TPS基础

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材料
A
成品
B
C
材料
A
B
C
成品
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推进式生产方式与拉动式生 产方式的区别
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准时化生产思维
在必要的时刻
接到生产指 示看板的时 候
传统生产观 念 现在闲着 不如多干点
JIT
生产必要数量
能够销售出 去的数量
多多生产 有备无患
必要产品
只生产销售 出去的产品
减少浪费 现地现物 5W 解决问题. 解决问题. 注意浪费. 注意浪费.
均衡生产. 均衡生产. 标准化作业. 标准化作业. 目视管理. 目视管理.
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TPS理念 TPS理念. 理念.
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一、 彻售价 成本 利润 （2）利润 售价 成本 ）售价=成本 ）利润=售价 成本.
为什么推行TPS? 为什么推行TPS?
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丰田生产方式形成的背景
二战后日美的工业性之比为1： 二战后日美的工业性之比为 ：9 丰田目标：劳动生产率提高 倍 丰田目标：劳动生产率提高10倍 1973年世界石油危机爆发，经济萎缩 年世界石油危机爆发， 年世界石油危机爆发 1974年只有丰田获得高利润 年只有丰田获得高利润 1982年丰田人均利润为通用的 倍 年丰田人均利润为通用的10倍 年丰田人均利润为通用的
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不良品产生的原因
• • • • • • 过程控制能力差 缺乏防错措施、 缺乏防错措施、质量意识差 设备能力不足 产品设计不良 缺乏培训、 缺乏培训、对已发生的不良品处理不当 工艺设计不合理
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如何消除浪费? 如何消除浪费
改善
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TPS-----改善 改善 • • • • • •
先生产出来 再说，也与 明天就要了
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三、
自动化
自働化（ 自働化（Jidoka ）
人们只需按动电钮，机器就会自动地运转起来，完成预定的工作。 人们只需按动电钮，机器就会自动地运转起来，完成预定的工作。 但是，这样的自动工作机器没有发现加工质量缺陷的能力， 但是，这样的自动工作机器没有发现加工质量缺陷的能力，也不会在出 现加工质量缺陷时停止工作。若机器发生异常， 现加工质量缺陷时停止工作。若机器发生异常，瞬间就会制造出几百个 或几千个不良品，而造成浪费及成本增加。 或几千个不良品，而造成浪费及成本增加。 自働化 “自働化”是指将人的智能赋予设备，将不良品的产出率降到最低， 自働化”是指将人的智能赋予设备，将不良品的产出率降到最低， 提高工作效率，降低人工成本和材料成本。 提高工作效率，降低人工成本和材料成本。具体是指设备能自律地控制 不正常的情况和具有人的判断力的自动化， 不正常的情况和具有人的判断力的自动化，既设备在发现生产出现异常 或缺陷时能够自动使生产线停下来， 或缺陷时能够自动使生产线停下来，这里的设备包含了发现不合格零件 就不让该零件通过生产线的安全系统。它体现了丰田“流出防止”的 就不让该零件通过生产线的安全系统。它体现了丰田“流出防止” “三不”原则（不制造不良品，不流出不良品，不接受不良品），体现 三不”原则（ ） “质量来源于每道工序”的管理理念。 了2011-9-27 质量来源于每道工序”的管理理念。
TPS基础 基础
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一、学习和推行TPS的意义 一、学习和推行TPS的意义
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什么是TPS 什么是TPS
TPS是英语Toyota TPS是英语Toyota Production 是英语 System的缩写 译为丰田生产方式。 的缩写， System的缩写，译为丰田生产方式。
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1200 1000 800 678 600 400 200 100 0 8 20 200 360 515 526 550 506 740 803 1000 850
年
年
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年
年
年
年
年
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年 06
03
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00
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20
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福特 5 35 600%
大众 30.93 26.18 —15.4%6
丰田汽车公司的起步比欧美整整晚了40年 丰田汽车公司的起步比欧美整整晚了 年，公司又处 于弹丸之地、资源匮乏的日本，除了共同经受1973年— 于弹丸之地、资源匮乏的日本，除了共同经受 年 1974年二战后最严重的世界性经济危机之外，日本企业又 年二战后最严重的世界性经济危机之外， 年二战后最严重的世界性经济危机之外 遭遇了20世纪 世纪90年代泡沫经济破灭后的长期不景气和近年 遭遇了 世纪 年代泡沫经济破灭后的长期不景气和近年 来亚洲金融风暴的袭击， 来亚洲金融风暴的袭击，丰田汽车公司却有以下几方面如 此好的表现： 此好的表现： 能够在激烈的国际竞争风浪中成长壮大； 能够在激烈的国际竞争风浪中成长壮大； 能够雄踞于世界汽车制造业前列而立于不败之地； 能够雄踞于世界汽车制造业前列而立于不败之地； 能够与具有百年历史的美国汽车巨头分庭抗礼、 能够与具有百年历史的美国汽车巨头分庭抗礼、并驾 齐驱； 齐驱； 能够使自己的产品打入美国市场并一直将在美国市场 销量第一的地位保持至今； 销量第一的地位保持至今； 能够使丰田汽车以高品质、低价格、省油、 能够使丰田汽车以高品质、低价格、省油、环保等优 势在全世界160个 势在全世界 个 国家和地区的消费者心中享有至高的商誉。 国家和地区的消费者心中享有至高的商誉。 这些成绩的取得都得益于被世人称为“丰田黑匣子” 这些成绩的取得都得益于被世人称为“丰田黑匣子” 的丰田生产方式——TPS（Toyota Production System） 7 的丰田生产方式 （ ） 2011-9-27
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5
年
120 100 80 60 40 20 0 丰田 通用 福特 大众
2003年利润 2003 年利润
2004年利润 2004年利润
单位： 单位：亿美元 2003年 年 2004年 年 增减比例 2011-9-27
丰田 102 116 12%
通用 38.00 36.38 — 4.3%
B
动作
无附加价值的作业
C
工人作业的实际内容. 工人作业的实际内容.
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浪费七大形式
• • • • • • • 生产过剩 等待 动作的浪费 加工浪费 库存 搬运 不良及返修品
大野耐一 认为制造过 剩的浪费是 最大、 最大、最严 重的浪费。 重的浪费。
减少一成的浪费，就等 减少一成的浪费， 于增加一倍的销售额。 于增加一倍的销售额。
• 日本和中国同处亚洲，两国的文化具有很大程度的相似性。 日本和中国同处亚洲，两国的文化具有很大程度的相似性。 欧美学习TPS取得了巨大的成功，作为同样具有东方文化背 取得了巨大的成功， 欧美学习 取得了巨大的成功 景的中国，可行度更高。 景的中国，可行度更高。 • TPS产生于日本战后经济基础薄弱之时，是一种在“供大于 产生于日本战后经济基础薄弱之时，是一种在“ 产生于日本战后经济基础薄弱之时 求”的市场竞争环境下成功的先进管理模式，丰田人讲： 的市场竞争环境下成功的先进管理模式，丰田人讲： TPS是赚钱的工业工程，穷人的工业工程。目前，我国企业 是赚钱的工业工程，穷人的工业工程。目前， 是赚钱的工业工程 主要也正面临这方面的问题。一方面，汽车市场竞争激烈， 主要也正面临这方面的问题。一方面，汽车市场竞争激烈， 汽车价格在不断地下降；另一方面， 汽车价格在不断地下降；另一方面，钢铁等原材料又纷纷涨 价，汽车产业的整条供应链都面临着严峻的考验，在这一市 汽车产业的整条供应链都面临着严峻的考验， 场条件下，学习和推行TPS更具有重要的现实意义。 场条件下，学习和推行TPS更具有重要的现实意义。 TPS更具有重要的现实意义
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二、 TPS的基本理念
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丰田生产方式的体系
一个思想： 一个思想：
• 彻底减少浪费 求得利润
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两大支柱： 两大支柱：
• 准时化生产 • 自働 化
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通过杜绝浪费以缩短生产流程， 通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标 最佳品质、最低成本、最短的准备、最佳安全性、 最佳品质、最低成本、最短的准备、最佳安全性、 最高员工士气、最大限度地让顾客满意。 最高员工士气、最大限度地让顾客满意。 JIT 在必要的时间生产必要 数量的必要产品 • • • • • 提前规划 持续性流程 拉动式制度 快速转换 整合物流作业 以人为本 挑战自我 共同目标 参与决策. 参与决策. 交叉训练. 交叉训练. 自働化 （现地品质管理） 现地品质管理） 使问题显现 • 出现问题马上自动停止 • 安东（视觉信号系统） 安东（视觉信号系统） • 人机分开 • 防错 • 现地品质管理 • 解决问题的真因
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动作浪费原因
• • • • • •
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没有标准化作业 没有经过培训 个人习惯 工装设计不合理 设备布局不合理 思想意识问题
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加工浪费的原因
• • • • • • •
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生产过程的不当与改变 以防万一 设备精度、 设备精度、人员技能差 过度的信息、 过度的信息、完美主义 不明确的用户需求， 不明确的用户需求，缺乏沟通 多余的设备与人员 设计的不合理
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