸编号,图纸版本,图纸名称,发行日期,电子档分开存档,并制作客户图档清单一览表,防止由于图纸错误造成混料。
G)在线良品与不良品要区分管理,良品放入黑色胶框,不良品贴红色现品票，放置在红色周转箱内（红色胶框正在购买中）
H)维修品及报废品生产线要有专人管理,必须要有明确标识
5.5.1.3清换线管理
A)清换线时需对物料存放区，生产线存放于周转箱内，工作台和成品暂存区等的物料（产品）进行清点，并保持记录,建立<生产换线、清线确认表>一一核查(暂在组装、丝印车间试行)
D)当产线现品票数量错误时应立即停线清理，查对并报上级处理
E）同一时间只允许一种物料现品票发放到现品票工位，进入贴现品票工位进行作业,如客户有要求粘贴其它现品票则依客户要求执行
F)因模糊，损坏等原因需补打现品票时需经品管确认，并坚持1：1以坏换新的原则进行换取，补打出来的现品票需交品管确认并做首件留样，换回的现品票由打现品票人员销毁
预防混料管理办法
预防混料管理办法一、目的规范我司原物料,半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。
二、适应范围车间范围内所有与原材料,半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商.三、定义错混料:原料物，半成品,成品中用错料或混料的现象统称为错混料。
四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单,并将信息传递至下单员录入系统。
4。
2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。
4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。
4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。
4。
5仓库负责原材料与成品的储存及管理(包括收发及5S管理）.4。
6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理.4.7生产部负责对生产中所有原材料,半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。
五、内容5.1.工艺文件错混料管理5。
1。
1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求,注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。
5。
1。
2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号,图纸版本,技术文件编号，技术文件版本，发行日期,发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。
5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后,将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别.5。
2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明，特别产品包装要求和生产注意事项，对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明.5.2.3。
特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入;常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行.5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识,同一机台最多两台。
5。
3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。
5.4样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品（以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM,同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。