首样检验流程

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医院样品检查流程

医院样品检查流程
医院样品检查流程大致如下：
1. 样本采集：医生或护士根据检测项目，按照标准操作规程对患者进行采样（如血液、尿液、组织切片等）。

2. 样本标识与登记：将样本贴上唯一标识标签，并在信息系统中记录患者的个人信息和采样信息。

3. 样品运送：由专人按照生物安全规定，及时将样本送至检验科实验室。

4. 实验室接收：实验室工作人员核对样本信息无误后，将样本分门别类放入冷藏或常温存储设施中待检。

5. 检测分析：实验员根据申请单要求，进行相应的实验室检测分析，包括但不限于生化分析、免疫学检测、微生物培养、病理学检查等。

6. 结果审核与发布：主管医师或高级实验员对检测结果进行复核，确认无误后录入系统并报告给临床科室。

7. 结果解读与咨询：临床医生收到报告后，结合患者病情进行解读，并可能需要向患者提供相关咨询。

样品检验流程范文

样品检验流程范文1.样品采集：根据实验或生产需要，选择合适的样本采集方法，确保采样过程的准确性和代表性。

包括采样工具和容器的清洁、采样点的选择、采样体积的确定等。

2.样品制备：根据样品的性质和检测要求，对采集到的样品进行处理和制备。

可能涉及样品的干燥、研磨、稀释、溶解、过滤等操作，以获得适合后续检验的样品。

3.检测方法选择：根据样品的性质和检测要求，选择合适的检测方法。

常见的检测方法包括物理性能测试、化学分析、微生物检测、光谱分析等。

选择适当的方法可确保准确度和可靠性。

4.样品标识和记录：对每个样品进行编号和标识，确保样品的追溯性。

同时，将样品的采集、制备和检测过程详细记录，包括日期、操作员、方法、结果等信息。

5.分析前准备：对检测设备进行校准和质控，确保设备的准确度和稳定性。

同时，准备好所需的试剂、标准品等材料，保证实验的连续性和可重复性。

6.样品检测：按照选择的检测方法进行样品分析。

通常包括样品进样、加入试剂、仪器设置、数据记录等步骤。

严格按照方法要求操作，确保实验结果的准确性和可靠性。

7.质量控制：在检测过程中，引入质量控制样品，用于检测仪器和操作的准确性。

常见的质量控制方法包括内标法、加标回收法、平行样品法等。

根据质控结果调整仪器和操作参数，纠正检测误差。

8.数据处理和分析：对检测得到的数据进行处理和分析，包括计算平均值、标准差、相关性等统计指标。

借助统计分析软件，进行数据处理和图表绘制，以便于结果的解读和比较。

9.结果报告：将检测结果记录在实验报告或相关文件中，并根据需要编写测试报告。

对结果进行解释和说明，提供建议和改进措施。

保留完整的试验记录和报告，以备将来参考和审查。

10.质量评估和验证：对实验过程和结果进行质量评估和验证。

包括检验结果的准确性、可靠性、可重复性和符合性的评估，以确保实验的科学性和准确性。

以上是一个典型的样品检验流程，其中每个步骤都需要严格遵循操作规程，并严格控制质量。

医院样品检查流程

医院样品检查流程引言医院样品检查是医疗工作中非常重要的一环，它可以帮助医生们准确地了解患者的病情，从而制定相应的治疗方案。

在这个流程中，医务人员需要按照一定的步骤进行样品采集、运输和检测。

这篇文章将介绍医院样品检查的一般流程，以及在这个过程中需要注意的细节。

一、患者样品采集1.1 患者登记在医院的门诊部或住院部，当患者前来进行检查时，首先需要进行登记。

登记员需要核对患者的基本信息，如姓名、年龄、性别、身份证号码等，并发放相关的检查号码。

1.2 样品采集准备医院的护士或医技人员需要根据患者的病情和医嘱，准备相应的采样工具和标本采集器具。

在一些特殊情况下，可能需要提前告知患者不要进食或者饮水等注意事项。

1.3 采样器具消毒在进行样品采集前，护士或医技人员需要对采样器具进行严格的消毒。

这样可以避免交叉感染和保障患者的安全。

1.4 样品采集根据医生的医嘱和患者的病情，护士或医技人员需要进行相应的样品采集工作。

这可能涉及到血液、尿液、唾液、脑脊液、组织等不同类型的样品。

1.5 样品标识在采集样品时，需要为每个样品标注患者的姓名、检查号码、采样时间以及采样部位等相关信息。

这些标注信息需要规范化，并且要用防水笔或标签进行标记，以免在运输中模糊或者脱落。

1.6 样品存放采集好样品后，需要将其及时放入相应的容器中，并按照医疗垃圾的处理程序进行标识和存放。

这样可以避免污染和交叉感染，确保样品的准确性。

1.7 交接登记在完成样品采集后，护士或医技人员需要将样品交接给相关的实验室工作人员，并进行交接登记。

这样可以确保样品的顺利进行后续的检测工作。

二、样品运输2.1 样品保护在将样品交接给实验室工作人员前，护士或医技人员需要确保样品的安全。

在运输过程中，应避免样品的振荡、受压或者温度变化，以免影响检测结果。

2.2 样品送达一旦将样品交接给实验室工作人员，他们需要根据不同的检测项目进行分类和存放。

并在送达后及时进行样品的存档，并做好相应的保管工作。

首件检验的要求与规范流程

首件检验的要求与规范流程在任何产品的设计及生产过程中，我们总免不了有设计变更、工艺改良、制程调整、投产、停线及转产/线等活动。

那么，如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢？这就需要进行首件评估。

首件及首件检验的定义过程改变：生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。

首件：每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。

对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。

首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。

检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。

一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

首件检验的目的生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

首件检验的时机/场合每个工作班开始；更换操作者；更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。

首样检验流程

首样检验流程1. 目的通过对新供应商所提供的零部件首件样品的检验来验证首件样品的产品是否达到技术要求；此过程也包括供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品的首检。

2. 适用范围供应商提供的新项目零件首件样品或供应商的产品设计更改或过程更改后的首批产品。

3. 职责3.1 质量部负责供应商首件样品检验和封样。

3.2 设计部负责提供所有首件检验零部件的图纸、技术要求/规范及寿命试验。

3.3 采购部负责把技术规范、图纸和供应商所需提交的技术文件等信息传递给供应商及协调供应商实施；并实施零部件样品报检。

3.4生产部负责配合质量部对样品进行试装。

4.程序4.1.对外协外购件首次使用时都需进行首件检验，设计部提供图纸和技术要求,如无图纸或技术要求,首样拒检;若现有外协外购件更换供应商时，也需要进行首件检验，合格后才能采购小批量试用。

4.2.由采购部根据策划要求寻找开发新供应商，收集相关新供应商的资质文件同时准备所需开发的产品报价供参考, 通过现场考察新供应商的资质论证通过后，由采购部把零部件图纸和/或技术要求传递至供应商,并填好《首样检测报告》交质检部进行首样检测。

4.3.质检部接到新供应商提供的产品首样，应根据图纸要求对产品进行检验,然后在《首样检测报告》上将检验数据填写在检验要求一栏里,并签字确认。

4.4.若进货检样品检验合格后,根据技术部提出的技术要求，需要对首件样品进行试装或试验时,由采购部通知相关部门安排试装：生产部按产品图纸和相关技术要求进行试装并将结果填写在《试装报告》上,连同首样产品一起交进货检验员；如需做相关试验,由责任部门进行试验并填写《试装报告》。

4.5.如果检验不合格, 交由采购人员找相关部门经理签字确认，并复印份交由进货检验员存档。

检验员接到后在《首样明细》电子档上登记并注明不合格原因。

不合格样品需退还采购部，采购部与供应商联系再次送样,连续两次首样送检不合格,质检员有权拒检。

4.6.首样检测结果合格后，交由采购人员找相关部门经理签字确认，并复印份交由进货检验员存档。

样品检验检测流程及管理制度

样品检验检测流程及管理制度一、引言：样品检验检测流程及管理制度是指为了保证产品质量，确保其符合相关标准和要求，企业必须建立一套完善的样品检验检测流程及管理制度。

本文将详细介绍样品检验检测流程及管理制度的具体内容。

二、样品接收与登记1.样品接收：企业应建立样品接收的管理机构，负责接收来自各个部门或外部供应商的样品，并记录相关信息。

三、样品保管与管理1.样品保管：样品应存放在专门的样品储存区域，确保样品的安全性，防止损坏或丢失。

2.样品管理：建立样品管理制度，包括样品编号管理、分区存储、样品定期检查和维护等，确保样品的有序管理和使用。

四、样品检验检测流程1.样品准备：将需要检验检测的样品按照检测项目进行分类，并进行准备工作，如样品标识、标本制备等。

2.样品检验：按照规定的检测方法和流程进行样品检验，包括外观检查、物理性质测试、化学性质分析等。

3.样品检测：根据产品的特点和要求，选择适当的检测方法和仪器设备，进行样品检测，包括有机物、无机物、微生物等的检测。

4.结果分析：将样品检验检测结果进行分析，与相关标准和要求进行比较，判断样品是否合格。

5.结果报告：编制检验检测结果报告，并根据需要进行打印和归档。

五、样品检验检测管理制度1.制度建立：根据企业实际情况和相关法律法规，建立样品检验检测管理制度，明确各级管理人员的职责和权限。

2.制度宣贯：将样品检验检测管理制度进行宣贯，确保各部门和人员了解制度内容，并能够熟练使用。

3.制度执行：各部门按照制度规定的流程和要求进行样品检验检测工作，并及时上报结果。

4.制度评审：定期对样品检验检测管理制度进行评审，根据实际情况进行修订和改进，确保制度的有效性和适应性。

六、样品检验检测流程及管理制度的好处1.保证产品质量：通过严格的样品检验检测流程及管理制度，确保产品的质量，提高企业的信誉度。

2.提高工作效率：规范的流程和制度能够提高工作效率，减少不必要的重复工作，节约时间和资源。

首件检验标准流程

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产品首件检验流程及注意事项

产品首件检验流程及注意事项
以下是 8 条关于产品首件检验流程及注意事项：
1. 嘿，你知道产品首件检验就像是给产品做一次全面体检吗？比如说检验一个杯子，那可不得从外观到功能都仔细瞅瞅啊！先看看有没有瑕疵，再试试倒水会不会漏，这流程可一点都不能马虎呀！
2. 产品首件检验流程，那可是相当重要啊！就好像一场比赛前的热身，能确保后续都顺顺利利的。

就像造汽车，第一个零件不严格检验，后面能不出问题吗？
3. 哇，注意啦！产品首件检验的时候可得瞪大眼睛哦！好比你去买苹果，第一个不挑好，后面不都可能是歪瓜裂枣啦？检验人员要认真仔细呀！
4. 产品首件检验可别小瞧它呀！这就跟盖房子打地基似的，地基不稳房子能结实吗？一个小细节没注意到，可能就会带来大麻烦哟！
5. 嘿呀，想想看，产品首件检验不就是给产品开个好头嘛！跟出门前精心打扮一个道理呀！不能邋里邋遢就出去了吧对不对？检验也要高标准呀！
6. 哎呀，产品首件检验流程一定要清楚呀！这可不是瞎糊弄的事儿。

就像厨师做菜，第一步准备工作没做好，这菜能好吃吗？
7. 产品首件检验，那可是关键中的关键！就跟走迷宫找到正确的入口一样重要。

不认真对待，咋能找到正确方向呢你说？
8. 说真的，产品首件检验真的太重要啦！这决定了产品的质量高低呀！能不重视吗？好比一场考试，第一场考不好，后面还能有信心吗？
总之，产品首件检验流程和注意事项绝对不容忽视，这是保证产品质量的关键一步！。

首件检验这么重要,该如何做？

首件检验这么重要，该如何做？在任何产品的设计及生产过程中，经常会出现设计变更、工艺变更、制程调整、非计划停线及转产、转线等活动。

那么，如何确保这些活动不会对后续的生产品质产生影响呢？这就需要在作业准备验证、停产后验证阶段进行首件检验了。

首件及首件检验的定义过程改变生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。

首件每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。

对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。

首件检验对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。

检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。

一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。

首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。

长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

首件检验的时机/场合1）每个工作班开始2）更换操作者3）更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）4）更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）5）采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）6）更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）首件检验的要求首件检验采用三检制：自检、互检及专检送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员“专检”，确定合格后方可继续加工后续产品。

首检巡检检验流程及标准

2．范围
适用于本公司所有产品生产过程中的首检/巡检。
3．职责
3.1车间员工进行自己岗位的首检，并由车间主任或检验员确认首件（新产品首检必须由检验员确认）。
3.2检验员需在规定时间内进行巡检，并做巡检记录。
4．定义
首检指在每班开始时，或更换人员、设备、工装、物料等时，或变更工艺时对生产的前几件产品的检验。
D.磁盘排芯时，针脚长度需一致；
E.上锡后需全检：虚焊，连焊，锡珠，黑点，焊脚距离不良等不良现象；
7.9电感量测试工序
A.设备参数设置正确；
B.仪器工装可以正常工作；
7.10耐压测试工序
A.设备参数设置正确；
B.仪器工装可以正常工作，产品摆放正确；
7.11外观检工序
A.熟悉产品的客户要求；
B.外观全检项目包括：针脚不可并线、弯曲，虚焊，连锡，混料，叠线，毛刺，高脚，断线，线脱槽，线理错，锡珠，黑点，焊脚距离不良，套管偏上/偏下等；
首件生产合格员工首检车间主任或检验员确认调机培训等不合格不合格正常生产合格巡检63631操作员需在上岗前培训学习该岗位所用的产品原料设备操作工艺要求质量要632开始生产前操作员需核对生产原料设备工装是否与工艺要求相符合
XXXX有限公司
文件编号：
首检/巡检检验流程及标准
1．目的
为确保产品质量，避免出现批量质量问题，特制定此流程。
6.3.2开始生产前，操作员需核对生产原料，设备工装是否与工艺要求相符合；
6.3.3生产的前3-5件产品需确认是否符合工艺及质量要求，并将首件单独放置，待车间主任或检验员确认。
6.4巡检
正常生产中，检验员需不定时的对产品进行抽检，检验项目包括：工序操作员有无变化、材料有无变化、生产工艺是否改变、设备、生产工具和检测工具是否处于良好状态、抽查产品的尺寸、质量和外观等是否符合规定要求（详见巡检记录表）。

首件检验流程规范

1、目的为了公司产品质量有效的管控，防止批量质量事故的发生和报废品的产生，提高生产品质，规范作业，特制定本规定。

2、范围本规范适用用于本公司所有种类产品的首件品检验。

3 职责3．1质量部门负责组织安排首件检验工作。

3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。

3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。

4 控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。

4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。

4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。

4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件品记录表上签字，并做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。

未经首件检验合格的产品不得进行验收。

4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。

4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。

5工作程序5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。

5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件品记录表签字后再交由检验人员等进行首件检验。

首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等）。

新产品首件检验流程

新产品首件检验流程
新产品首件检验流程如下：
1) 生产人员依工艺流程加工调试，并进行自检。

2) 品管PQC人员在生产人员加工调试时，应根据各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。

3) 生产班组认定生产之产品合乎要求后，将该首件交PQC进一步检验。

4) PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产人员提出，并要求改善，直到判定合格为止。

5) PQC判定合格，或判定不合格但属生产工艺的问题或生产人员无法改善之问题时，由PQC填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。

6) 经品质主管审核后的《首件检验报告》及首件产品由直接送往工艺部门，交具体开发该产品的技术人员检验。

7) 工艺部人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。

8) 工艺部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由工艺部保留，一联转生产部，生产部可以正式量产。

9) 工艺部、品管部判定不合格时，如属生产人员原因时，应由生产人员改善、调试直到合格为止;如属工艺设计原因时，应立即停止生产，由工艺部主管拟出对策并加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。

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首件检验流程操作手册

首件检验流程操作手册1.引言本操作手册旨在说明首件检验流程的具体步骤和操作要点，以确保产品质量和生产效率。

2.检验准备在进行首件检验之前，需要进行以下准备工作：准备检测工具和设备，如测量工具、检测仪器等；获取检验标准和规范，确保检验过程符合标准要求；确定首件检验的样品数量和选取方法；安排检验人员并提供必要的培训。

3.首件检验步骤以下是首件检验的具体步骤：1.样品准备：从生产中随机选取首批产品作为样品；将样品按照规定的数量进行标识，并记录相关信息。

2.外观检验：使用肉眼检查样品的外观，包括颜色、形状、表面缺陷等；对外观不合格的样品进行记录，并进行进一步分析。

3.尺寸测量：使用合适的测量工具对样品尺寸进行测量；将测量结果与标准数值进行比较，判断样品是否符合规格；记录尺寸测量的结果，并进行统计分析。

4.功能测试：根据产品要求，进行相关功能测试；检查样品的性能表现是否符合要求；记录功能测试的结果，并进行评估。

4.检验结果处理根据首件检验的结果，需要进行相应的处理：合格：如果样品通过了所有检验项，则确认该批产品为合格品。

不合格：如果样品出现了不合格情况，需要进行以下处理：详细记录不合格情况，并进行分类和归纳；分析不合格原因，并采取纠正和改进措施；报告不合格情况给相关部门，并协调解决方案。

5.文档记录为了有效管理首件检验的过程和结果，需要进行详细的文档记录：每个样品的检验记录，包括样品编号、检验项目、检验结果等；不合格样品的详细记录，包括不合格原因、处理方案等；检验的统计分析报告，用于评估产品质量和生产效率。

6.结论首件检验是确保产品质量的重要环节，本操作手册提供了详细的步骤和操作要点，帮助质检人员进行高效准确的检验工作。

在实际操作中，需要严格按照标准和要求进行检验，并及时处理不合格情况，以提高产品质量和满足客户需求。

供应商首样检验流程

版本. 修订记录修订人发行日期A/0部门 Dept. 评审 Reviewed 部门 Dept. 评审 Reviewed 部门 Dept. 评审 Reviewed□行政人事部□生产部□财务部□事业部□采购部□焊接培训中心□质量部□设备部□工程部□物料部Approved By: Prepared By:Reviewed By:目录1.0Purpose目的 (2)2.0 Scope范围 (2)3.0 Responsibility职责 (2)3.1 进料检验员 (2)3.2 项目工程师 (2)3.3 CQE工程师 (3)3.4 SQE工程师 (3)3.5 生产工段长 (3)3.6开发工程师 (3)3.7 文控 (3)3.8 质量经理，项目经理 (3)4.0 Defination定义 (3)5.0 Procedure程序 (3)5.1首件检查的准备 (3)5.2 FAI 流程 (3)6.0 Flow chart流程 (4)7.0 Reference 相关文件 (4)8.0 Record记录 (4)1.0Purpose目的为产品的供应资格的认定过程提供指导, 进行供方质量保证能力、符合性、适用性的验证，以保证批量采购件的质量满足规定的要求。

2.0 Scope范围本程序适用于新产品开发、工艺更改等由伟泰的供应商提供的产品（板材、包材除外）。

3.0 Responsibility职责3.1 进料检验员3.1.1 依FAI相关技术要求,提供符合性的检测数据，并作出样品符合性结论。

3.1.2 检测结论知会开发工程师和供应商质量工程师。

3.1.3及时更新“FA报告概要”，记录送检次数和结果。

3.1.4负责“样品区域”管理，建立样品台帐并及时更新。

3.2 项目工程师3.2.1 提供正确、有效、完整的技术文件（图纸上注明“临时”字样）。

协助开发工程师及时与供方解决在制造过程中出现的技术问题。

3.2.2主导并确定样品承认时应进行的适用性、可靠性验证项目及验证方法，得出验证结论，并在相关《供应商送样批准表》上签字。

首件检验流程规范

1、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。

2 主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。

本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。

3 职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。

3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。

3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。

4 控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。

4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。

4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。

4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。

未经首件检验合格的产品不得进行验收。

4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。

4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。

5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。

首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。

首件检验流程规范

6.3对新产品检验合格之首件，作为样品由品质部保存。
6.4量产后的首件检验，检验合格的首件产品应由生产部进行标识保存，直到本批产品生产完毕，方可随本批产品流入生产线。
6.5首件检验讲究时效，以避免生产部停工时间太长。
7、工作流程图示
8、相关记录
《生产首件检验单》
不合格时通知生产部负责人协商处理,直至合格后方可安排生产
6注意事项
6.1某些品质特性之判定无法在生产时间内得出结论（如寿命试验）这些特合格的首件，检验人员应立即向生产单位反馈异常状况，并追踪其结果切实得以改善，否则予以停线；IPQC应在量产开始后，依规范随机抽样，发现问题及时反馈对策。
5.3正式量产后的首件检验。
5.3.1参照就产品之首件检验流程进行。
5.3.2因不属新产品在客户没有技术修改变更之一般状况下，只要品质部判定合格即可生产，不必送研发部检验。
5.3.3操作过程
a)生产线按照正常生产流程进行生产；
b)领班对生产的首件产品进行自检，自检合格后填写首件检验单给IPQC检验；
c)检验员确认合格后可继续生产，确认不合格时随即展开生产异常措施活动；
d)样品由生产线保留至产品生产完成时为止。
5.4首件发现之质量不良的追踪管制
5.4.1首件检查发现不良时，检查人员必须立即反馈到相关生产单位并要求立即改善；
5.4.2对于属功能、电气、结构、用错料等重大质量缺陷，IPQC应依相应的重检流程执行重检和管制作业，使可能之质量隐患得以根除，以确保批量品质。
目的
为确保生产品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定本规范。
2范围
本公司的生产加工过程均应进行首件检验并依本制度进行。
3职责
3.1品质部IPQC负责首件检验并填写首件检验报告。